Контроль ультразвуковой — Точность

Контроль ультразвуковой — Точность определения 234 Коррозия — Влняние на несущую способность 103, ПО Коррозия интеркристаллитная 103 [c.372]

Контроль сплошности основного металла (в объеме от 15 до 30%) сосудов и трубопроводов ультразвуковым методом в соответствии с [100, 103, 114-116] и специальными методиками, учитывающими специфику развития водородного расслоения, проводят в зонах шириной 200 мм по обе стороны от контролируемых сварных швов и ПОУ. Остальные зоны обследуют согласно карте контроля. УЗК основного металла конструкции осуществляют с помощью прямого раздельно-совмещенного преобразователя (частота 4-5 МГц, рабочий диаметр не более 18 мм) путем многократного дискретного линейного сканирования дефектного участка конструкции в продольном направлении с шагом не более 20 мм. В области контура дефекта и в примыкающей к ней зоне шириной 100 мм шаг сканирования не должен превышать 10 мм. При малых размерах дефектов в плане (менее 50 мм) и их условной высоте более 20% толщины стенки конструкции проводят сплошное сканирование. Условные линейные размеры протяженных (более 50 мм) дефектов определяют с точностью не менее одного шага сканирования, а глубину их залегания — не менее 0,3 мм. [c.162]

Па рис. 7.1 показана типичная схема теневого дефектоскопа с визуальным, изображением поля прошедшего излучения. Источник 1 УЗ-волн обычно достаточно большой, чтобы интерференционными явлениями в ближней зоне можно было пренебречь и считать с достаточной точностью поле излучения плоской однородной волной. С этой же целью его, наоборот, можно сделать малым, чтобы работать в дальней зоне, но в этом случае амплитуда поля суш,ественно снизится. УЗ-волны проходят через объект контроля 2. При наличии в объекте контроля дефекта однородность поля нарушается и позади дефекта образуется звуковая тень. Для повышения контрастности и четкости изображения прошедшие лучи обычно фокусируют ультразвуковой линзой 3. В фокальной плоскости линзы возникает акустический рельеф, т. е. определенное распределение интенсивности или амплитуды в плоскости поперечного сечения звукового пучка, соответствуюш,ее наблюдаемому дефекту. Чтобы сделать звуковой рельеф видимым, применяют различные устройства, называемые акустико-оптическими преоб-разователя.ми 4. [c.392]

Применение ультразвуковых методов для композиционных материалов из-за сильного затухания упругих волн возможно только при условии снижения частоты в области ниже 1 мГц. Для крупногабаритных конструкций и изделий с толщиной свыше 50—100 мм частотный диапазон в зависимости от типа материала и контролируемого параметра должен находиться в области 50—500 кГц. При контроле физико-механических характеристик для повышения точности измерений необходимы малое затухание и высокая крутизна переднего фронта упругой волны. Однако малое затухание можно получить только на низких частотах (20—200 кГц), а высокую крутизну переднего фронта — на высоких частотах. При контроле дефектов снижение частоты приводит к снижению чувствительности и разрешающей способности, увеличению длительности сигнала (мертвой зоны), а повышение частоты уменьшает диапазон контролируемых толщин. Таким образом, применение ультразвуковых методов для композиционных материалов выдвигает ряд новых требований, осуществление которых приведет к изменению методики контроля, конструкции преобразователей и принципиальных электрических схем приборов. К этим требованиям относятся [c.85]

Основными показателями эксплуатационных качеств дефектоскопа являются чувствительность, т. е. минимальная площадь отражателя, расположенного на заданном расстоянии от точки ввода ультразвуковых колебаний и четко регистрируемого прибором дальность действия, т. е. максимальное расстояние, на котором может быть четко обнаружен донный эхо-сигнал разрешающая способность, т. е. минимальное расстояние между двумя дефектами или расстояние между дефектом и донной гранью изделия, при котором эхо-сигналы от них могут быть отмечены индикатором раздельно размер мертвой зоны , т. е. минимальная глубина залегания дефекта, при которой он может быть отмечен индикатором точность определения координат обнаруживаемого дефекта. Перед проведением ультразвуковой дефектоскопии должны быть подготовлены основные данные о контролируемом объекте и предъявляемые требования, затем разработана основная методика контроля и выбраны] параметры дефектоскопа. Настройка проводится по образцам, имеющим искусственные дефекты. Качество контролируемого материала оценивается в результате анализа осциллограмм. [c.214]

Отечественная промышленность в настоящее время широко использует лазерное сверление отверстий в алмазах, обеспечивая высокую точность и контроль за формированием отверстий в процессе сверления. Лазерное сверление позволяет получать черновые отверстия, которые затем ультразвуковой обработкой, а также шлифованием и полированием доводятся до требуемых размеров, [c.149]

В ряде случаев, например, при контроле крупногабаритных изделий и изделий большой протяженности (трубопроводов), успешно применяется сочетание методов акустической эмиссии и ультразвукового. С помощью акустической эмиссии с высокой точностью определяется месторасположение дефекта, а ультразвуковым методом - параметры дефекта. [c.287]

Примеры применения, результаты контроля и их использование. Результаты ультразвукового контроля зависят от чувствительности и точности ультразвукового регистрирующего прибора, вида регистрации показаний и соблюдения режима контроля. [c.191]

Для оценки износа используют различные методы в зависимости от вида оборудования прямое измерение с помощью различных мерительных инструментов толщинометрию с помощью ультразвуковых или иных толщиномеров контроль содержания металла в смазочном материале и др. Все большее применение находит метод поверхностной или тонкослойной активации, основанный на локальном облучении изнашиваемой поверхности изделия и измерении интенсивности излучения образованной радионуклидной метки. Изменение интенсивности излучения при эксплуатации изделия переводится в характеристики износа по градуировочному графику. Контроль осуществляется дистанционно и позволяет оценивать износ от десятых долей микрометра до нескольких миллиметров с точностью 5... 15 %. Данный метод применяют как для контроля машинного оборудования, так и для емкостного (сосуды, резервуары, трубопроводы и др.). [c.180]

Ультразвуковые приборы контроля чистоты жидкости обеспечивают высокую точность измерения частиц (до 1 мкм). В них используется принцип отражения ультразвуковых волн от примесей, создающих неоднородность жидкости. Перед применением приборы тарируют с помощью стандартных наборов загрязненных жидкостей. Ультразвуковые приборы позволяют включать их в работающую систему, что очень важно для объективности и непрерывности контроля. [c.70]

Разработанный относительный метод ультразвукового контроля величины зерна в трубах, обеспечивающий достаточную точность и быстроту контроля, может быть рекомендован для применения на трубных и других заводах. [c.216]

Существенно отличается от рентгено- и гамма-дефектоскопии ультразвуковой метод контроля. Это относится как к технике контроля, так и к его точности. В отличие от рентгеновского ультразвуковой метод может быть применен на предприятиях в качестве приемочного контроля. [c.247]

Прибор при соответствующем выборе режима работы позволяет с достаточной точностью и в широком интервале определять величину зерна в металлах и изделиях из них относительным методом и с некоторыми ограничениями абсолютным методом по затуханию ультразвуковых колебаний. Ультразвуковой метод контроля структуры металлов основан на зависимости рассеяния ультразвуковых колебаний от размера зерен металла или структурных составляющих (например, графитных включений в чугуне). [c.255]

В СССР вопрос прямого отсчета толщин решен иначе — путем применения специальных измерительных устройств с переменными конденсаторами [55]—[57], позволяющих совместить высокую точность измерений, компактность аппаратуры и удобство контроля изделий с различными скоростями распространения ультразвуковых колебаний. [c.101]

При этом чувствительность ультразвукового метода контроля структуры металла настолько велика, что позволяет определить среднюю величину зерна с точностью до одного номера шкалы ГОСТа. [c.131]

Для автоматизированного контроля толщины стенки изделий в процессе производства создан РТК НК на базе ультразвукового толщиномера и промышленного робота. Его преимуществом является возможность определения толщины стенки с одинаковой точностью независимо от состава сплава, свойства которого определяются путем измерения скорости распространения УЗК в материале объекта контроля. [c.598]

Для контроля качества сварных соединений аппаратуры емкостного типа, работающей под давлением, применяют различные методы, основными из которых являются 100%-ный визуальный осмотр швов, выборочный контроль рентгенопросвечиванием и ультразвуком. Готовые изделия проходят испытания внутренним давлением, превышающим в 1,2—1,5 раза рабочее, а также проверку герметичности. Ультразвуковой контроль может быть использован не только для выявления дефектов, но и для контроля толщины антикоррозионного слоя, нанесенного сваркой. При этом используют раздельно-совмещенный искатель, устанавливаемый со стороны основного материала. Он позволяет получать на экране два сигнала, отраженные от наружной поверхности и границы раздела. При толщине наплавленного слоя более 0,5 мм точность определения составляет 1 %. [c.234]

Основным методом контроля сварных соединений в рабочих колесах, статорах, валах и других деталях, имеющих швы большой толщины криволинейной формы, является ультразвуковая дефектоскопия. Наличие поверхностных трещин, непроваров и шлаковых включений контролируют в этих швах магнитной дефектоскопией, травлением, керосиновой пробой. Точность пространственного расположения лопастей в рабочем колесе проверяют по положению контрольных точек. [c.320]

Структурная схема дефектоскопа общего назначения для ручного контроля (рис. 2.1) по сравнению с упрощенной схемой (см. рис. В.З, а) содержит ряд дополнительных систем, обеспечивающих удобство эксплуатации и точность измерений. Генератор зондирующих импульсов 7 вырабатывает импульс электрического напряжения, возбуждающий ультразвуковые колебания в электроакустическом преобразователе (ЭАП) 3, который изучает их в ОК. От- [c.92]

Приведем некоторые примеры использования коэффициента затухания для целей контроля материалов. В Советском Союзе разработан и широко применяется способ контроля величины зерна по затуханию ультразвуковых волн [81], измеряемому относительным методом. Наиболее простым является способ сравнения амплитуд сигналов от противоположных поверхностей изделия и образцов с известной структурой. С целью уменьшения влияния упомянутых выше мешающих факторов измеряют отношение амплитуд сигналов на двух различных частотах. При этом одна из частот (опорная) выбирается заведомо низкой, так что затухание ультразвука слабо зависит от структурных составляющих. Другие частоты (рабочие) соответствуют области максимального рассеяния. Отношение амплитуд сигналов, соответствующих рабочим и опорной частотам, называемые структурными коэффициентами, определяют на исследуемом изделии для различных рабочих частот и сравнивают со структурными коэффициентами, полученными на эталонных образцах. Контроль может проводиться на продольных и сдвиговых волнах Используя частоты 0,65—20 МГц, можно оценивать величину зерна в аустенитных сталях в диапазоне 1—9 баллов, точность определения 1 балл шкалы ГОСТ 5639—65 [c.230]

Требования к точности контроля и сортировки деталей после доводочных операций не позволяют производить пассивацию и сушку деталей непосредственно после ультразвуковой очистки. Соли, содержащиеся в моющем растворе, выпадают на поверхности детали и приводят к большой погрешности измерений. Удаление остатков моющего раствора с поверхности деталей осуществляется, как правило, проточной водой. При содержании в водопроводной воде большого количества растворенных солей рекомендуется предварительная обработка ее препаратами,, переводящими соль в осадок, отстой и фильтрация. Увеличение температуры до 60—80° С несколько сокращает время и расход, воды на ополаскивание. Однако это вызывает рост энергоемкости процесса. Кроме того, нагрев деталей перед пассивацией увеличивает толщину пассивирующей пленки и способствует образованию на поверхности деталей натеков. [c.194]

Одновременно в организации разработаны методы неразрушающего ультразвукового контроля, с помощью которого можно не только контролировать сплошность композиционных материалов, но и с определенной степенью точности по скорости прохождения ультразвука определить их физико-механические характеристики. [c.153]

Как показано в работе [23], при деформации также изменяется и затухание. Возможности применения метода, использующего отражение ультразвуковых колебаний при критическом угле, для обнаружения деформации еще не были исследованы. Если окажется, что изменение затухания возможно обнаружить (с точностью хотя бы 10—20%)), то контроль может иметь опре- деленное значение. [c.150]

В мае 1962 г. состоялось совещание станкостроителей по вопросу освоения новой техники и цлааа научно-исследовательских, проектно-конструкторских и технологических работ. Оно приняло решения по главным вопросам совершенствования существующих и разработки новых методов обработки металлов и других материалов в машиностроении (электроэрозион-ной, ультразвуковой и плазменной), создания и внедрения в промышленность прогрессивных конструкция станков для этих новых процессов, автоматизации управления, контроля, совершэнствования конструкции и систем главного и вспомогательного приводов, повышения точности, надежности и долговечности станков, 5альявйшзго развития поточного и серийного производства, специализации заводов, концентрации производства и увеличения темпов роста выпуска станков. Ноябрьский Пленум ЦК КПСС 1982 г. принял решение по вопросам централизации технической политики, совершенствования руководства научно-исследовательскими и конструкторскими организациями, передачи в госкомитеты ведущих научно-исследовательских и конструкторских институтов, СКВ с экспериментальными базами, специализации их для устранения дублирования конструкций машин, перехода [c.86]

Измерение толщины стенки гибов проводят ультразвуковыми толщиномерами Кварц-6 , Кварц-14 , Кварц-15 , ТИЦ-3 и другими с точностью измерения 0,15 мм для толщины до 10 мм, +0,3 мм — до 25 мм +0,6 мм — более 25 мм. Толщину стенки гибов измеряют на растянутой части но всей длине гиба. В условиях монтажа и входного контроля дополнительно проводят измерение толщины стенки на обеих нейтралях на участках длиной 100— 150 мм, шириной 30—50 мм в местах измерения овальности и на одном из прямых участков вблизи гиба по периметру на кольце шириной 30—50 мм. [c.253]

Для измерения глубины кольцевой трещины в процессе испытаний могут быть использованы приборы, основанные на электромагнитном методе контроля. Применение электромагнитных приборов в этом случае обеспечивает преимущества по сравнению с приборами контроля, основанными па других методах, как, например, ультразвуковом или методе измерения електросопро-тивления. Основные преимущества электромагнитных приборов состоят в возможности бесконтактного контроля и высокой скорости контроля, что является важным при данных испытаниях. Электромагнитные дефектоскопы позволяют измерять глубину кольцевой трещины в ферромагнитных и неферромагнитных образцах начиная с 0,1—0,2 мм до 5—7 мм [22, 75]. При этом испытания необходимо проводить на образцах, в которых снят концентратор и не создается паклен металла около берегов трещины. Соблюдение таких условий обеспечивает измерения с точностью 5-7%. [c.208]

Вискозиметры с непрерывной регистрацией вязкости могут быть автоматическими и полуавтоматическими (ГОСТ 13368-83Е). Шкалы измерительных приборов вискозиметров системы ГСП, предназначенных для контроля, регулирования и управления техническими процессами, градуируются в паскаль-секундах (Па-с) или миллипаскаль-секуидах (мПа С) и имеют классы точности от 1,0 до 6,0 (10). Для непрерывного- измерения динамической вязкости весьма малых объемов жидкости (до 5 см ) применяются ультразвуковые (вибрационные) вискозиметры, принцип действия которых основан на определении времени затухания ультразвуковых колебаний. [c.422]

Основные параметры контроля измеряются и дефектоскоп настраивается на заданную чузствительность при помощи специальных эталонных образцов. К основным параметрам контроля относятся частота ультразвуковых колебаний, чувствительность контроля, угол ввода ультразвукового луча в металл сварного соединения, стрела искателя, точность работы глубиномера, разрешающая способность в направлении прозвучивапия и размеры преобразователя в искателе. [c.704]

Контроль скрытых трещин, равно как и других внутренних дефектов раковин, волосовин, включений и т. п., может производиться рентгеновской, магнитной или ультразвуковой дефектоскопиями. Все указанные методы позволяют обнаруживать скрытые дефекты в деталях без повреждения последних. Условиям авторемонтного производства наиболее отвечает магнитный метод, отличающийся достаточно высокой точностью, кратковременностью и простотой аппаратуры, которая может быть изготовлена на любом заводе или в любой мастерской. Сущность метода магнитной дефектоскопии заключается в следующем. Если через кон 1фОлируемую деталь пропустить магнит [c.47]

Простота конструкций ультразвуковых приборов, их безынерционность, высокая степень точности (до 0,1—0,01%), малая потребляемая мощность и отсутствие влияния прибора на изучаемый процесс, возможность получения результатов анализа непосредственно в момент измерения (в потоке или покоящейся среде), безопасность для обслуживающего персонала — все это создает возможность внедрения ультразвуковых методов контроля в автоматические линии. [c.311]

Больщая эффективность проточного охлаждения водородом обеспечивает значительный срок службы при циклических нагружениях камеры сгорания в условиях многоразового использования двигателя. В связи с указанной конструкцией внутренней оболочки и высокими требованиями к точности ее размеров, в частности к толщине стенки, необходима уникальная технология фрезерования каналов. Специальное приспособление в процессе обработки обеспечивает контроль толщины стенки ультразвуковым микрометром и вьщает информацию для управления положением прорезной фрезы. [c.124]

С этого времени в большом количестве проводятся эксперимен тальные и теоретические работы по исследованию дисперсии и пог лощения ультразвуковых волн в газах, а затем и в жидкостях, сре ди которых следует отметить работы Кнезера [9] и Бикара [10] К настоящему времени накопилось очень большое количество ра бот по измерению скорости и поглощения ультразвука в газах, в смесях газов, жидкостях, смесях различных жидкостей, растворах, электролитах, проведенных при разных физических условиях (температура, давление, плотность, фазовые переходы и т. д.). Результаты этих измерений важны не только для изучения молекулярных свойств газов и жидкостей, но также широко используются в технике для контроля протекания различных технологических процессов (по изменению скорости и поглощения звука). Методика этих измерений хорошо отработана и изложена во многих учебниках, поэтому мы не будем ее описывать. Отметим только, что на ультразвуковых частотах современные импульсные, фазовые и в особенности импульсно-фазовые методы позволяют получить относительную ошибку Ас/с 10 —10 , а абсолютное значение с измерять с точностью 10" %. Аппаратурная точность может быть выше, однако точность измерения скорости ограничивается трудностью поддерживать неизменными физические свойства среды (температуру, плотность, однородность, отсутствие потоков и т. д.) и неоднородностями акустического поля абсолютное значение а в области ультразвуковых частот можно измерять с ошибкой 2—5%. Трудности в определении коэффициента поглощения звука по результатам измерений также состоят в необходимости детального учета неоднородности излучаемого акустического поля, дифракционных эффектов, неизменности физических свойств среды. Для газов измерения на частотах выше нескольких МГц (при нормальном атмосферном давлении и комнатной температуре) затруднены из-за очень большого поглощения. [c.42]

Телевизионный ультразвуковой дефектоскоп типа М-500А фирмы Канон Голосоникс (Япония) позволяет автоматизировать обработку информации при ручном контроле. Дефектоскоп обеспечивает прецизионное измерение дефектов, так как величина усиления может регулироваться с точностью 0,1 дБ. В нем применен широкополосный усилитель с полосой 0,5—26 МГц. Информация отображается визуально на телевизионном экране. Дефектоскоп снабжен электромеханической системой измерения координат преобразователя в заданный момент времени. Он комплектуется устройством для обработки видеосигналов на основе микропроцессора емкостью 16 кБайт. Применение микропроцессора при контроле сварных шиив ибеспечиваег автоматический учет угла падения и отражения от донной поверхности, отображение на экране одновременно разверток А, В и С, вычисление координат и эквивалентной площади дефекта, регистрацию информации в цифровой и графической формах. [c.232]

Для повышения точности измерения размеров по амплитуде сигнала в некоторых руководствах рекомендуется, поворачивая преобразователь или применяя преобразователи с разными углами наклона, найти максимальное отражение от дефекта, а затем его эквивалентный размер. Однако эта операция очень трудоемка. Особенно трудно отыскать оптимальный угол ввода. Так как чувствительность меняется при изменении угла падения, необходимо каждый раз после смены угла ее подстраивать. Для дефектов, расположенных вертикально, найти оптимальный угол наклона при контроле по совмещенной схеме (т. е. одним преобразователем) вообще невозможно. Здесь следует применить эхо-зеркальный метод контроля (см. рис. 3,а). Повысить надежность с бнаружения и точность измерения эквивалентной площади произвольно ориентированных небольших дефектов можно путем снижения частоты ультразвуковых колебаний (см. п. 9.9). [c.214]

На измерении импеданса при отражении ультразвукового импульса от поверхности основан метод контроля когезионной прочности (т. е. прочности самого клея) Клеевых соединений. Установлена корреляция прочности склеивания с характеристическим импедансом клея. Последний оценивают по величине коэффициента отражения на границе раздела обшивка — клей или (реже) клей — внутренний элемент конструкции. Коэффициент отражения определяют по амплитуде первого полупериода эхо-сигнала от границы раздела. Для контроля используют эхо-дефектоскоп, работающий недетектиро-ванными импульсами с несущими частотами 4 МГц и выше. Метод позволяет проверять соединения металлов, армированных и неармированных пластмасс и дру< тих материалов, хорошо проводящих ультразвук, с внутренними элементами из любых материалов. В 95% случаев погрешность не превосходит 0,2—0,4 нормальной когезионной прочности. При жестком регламентировании состава клеевых композиций точность увеличивается. [c.231]

Координаты выявленных дефектов определяют по местоположению искателя на поверхности изделия (в момент иаилуч-шего обнаружения дефекта) и времени пробега ультразвукового импульса до дефекта. При контроле нормальным искателем дефект в момент выявления залегает непосредственно под искателем. Точность измерения координат дефекта определяется размерами искателя и точностью измерения глубины эталоном времени дефектоскопа (1—3% от измеряемого расстояния). [c.223]

Для определения указанных параметров в состав информацион ной системы промышленного робота входят комплексы датчиков внутренней и внешней информации. Датчики внутренней информаций служат для выявления величин, характеризующих внутреннее состояние робота, т. е. для определения положения и скорости двй жения звеньев манипулятора, а также усилий в его звеньях. С помощью этих датчиков осуществляются обратные связи и реализуются Корректирующие воздействия в системе управления роботом с целью обеспечить требуемое качество и точность его действий. Датчики внешней информации предназначены для выявления параметров, характеризующих состояние внешней среды робота, для контроля за состоянием объекта манипулирования промышленного робота. На рис. 3.1 приведена схема размещения системы датчиков сборочного робота. Для обеспечения выполнения сборочных операций робот содержит комплекс датчиков.внешней и внутренней информации тактильный датчик зоны касания t ультразвуковой дальномер 2 датчики положения, скорости и ускорения 5 резервный датчик безопасности 4 ультразвуковой датчик безопасности 5, срабатывающий, если какой-либо посторонний предмет попадает в заранее заданную зону вокруг манипулятора телевизионный датчик 6 для анализа условий сборки силовые датчики 7 с несколькими степенями подвижности датчик захватного усилия 8 датчик 9 с контактной пружиной для определения касания захвата.Указанная схема не исчерпываетвсех возможных вариантов размедения датчиков внешней и внутренней информации робота. [c.69]

При отсутствии данных по п. 1.4.6 владелец котла обязан обратиться в организацию, имеющую лицензию регионального округа Госгортехнадзора России на проведение технического диагностирования котлов, для проведения ультразвуковой толщинометрии, ультразвукового контроля сварных швов и экспериментального определения характеристик материалов. Химический состав может определяться стандартными методами аналитического или спектрального анализа, обеспечивающими точность, необходимую для установления марки стали. Для определения химического состава либо отбирается стружка с последующим анализом аналитическими методами, либо вырезается образец для последующего спектрального анализа. Испытания на растяжение проводятся согласно требованиям ГОСТ 1497, на ударную вязкость - ГОСТ 9454. Измерения толщины стенок барабанов, коллекторов и труб котла производятся ульт- [c.5]

В течение более 10 лет ЗАО МНПО СПЕКТР успешно сотрудничает с английской фирмой JME ltd. - мировым лидером в производстве кроулеров - приборов контроля качества нефтегазопроводов. В отличие от существующих традиционных средств контроля, таких как ультразвуковой, магнитопорошковый, течеиска-ния - данные установки используют радиационный метод. Они автоматизированы, имеют автономное питание, привод для перемещения внутри трубы и снабжены источниками рентгеновского или гамма-излучения. Применение в этих установках источников с панорамным выходом излучения позволяет существенно увеличить производительность контроля, а применение средств системы управления, используемых с внешней стороны трубы, позволяет с высокой точностью устанавливать фокус трубки напротив сварного шва, существенно повысить качество снимков. Общепринятое название таких установок - кроулер. [c.169]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...