Контроль ультразвуковой — Точность определения

Контроль ультразвуковой — Точность определения 234 Коррозия — Влняние на несущую способность 103, ПО Коррозия интеркристаллитная 103 [c.372]

Основными показателями эксплуатационных качеств дефектоскопа являются чувствительность, т. е. минимальная площадь отражателя, расположенного на заданном расстоянии от точки ввода ультразвуковых колебаний и четко регистрируемого прибором дальность действия, т. е. максимальное расстояние, на котором может быть четко обнаружен донный эхо-сигнал разрешающая способность, т. е. минимальное расстояние между двумя дефектами или расстояние между дефектом и донной гранью изделия, при котором эхо-сигналы от них могут быть отмечены индикатором раздельно размер мертвой зоны , т. е. минимальная глубина залегания дефекта, при которой он может быть отмечен индикатором точность определения координат обнаруживаемого дефекта. Перед проведением ультразвуковой дефектоскопии должны быть подготовлены основные данные о контролируемом объекте и предъявляемые требования, затем разработана основная методика контроля и выбраны] параметры дефектоскопа. Настройка проводится по образцам, имеющим искусственные дефекты. Качество контролируемого материала оценивается в результате анализа осциллограмм. [c.214]

Для контроля качества сварных соединений аппаратуры емкостного типа, работающей под давлением, применяют различные методы, основными из которых являются 100%-ный визуальный осмотр швов, выборочный контроль рентгенопросвечиванием и ультразвуком. Готовые изделия проходят испытания внутренним давлением, превышающим в 1,2—1,5 раза рабочее, а также проверку герметичности. Ультразвуковой контроль может быть использован не только для выявления дефектов, но и для контроля толщины антикоррозионного слоя, нанесенного сваркой. При этом используют раздельно-совмещенный искатель, устанавливаемый со стороны основного материала. Он позволяет получать на экране два сигнала, отраженные от наружной поверхности и границы раздела. При толщине наплавленного слоя более 0,5 мм точность определения составляет 1 %. [c.234]

Приведем некоторые примеры использования коэффициента затухания для целей контроля материалов. В Советском Союзе разработан и широко применяется способ контроля величины зерна по затуханию ультразвуковых волн [81], измеряемому относительным методом. Наиболее простым является способ сравнения амплитуд сигналов от противоположных поверхностей изделия и образцов с известной структурой. С целью уменьшения влияния упомянутых выше мешающих факторов измеряют отношение амплитуд сигналов на двух различных частотах. При этом одна из частот (опорная) выбирается заведомо низкой, так что затухание ультразвука слабо зависит от структурных составляющих. Другие частоты (рабочие) соответствуют области максимального рассеяния. Отношение амплитуд сигналов, соответствующих рабочим и опорной частотам, называемые структурными коэффициентами, определяют на исследуемом изделии для различных рабочих частот и сравнивают со структурными коэффициентами, полученными на эталонных образцах. Контроль может проводиться на продольных и сдвиговых волнах Используя частоты 0,65—20 МГц, можно оценивать величину зерна в аустенитных сталях в диапазоне 1—9 баллов, точность определения 1 балл шкалы ГОСТ 5639—65 [c.230]

Па рис. 7.1 показана типичная схема теневого дефектоскопа с визуальным, изображением поля прошедшего излучения. Источник 1 УЗ-волн обычно достаточно большой, чтобы интерференционными явлениями в ближней зоне можно было пренебречь и считать с достаточной точностью поле излучения плоской однородной волной. С этой же целью его, наоборот, можно сделать малым, чтобы работать в дальней зоне, но в этом случае амплитуда поля суш,ественно снизится. УЗ-волны проходят через объект контроля 2. При наличии в объекте контроля дефекта однородность поля нарушается и позади дефекта образуется звуковая тень. Для повышения контрастности и четкости изображения прошедшие лучи обычно фокусируют ультразвуковой линзой 3. В фокальной плоскости линзы возникает акустический рельеф, т. е. определенное распределение интенсивности или амплитуды в плоскости поперечного сечения звукового пучка, соответствуюш,ее наблюдаемому дефекту. Чтобы сделать звуковой рельеф видимым, применяют различные устройства, называемые акустико-оптическими преоб-разователя.ми 4. [c.392]

Для автоматизированного контроля толщины стенки изделий в процессе производства создан РТК НК на базе ультразвукового толщиномера и промышленного робота. Его преимуществом является возможность определения толщины стенки с одинаковой точностью независимо от состава сплава, свойства которого определяются путем измерения скорости распространения УЗК в материале объекта контроля. [c.598]

Одновременно в организации разработаны методы неразрушающего ультразвукового контроля, с помощью которого можно не только контролировать сплошность композиционных материалов, но и с определенной степенью точности по скорости прохождения ультразвука определить их физико-механические характеристики. [c.153]

Вискозиметры с непрерывной регистрацией вязкости могут быть автоматическими и полуавтоматическими (ГОСТ 13368-83Е). Шкалы измерительных приборов вискозиметров системы ГСП, предназначенных для контроля, регулирования и управления техническими процессами, градуируются в паскаль-секундах (Па-с) или миллипаскаль-секуидах (мПа С) и имеют классы точности от 1,0 до 6,0 (10). Для непрерывного- измерения динамической вязкости весьма малых объемов жидкости (до 5 см ) применяются ультразвуковые (вибрационные) вискозиметры, принцип действия которых основан на определении времени затухания ультразвуковых колебаний. [c.422]

С этого времени в большом количестве проводятся эксперимен тальные и теоретические работы по исследованию дисперсии и пог лощения ультразвуковых волн в газах, а затем и в жидкостях, сре ди которых следует отметить работы Кнезера [9] и Бикара [10] К настоящему времени накопилось очень большое количество ра бот по измерению скорости и поглощения ультразвука в газах, в смесях газов, жидкостях, смесях различных жидкостей, растворах, электролитах, проведенных при разных физических условиях (температура, давление, плотность, фазовые переходы и т. д.). Результаты этих измерений важны не только для изучения молекулярных свойств газов и жидкостей, но также широко используются в технике для контроля протекания различных технологических процессов (по изменению скорости и поглощения звука). Методика этих измерений хорошо отработана и изложена во многих учебниках, поэтому мы не будем ее описывать. Отметим только, что на ультразвуковых частотах современные импульсные, фазовые и в особенности импульсно-фазовые методы позволяют получить относительную ошибку Ас/с 10 —10 , а абсолютное значение с измерять с точностью 10" %. Аппаратурная точность может быть выше, однако точность измерения скорости ограничивается трудностью поддерживать неизменными физические свойства среды (температуру, плотность, однородность, отсутствие потоков и т. д.) и неоднородностями акустического поля абсолютное значение а в области ультразвуковых частот можно измерять с ошибкой 2—5%. Трудности в определении коэффициента поглощения звука по результатам измерений также состоят в необходимости детального учета неоднородности излучаемого акустического поля, дифракционных эффектов, неизменности физических свойств среды. Для газов измерения на частотах выше нескольких МГц (при нормальном атмосферном давлении и комнатной температуре) затруднены из-за очень большого поглощения. [c.42]

Для определения указанных параметров в состав информацион ной системы промышленного робота входят комплексы датчиков внутренней и внешней информации. Датчики внутренней информаций служат для выявления величин, характеризующих внутреннее состояние робота, т. е. для определения положения и скорости двй жения звеньев манипулятора, а также усилий в его звеньях. С помощью этих датчиков осуществляются обратные связи и реализуются Корректирующие воздействия в системе управления роботом с целью обеспечить требуемое качество и точность его действий. Датчики внешней информации предназначены для выявления параметров, характеризующих состояние внешней среды робота, для контроля за состоянием объекта манипулирования промышленного робота. На рис. 3.1 приведена схема размещения системы датчиков сборочного робота. Для обеспечения выполнения сборочных операций робот содержит комплекс датчиков.внешней и внутренней информации тактильный датчик зоны касания t ультразвуковой дальномер 2 датчики положения, скорости и ускорения 5 резервный датчик безопасности 4 ультразвуковой датчик безопасности 5, срабатывающий, если какой-либо посторонний предмет попадает в заранее заданную зону вокруг манипулятора телевизионный датчик 6 для анализа условий сборки силовые датчики 7 с несколькими степенями подвижности датчик захватного усилия 8 датчик 9 с контактной пружиной для определения касания захвата.Указанная схема не исчерпываетвсех возможных вариантов размедения датчиков внешней и внутренней информации робота. [c.69]

При отсутствии данных по п. 1.4.6 владелец котла обязан обратиться в организацию, имеющую лицензию регионального округа Госгортехнадзора России на проведение технического диагностирования котлов, для проведения ультразвуковой толщинометрии, ультразвукового контроля сварных швов и экспериментального определения характеристик материалов. Химический состав может определяться стандартными методами аналитического или спектрального анализа, обеспечивающими точность, необходимую для установления марки стали. Для определения химического состава либо отбирается стружка с последующим анализом аналитическими методами, либо вырезается образец для последующего спектрального анализа. Испытания на растяжение проводятся согласно требованиям ГОСТ 1497, на ударную вязкость - ГОСТ 9454. Измерения толщины стенок барабанов, коллекторов и труб котла производятся ульт- [c.5]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...