Точность детали измеряемой станках

Вид производственных погрешностей зависит от принятого технологического способа достижения точности пробными проходами, на предварительно настроенных станках, на станках с автоматической подналадкой и активным контролем. При обработке с пробными проходами деталь измеряют после каждого прохода и по результатам определяют величину последующего припуска. Эти приемы повторяют 3—4 раза до получения требуемой точности. Такой способ применяют в единичном производстве. [c.48]

Разностный принцип измерений во многих случаях может быть использован вообще без применения эталонных деталей или кинематических цепей. Дело в том, что во многих случаях оказывается возможным непосредственно измерить разностную функцию /(а). Так, например, для контроля точности ходового винта станка можно поставить на супорт два индикатора, каждый из которых упереть в различные точки винта станка, разнесенные по винтовой линии витка на угол о. Тогда разность показаний на установленных индикаторах будет, очевидно, разностной функцией для ошибки шага винта. [c.92]

При статистическом регулировании точности обработки на настроенном станке через определенные промежутки времени берут выборки деталей, обработанных последними в данном промежутке. Детали измеряют, а результаты измерений заносят в контрольную карту в виде точек. Если точки располагаются в заранее рассчитанных пределах, то технологический процесс протекает удовлетворительно. В случае выхода размеров за пределы контрольных границ необходимо корректировать размерную настройку. Таким образом, статистическое регулирование точности обработки дает возможность контроля и помогает избежать [c.514]

Сущность и метод проверки геометрической точности лучше всего проследить на следующем примере. На станине револьверного автомата имеются направляющие, по которым перемещаются суппорты (рис. 233). Для того чтобы вершина резца при движении суппорта по продольным направляющим перемещалась по прямой линии, параллельной оси станка, без чего нельзя получить на станке деталь правильной цилиндрической формы, необходима прямолинейность направляющих в горизонтальной и вертикальной плоскостях, а также параллельность направляющих оси станка. Совпадение направляющих с горизонтальной или вертикальной плоскостью (плоскостность) проверяется обычным или рамным уровнем с ценой деления 0,02—0,04 мм на 1 м длины (рис. 234,а), а прямолинейность — точной линейкой, установленной на двух мерных плитках одинаковой высоты расстояния от направляющей до линейки измеряются при помощи набора плиток и щупа. [c.463]

Причина технологического характера заключается в том, что ни размеры отдельных деталей, ни сборка их не могут быть выполнены абсолютно точно. Так, никогда нет гарантии, что диаметр вала в действительности имеет тот размер, который проставлен на рабочем чертеже контроль может только обнаружить путём измере-рения, что разность между ними не превосходит допускаемых пределов, в зависимости от требуемой степени точности. Так как вал обтачивается на станке, то требуемая точность его диаметра устанавливается соответствующей наладкой станка. С другой стороны, самое измерение производится мерительным инструментом с неизбежными ошибками. Поэтому истинную ошибку в размерах детали нельзя найти, а определяется лишь класс точности согласно установленному стандарту. Точно так же нельзя быть уверенным в том, что при сборке зубчатого механизма оси вращения колёс будут в действительности параллельны, как это предположено в идеальном механизме. [c.33]

При работе на станках, которые оснащены индуктивными проходными винтовыми датчиками, установку координат для обработки следующего отверстия можно осуществлять во время обработки предыдущего отверстия можно также отводить стол с деталью для проведения измерений, не нарушая установленных координат. Винтовой индуктивный датчик позволяет измерять перемещения с точностью до 0,001—0,002 мм. [c.42]

Методы и средства измерения основных поверхностей. Обработанная деталь всегда отличается от абсолютно точной детали формой и размерами. Чем меньше отличие, тем точнее будет деталь. Отклонения реальной поверхности детали от геометрической ограничиваются допуском на размер. Размеры обрабатываемых заготовок измеряют различными инструментами. Для менее точных измерений используют линейки, кронциркули и нутромеры, а для более точных — штангенциркули, микрометры, калибры и др. Линейка служит для измерения длин деталей. Наиболее распространены стальные линейки длиной 150—300 мм с миллиметровыми делениями. Кронциркуль — наиболее простой инструмент для приближенных измерений наружных размеров обрабатываемых заготовок. Для измерений внутренних размеров служит нутромер. Точность измерения линейкой, кронциркулем и нутромером не превышает 0,25 мм. Более точным инструментом является штангенциркуль, которым можно измерять как наружные, так и внутренние размеры обрабатываемых заготовок штангенциркуль можно использовать также для измерения толщины стенок детали и глубины выточки или уступа. Для контроля точности обработки деталей на металлорежущих станках и проверки точности самого станка применяют индикатор. [c.62]

Быстроходные шпиндели станков нормальной точности и шпиндели прецизионных станков контролируют на специальных станках, предназначенных для определения динамической неуравновешенности и ее устранения. Станок, предназначенный для балансировки шпинделей быстроходных токарных станков, построен ЭНИМСом. На этом станке неуравновешенность определяют измерением амплитуды и фазы колебаний опор. Станок может быть использован для балансирования деталей диаметром 800 мм и массой 10—100 кг. Балансируемую деталь устанавливают на вкладыши люлек, размещенных внутри стоек, и соединяют муфтой со шпинделем балансировочного станка. Измеряя амплитуды и фазы колебаний люлек определяют неуравновешенность, которая устраняется высверливанием металла в заданных местах балансируемой детали с помощью двух сверлильных головок. [c.252]

Для сопоставления по точности и производительности обработки были обработаны заготовки (рис. 8.3), имитирующие колебание припуска в партии деталей. При обработке заготовки глубину резания изменяли от 1 до 3 мм, оставляя подачу равной 0,295 мм/об. Для исключения влияния погрешностей статической настройки станка на конечные результаты каждую обработанную поверхность измеряли в пяти сечениях (1—У) и сопоставляли величины полей рассеяния диаметральных размеров при обработке без системы и с системой автоматического управления. Так как включение системы управления сблокировано с включением подачи, 528 [c.528]

Температурные деформации обрабатываемой детали, деталей станка и режущего инструмента, вызываемые их нагревом, оказывают существенное влияние на точность обработки. Размеры деталей обычно измеряют тогда, когда температура обрабатываемой детали превышает стандартную температуру измерения 20° С, а по достижении этой температуры размеры ее уменьшатся. [c.104]

Точность шага зубьев по мере затупления резцовой головки не изменялась. Размер зубьев, форма и расположение пятна контакта также были постоянными на протяжении всего периода стойкости резцовой головки, вследствие чего дополнительную подналадку станка по мере затупления резцовой головки производить не требуется. Шероховатость поверхности на деталях, нарезанных головками с 16 и 20 резцами, оказалась одинаковой. При нарезании заточными головками среднее арифметическое отклонение = 0,5-f-1,0 мкм. Шероховатость поверхности на профиле зубьев измеряли и по мере затупления резцовых головок (рис. 85). [c.118]

Автоматизация технологического процесса механической обработки заключается в автоматическом управлении станком, автоматическом контроле и автоматическом регулировании. Автоматическое управление станком должно обеспечить включение и выключение устройств станка, транспортирование и установку заготовок, изменение режима работы по заданной программе, снятие и удаление обработанной детали. Задачей автоматического контроля является непрерывное или периодическое измерение размеров (в большинстве случаев на ходу станка). Автоматическое регулирование должно обеспечить точность выполнения технологического процесса без участия человека. В ряде систем автоматического управления по данным автоматического контроля производят автоматическое регулирование. Например, при автоматическом контроле валика, шлифуемого на круглошлифовальном станке, контрольный датчик непрерывно измеряет заданный размер, и при приближении размера к верхнему предельному (в результате износа круга) подается команда на соответствующую радиальную подачу шлифовального круга. Одним из наиболее сложных вопросов автоматизации процессов механической обработки является загрузка оборудования штучными заготовками. Заготовки должны быть правильно ориентированы и установлены. Сложность формы многих деталей (особенно корпусных) требует ручной выверки и установки заготовок (зажатие может производиться гидравлическими и пневматическими устройствами). [c.200]

Угольники применяют для проверки с высокой точностью перпендикулярности направляющих 4, например, консолей 3 фрезерных станков, ползунов, прессов, колонн шлифовальных, зуборезных станков и других деталей оборудования. Приспособлением, состоящим из контрольного угольника и каретки с индикатором, измеряют труднодоступные поверхности, что часто невозможно сделать обычным контрольным угольником. При этом время проверки сокращается в пять—десять раз. [c.41]

Вспомогательное время можно уменьшить также за счет сокращения количества промеров при обработке детали. Нужно производить только те промеры, которые необходимы для обеспечения точности при обработке. Измерительный инструмент нужно подготовить еще во время работы станка, чтобы измерить деталь сразу после выключения автоматической подачи и остановки станка. [c.15]

При испытании точности станка измеряют параметры, характеризующие геометрическую точность самого станка (точность изготовления и сборки его деталей) и точность обработки образцов на данном станке. [c.290]

После каждой операции обработки на многооперационном станке детали со спутниками поступают на стенды очистки, мойки и сушки. Детали измеряют перед чистовой обработкой и после чистовой обработки. Результаты измерения поступают в память ЭВМ и выдаются в виде протокола измерений вместе с готовой деталью. В конце автоматической системы установлено два шлифовальных станка для шлифования горизонтальных, вертикальных и расположенных под произвольным углом наклона направляющих и точных базовых поверхностей. Точность позиционирования правильного устройства выдерживается в пределах 2 мкм, а точность позиционирования шлифовальных бабок в пределах 6 мкм. [c.369]

Если измерить детали, обрабатываемые на трех разных стан-ках-автоматах, и для каждого станка подсчитать значение сг, то можно определить, какой станок из трех более точный. На основе закона нормального распределения можно определить точность технологического процесса и соответствие его допуску на обработку деталей по чертежу. Зона рассеивания (разброса) размеров обработанных деталей практически находится в пределах 3а, т. е. 6 а. Отношение величины допуска б по чертежу к 6а называют коэффициентом точности технологического процесса т- [c.50]

На фрезерных станках с ЧПУ, как правило, используют упрощенные по конструкции приспособления. Однако к ним предъявляют повышенные требования по точности и жесткости. Базирование плоских и корпусных деталей, имеющих обработанные базовые поверхности, осуществляют по трем плоскостям (в координатный угол) плоскости и двум отверстиям плоскости и отверстию. Для сокращения времени установки заготовок на столе станка или в приспособлении их базируют в координатный угол с помощью опор / и 2 (рис. 17.48, а). Эти опоры, базирующие заготовку на столе станка соответственно по направляющей и опорной базовым поверхностям, устанавливают и крепят в Т-образных пазах стола станка (рис. 17.48,6). Стол станка перемещают в крайнее поперечное положение, при котором индикатор 3 отсчетной системы дает нулевое показание по оси У. Затем в шпиндель станка устанавливают контрольную оправку 4, измеряют расстояние от нее до установочной поверхности опоры /. Это расстояние равно у — /2, где й — диаметр оправки (рис. 17.48, в). Далее стол перемещают в крайнее [c.396]

Пути повышения производительности при шлифовальной обработке могут быть различными улучшение качества абразивных инструментов, повышение степени автоматизации станков, оснащение их измери-тельно-управляющими устройствами, одновременная обработка нескольких поверхностей на многокруговых станках или станках с широкими кругами, форсирование режимов резания (скоростное шлифование). Перспективны шлифовальные станки с числовым программным управлением на базе микропроцессоров и микроЭВМ, оснащенные адаптивными устройствами программного управления обработки деталей и способные автоматически выбирать режимы обработки, исходя из критерия получения требуемой точности и качества обработки при минимальных затратах. [c.4]

В качестве объекта опытной наладки следует выбирать типичную для обработки на данном станке деталь. Испытание проводятг путем последовательной обработки партии деталей с постепенным ужесточением режимов резанйл и снижением продолжительности цикла. Таким образом можно определить штучную производительность станка при изготовлении типовой продукции, а также удостовериться в заданной точности обработки. При обработке деталей измеряют потребляемую мощность на холостом ходу, при вспомогательных движениях и резании. [c.424]

Какова бы деталь ни была, сделать ее абсолютно точной невозможно. Размеры ее будут отличаться от размеров на чертеже — они окажутся больше или меньше их. Как говорят, деталь будет сделана с большей или меньшей точностью. Эта точность зависит от точности и жесткости станка, на котором данная деталь обрабатывалась, точности и состояния режущего инструмента, температуры, при которой деталь измерялась, и, иаколец, от умения самого работающего. [c.11]

Контроль деталей при их обработке на станках получил название активного контроля на том основании, что результаты измерения всегда используют как дополнительную информацик> для системы управления станком. Принципиальная сложность измерения детали в процессе обработки состоит в том, что измеряется уже обработанная поверхность. Таким образом, результаты измерения могут быть использованы лишь для управления последующей обработкой (для других деталей или других поверхностей обработки). Лишь в тех случаях, когда при обработке на станке осуществляется постепенный подход к заданному размеру, как это имеет место при врезном шлифовании, или обработка ведется за много проходов, можно использовать результаты измерения для управления точностью обработки на станке. Именно в силу этого обстоятельства системы активного контроля получили наибольшее распространение в шлифовальных станках. [c.327]

Многоцелевые станки с ЧПУ (обрабатывающие центры) с середины 70-х годов стали выпускаться в СССР и за рубежом во все возрастающих количествах. Они позволяют при применении спутников автоматизировать выпуск широкой номенклатуры корпусных деталей и являются одним из основных видов оборудования ГАП, Уже работают ГПС, обеспечивающие изготовление 100—300 деталей различных наименований. Обрабатывающие центры снабжены суппортами, шпинделями, подача которых контролируется встроенными датчиками, поворотными столами также со встроенными датчиками, что обеспечивает возможность программируемого поворота на большое число различных углов револьверными головками или магазинами с числом инструментов, составляющим десятки и сотни штук датчиками касания для проверки правильности и базирования спутников или деталей, контроля закрепления детали, распределения припусков и точности. Датчики касания могут быть использованы и как средства диагностирования. Установка на нуль датчиков станка может быть проверена с помощью датчиков касания (нулевых головок) и специальных базовых поверхностей на станине станка. Таким же образом могут быть измерены тепловые деформации шпинделя. Ряд станков оснащен средствами автоматизации загрузки устройствами автоматической смены поддонов-спутников и средствами распознавания маркировки поддонов. Предусматривается возможность загрузки и разгрузки поддонов с помощью автоматических транспортных тележек и промышленных роботов, применяются средства счета обработанных деталей и планирование смены инструмента по времени его работы. Решаются вопросы диагностирования состояния инструмента. Для этого применяется ряд методов контроль по величине усилий резания (тензометрирование на резцедержке) контроль усилий, действующих на переднюю опору шпинделя (тензометрирование наружного кольца подшипника) определение [c.145]

Общая методика установления нормативов, определяющих значения а для типовой операции, заключается в следующем 1) станок настраивают и в нормальных производсл вен-ных условиях обрабатывают партию деталей без смены, заправки и регулировки инструмента 2) обработанные детали измеряют при помощи, штангенциркуля, микрометра, оптиметра и т. п. в зависимости от требуемой точности измерений 3) по данным измерений подсчитывают значение среднего квадратического отклонения но формуле [c.9]

На рис. 3.27 приведены графики расчетной и действительной зависимостей высоты микронеровностей от величин ы продольт ной подачи. Действительную высоту микронеровностей измеряли двойным микроскопом Линника у партии идентичных деталей из стали 45, обработанных на станке 1722 при t = 1 мм, v = = 87 м/мин и S = 0,15, 0,25 0,4 0,6 и 0,9 мм/об. Как показали исследования для случая обработки стали при неизменной Геометрии инструмента со скоростью и >> 40 м/мин, между высотой микронеро ностей и значением продольной подачи суш,ествует определенная зависимость. Следовательно, измерение величины продольной подачи дает возможность с достаточной точностью оценить в процессе резания шероховатость получаемой поверхности детали. [c.216]

Для повышения точности и производительности обработки деталей на токарных станках была спроектирована САУ упругими перемещениями суппорта (применительно к станку 1К62), блок-схема которой представлена на рис. 4.15. В качестве чувствитель-ного элемента, измеряющего отклонение суппорта, выбран индуктивный датчик ИД типа БВ-844. Для того чтобы измерить изменение всех звеньев суппорта, датчик САУ был смонтирован в специальном приспособлении на резце (рис. 4.16). В процессе обработки шток датчика соприкасался с рабочей поверхностью лекальной линейки, установленной с помощью кронштейна на станине станка (рис. 4.17). Таким образом, представлялась возможность измерять перемещения суппорта в направлении получаемого размера (радиуса детали), которые порождаются не только силовым режимом, но и изменением Динамической жесткости суппорта во времени, [c.276]

Точность получаемых на детали размеров зависит от величины погрешностей, вносимых на каждом из трех этапов настройки системы СПИД. На универсальных металлорежущих станках функции управления и контроля технологического процесса выполняет рабочий. Он устанавливает и фиксирует на станке деталь, устанавливает в требуемое относительное положение рабочие органы станка, задает им необходимую скорость относительных перемещений. В процессе обработки рабочий осуществляет постоянный контроль за ходом технологического процесса, получая при этом дополнительную информацию. Он измеряет получаемые точностные показатели детали, сравнивает их с техническими требованиями и, в случае необходимости, производит соответствующую размерную поднастройку, переключение режимов резания или замену режущего инструмента. Таким образом, если при настройке универсальных станков точность выполнения каждого этапа контролирует рабочий, то в процессе автоматической перенастройки программных станков контроль отсутствует, так как цикл перенастройки и обработки происходит без непосредственного участия человека. Точность выполнения, каждого из трех этапов настройки зависит от большого количества различных факторов. Учесть аналитическим путем количество факторов, определяющих точность при автоматической перенастройке, не представляется возможным. Поэтому ставится задача создания самоподнастраивающихся станков-автоматов способных система-тически следить за точностью технологического процесса и при необходимости автоматически производить соответствующую поднастройку. [c.336]

На точность изготовления детали влияют разные причины. Это геометрические неточности станка и жесткость технологической системы, погрешности настройки станка и установки заготовок, изнашивание инструмента и др. Измеряя изготовленную деталь, получают ее действительный размер, который будет отличаться от истинного размера. Предполагая, что зазоры или натяги в соединении будут определяться измеренны.ми размерами деталей, допускают погрешность, так как истинные зазоры или натяги будут иными, но именно они будут определять качество собранного механизма. Таким образом, чем больше будут отличаться действительные или измеренные размеры деталей от их истинного значения, тем качество детали будет ниже. [c.75]

Координатно-расточные станки служат для сверления и расточки точных отверстий, расположенных на точных расстояниях одно от другого. Они применяются при изготовлении точных приспособлений, кондукторов, специальных люнетов, а также для обработки поверхностей наиболее ответственных (корпусных) деталей 1 ашин, станков и механизмов. На таких станках фрезеруют плоскости, производят точную разметку, измеряют детали и т. д. Современные координатно-расточные станк обеспечивают высокую точность геометрической формы отверстий (тсонцентричность) с точностью до 1 мк, а межосевые расстояния с точностью до 1—2 мк для небольших деталей и до 5 мк для крупных деталей (при расстояниях между осями отверстий от 1000 мм и более). [c.269]

Шлифование конических деталей с небольшим углом конуса можно производить на простом круглошлифовальном станке. Для этого стол круглошлифовального станка поворачивается на требуемый угол по шкале. Угол поворота стола обычно не превосходит 15°. После установки угла поворота стола по шкале с поверхности детали сошлифовывают тонкий слой ( как чисто ) и затем измеряют угол конуса на детали посредством конического калибра-втулки по краске или же путем изл1ерения угла на синусной линейке. В зависимости от результатов измерения производят более точное регулирование угла поворота стола и повторяют измерение, пока не получат угол конуса на детали с требуемой точностью. [c.160]

Точность обработки деталей может быть обеспечена по существу двумя методами установкой инструмента на размер и автоматическим получением размеров. Установка инструмента на заданный размер достигается способом пробных проходов и промеров. Выпол- пение операции способом пробных проходов и промеров заключается в том, что последовательно обрабатываются и измеряются Г небольшие участки поверхности, в процессе которых уточняется t положение инструмента, позволяющее в результате нескольких I (два-три) уточнений приблизиться к получению заданного размера. Способ пробных проходов и размеров требует высокой квалификации рабочего и большей трудоемкости и ограничивается инди-видуальным и мелкосерийным производством. В массовом и крупносерийном производстве получение заданных размеров достигается автоматически путем предварительной настройки станка. Настройка станка заключается в установке инструмента в определенное неизменное положение относительно станка один раз при его [c.17]

Таким образом, для оценки точности работы станка в данный момент времени необходимо взять со станка ряд выборок по п деталей в каждой выборке, измерить детали и для каждой выборки подсчитать средние арифметические размеры и диапазоны рассеивав ия. На основании полученных данных подсчиты- [c.680]

Поверхности детали, связанные взаимным точным расположением, необходимо обрабатывать с одной установки и на одной рабочей позиции. При обработке штучных заготовок необходимая точность размеров достигается снятием припуска при последовательных проходах. Перед каждым проходом обрабатываемую поверхность детали измеряют и определяют величину припуска, а затем назначают величину подачи инструмента. Так повторяют до тех пор, пока фактический размер обрабатываемой поверхности не войдет в пределы допуска на размер по чертежу. При обработке партии деталей выше описанным методом обрабатывают вначале первую деталь, а затем фиксируют взаимное паюжение механизмов станка и производят обработку остальных деталей партии. [c.59]

Статическую жесткость можно оценивать когда упругое перемещение измеряется в направлении действия силы и когда упругое перемещение измеряется в плоскости образования размера, т. е. плоскости наибольщего влияния на точность обработки. Кроме того, можно оценивать жесткость системы в целом или отдельно жесткость обрабатываемой детали, жесткость стыков и контактов, жесткость отдельных деталей и узлов MP . Так как жесткость системы в целом, например токарного станка, можно оценивать как [c.252]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...