Методы проверки геометрической точности

Сущность и метод проверки геометрической точности лучше всего проследить на следующем примере. На станине револьверного автомата имеются направляющие, по которым перемещаются суппорты (рис. 233). Для того чтобы вершина резца при движении суппорта по продольным направляющим перемещалась по прямой линии, параллельной оси станка, без чего нельзя получить на станке деталь правильной цилиндрической формы, необходима прямолинейность направляющих в горизонтальной и вертикальной плоскостях, а также параллельность направляющих оси станка. Совпадение направляющих с горизонтальной или вертикальной плоскостью (плоскостность) проверяется обычным или рамным уровнем с ценой деления 0,02—0,04 мм на 1 м длины (рис. 234,а), а прямолинейность — точной линейкой, установленной на двух мерных плитках одинаковой высоты расстояния от направляющей до линейки измеряются при помощи набора плиток и щупа. [c.463]

Рис. 12. Методы проверки геометрической точности вер-тикально-сверлильного станка

Рис. 13. Методы проверки геометрической точности поперечно-строгального станка

Методы проверки геометрической точности [c.160]

Сущность н метод проверки геометрической точности лучше всего проследить на следующем примере. На станине револьверного автомата имеются направляющие, по которым перемещаются суппорты (рис. 241). Для того чтобы вершина резца при дви- [c.551]

Методы измерений при проверке геометрической точности и других величин при испытании станков приведены в табл. 1. [c.664]

Первые четыре группы проверок (1-4) непосредственно связаны с выходными параметрами станка, т.е. с характеристиками траекторий перемещения формообразующих узлов станка. Если примененный метод измерения позволяет оценить регламентированные параметры и при рабочих режимах станка, то полученные данные будут характеризовать точность станка с учетом его силовых и тепловых деформаций. Для этой цели, обьино не пригодны контактные из.мерительные приборы, как правило, применяемые при проверке геометрической точности станка, и следует применять бесконтактные оптико- [c.467]

Методы проверки точности геометрических форм поверхностей [c.584]

Для проверки на геометрическую точность станка ГОСТом установлены параметры и методы проверки их. Проверка станков по нормам точности заключается в установлении точности изготовления, взаиморасположения, перемещения и соотношения движений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, путем измерений с помощью приспособлений и приборов, а также путем промеров обработанных на станках образцов деталей. [c.47]

Указанный метод измерения штангенциркулем расстояния между отверстиями не может являться методом контроля точности расположения отверстий, так как, кроме расстояния между центрами, этот размер зависит, как было установлено выше, еще и от диаметра самих отверстий. Ошибка в диаметре отверстий и ошибка в расстоянии между их центрами могут случайно оказаться взаимно уравновешенными и дать ложное представление об истинном расстоянии между центрами отверстий. Кроме того, при этом методе проверки не может быть определено, располагаются ли все центры отверстий на окружности заданного радиуса = 70 мм, т. е. их правильное расположение относительно центра отверстия диаметром 80 мм. При проверке штангенциркулем точности расположения отверстий нужно проверять и сопоставлять все указанные выше элементы, и только в этом случае можно гарантировать правильность измерения (при условии правильной геометрической формы измеряемых поверхностей). [c.61]

Новые или отремонтированные станки проходят испытания для проверки качества их изготовления или ремонта. С этой целью станки подвергают испытанию на геометрическую точность, на шероховатость поверхности и точность обработанных деталей. Перед испытанием станок устанавливают на фундамент, выверяют по уровню и проверяют геометрическую точность станка. Геометрическая точность станка определяется проверкой точности взаиморасположения, перемещения и соотношения движения рабочих органов, несущих обрабатываемую деталь и инструмент. Проверяемые параметры, методы контроля и нормы точности, в зависимости от конструкции станка и его точности, регламентированы соответствующими ГОСТами или специальными техническими условиями. [c.246]

На нормы точности металлорежущих станков имеется ГОСТ, в котором указаны допустимые отклонения (погрешности) в работе различных типов станков и методы проверки всех основных элементов станка (см. гл. 14, 1). Эти проверки характеризуют лишь геометрическую точность станка, без учета действующих усилий резания. [c.42]

Допустимые геометрические погрешности станков различного типа регламентированы нормами точности на их приемку, приведенными в соответствующих ГОСТах. В этих же нормах указаны методы проверки точности. Проверку осуществляют в ненагружен-ном состоянии, при неподвижном положении узлов станка или медленном их перемещении вручную. В некоторых случаях на геометрические погрешности станка влияют неточность его установки и неправильное крепление на фундаменте. Погрешности, указанные в ГОСТе, относятся к новым станкам. Для станков после ремонта нормы точности принимают несколько ниже. [c.55]

После нахождения первого приближения величины б .с осуществляется итерационный расчет МГД-генератора (операторы 4—6) таким образом, чтобы значение с необходимой точностью соответствовало заданному значению за счет изменения величины давления перед каналом р- . Для этого используется метод Ньютона, модифицированный для условий наличия погрешности при вычислении рассматриваемой функции (оператор 6). Затем следует расчет сопла (оператор 7). Параметры перед соплом рассматриваются как характерные для камеры сгорания, и в соответствии с ними определяются ее геометрические размеры, тепловые потери и недостающий параметр окислителя. Такой расчет (операторы 8—13) производится итерационно, также с использованием модифицированного метода Ньютона (операторы 11, 13). После этого находится количество регенеративных подогревателей турбины, рассчитывается компрессор с его системой охлаждения (оператор И) ж делается проверка достаточности приближения по Gn. (оператор 15). Если приближение недостаточно, расчет повторяется вновь по уточненным параметрам, необходимым при вычислении Ga. - В случае выхода из цикла определяются температурные напоры в парогенераторе, позволяющие уточнить последовательность размещения в нем поверхностей нагрева рассчитывается мощность установки в цепом и ее к.п.д. (оператор 16). На этом расчет технологической схемы заканчивается. Таким образом, итерационный цикл вычисления Gn. является внешним. Как видно из рис. 5.4, в алгоритме имеются внутренние циклы при расчете МГД-генератора и камеры сгорания. Кроме того, большое количество внутренних циклов содержится почти в каждом из указанных обобщенных вычислительных операторов, но они опущены, чтобы не усложнять блок-схему. [c.124]

Методы и средства измерения основных поверхностей. Обработанная деталь всегда отличается от абсолютно точной детали формой и размерами. Чем меньше отличие, тем точнее будет деталь. Отклонения реальной поверхности детали от геометрической ограничиваются допуском на размер. Размеры обрабатываемых заготовок измеряют различными инструментами. Для менее точных измерений используют линейки, кронциркули и нутромеры, а для более точных — штангенциркули, микрометры, калибры и др. Линейка служит для измерения длин деталей. Наиболее распространены стальные линейки длиной 150—300 мм с миллиметровыми делениями. Кронциркуль — наиболее простой инструмент для приближенных измерений наружных размеров обрабатываемых заготовок. Для измерений внутренних размеров служит нутромер. Точность измерения линейкой, кронциркулем и нутромером не превышает 0,25 мм. Более точным инструментом является штангенциркуль, которым можно измерять как наружные, так и внутренние размеры обрабатываемых заготовок штангенциркуль можно использовать также для измерения толщины стенок детали и глубины выточки или уступа. Для контроля точности обработки деталей на металлорежущих станках и проверки точности самого станка применяют индикатор. [c.62]

Перечень параметров, характеризующих геометрическую и кинематическую точность станков данного типа, методы их проверки и допустимые отклонения параметров регламентируются соответствующими стандартами в разделе "Нормы точности". [c.467]

Рис. и. Методы проверки геометрической точности токарного станва общего назначения [c.50]

Геометрическая точность станков, т. е. точность их в ненагружеяном состоянии, и методы проверки этой точности регламентированы ооответствующими ГОСТ. Представление о величине геометрической погрешности некоторых станков может дать табл. 4. [c.26]

Точность станков и методы проверки этой точности даются нормами ГОСТ. Геометрическая точность станка определяется путем испытания в ненагруженном состоянии, при неподвижном положении его частей или при медленном (от руки) их перемещении. Проверки осуществляются при помощи индикаторов, точных линеек, уровней и некоторых других змериггльных инструментов и приборов [c.15]

Нормы точности станков общего назначения и методы проверки этой точности установлены стандартами (ГОСТ). Геометрическая точность станка определяется точностью взаимного положения или деремещения частей станка в ненагруженном состоянии. [c.12]

Допустимые геометрические погрешности станков приводятся в нормах точности ГОСТа на их приемку. В этих же нормах даются методы проверки точности. Проверка осуществляется в ненагру-жепном состоянии, при неподвижном положении узлов станка или при медленном их перемещении вручную. [c.254]

Геометрическая точность станка. Допустимые значения норм точности стан -ков и методы их проверки указаны в паспортах. Геометрические неточности отдельных деталей станка вызывают погрешности размеров, форм и взаимного расположения обработанных н а нем поверхностей изделий. На геометрическую-точность станка оказывает влияние неправильная установка его на фундамент. Износ узлов и деталей станка в процессе эксплуатадии также снижает точность-обработки. I [c.237]

Кс для рабочих К. независимо от классов точности проверяемых изделий. Одновременно обсу кдается вопрос об установлении для контрольных К. еще более повышенных норм твердости (68—64 Кс), так как наблюдаются частые случаи повреждения мерительных по-верхгюстей контрольных К. Это особенно откосится к резьбовым контркалибрам У - ПР, по к-рым регулируются и к к-рым припассо-вываются резьбовые код(ьца и скобы. Разумеется, наиболее рациональными методами по-Еышения износоупорности К. являются азотирование и хромирование (увеличение срока службы приблизительно в 4—10 раз) их мерительных поверхностей. Остальные позиции стандартов по техническим условиям на приемку калибров (допустимые отклонения от геометрических форм, методы проверки калибров, правила маркировки и др.) очевидны из самих стандартов и специальных разъяснений не требуют. [c.303]

Рассмотрим вопросы построения критериев подобия по методу анализа размерностей и основы теории многофакторного эксперимента. Формулы для выбора режимов сварки и приближенного расчета геометрических размеров сварных швов и их механических свойств приведены только для механизированной сварки под флюсом и только для низкоуглеродистых и пизколегированпых сталей. Для этих сталей и метода сварки указанные форму гы про1нли многократную опытную проверку и дают надежные результаты с точностью до 10 — 12%. [c.174]

Восточные сорта хлеба до настоящего времени выпекают в тандырах и торни — кустарных печах с тяжелым ручным обслуживанием и большим расходом топлива. Исследования по совершенствованию режимов выпечки узбекских лепешек в печах различных конструкций обнаружили возможность не только использовать описанные выше методики и измерительные средства, но и проверить аналитическое решение (2.56), поскольку средняя часть лепешек остается плоской на всем протяжении выпечки и выдерживается одномерность потоков теплоты. Простая геометрическая форма лепешек позволяет также с высокой точностью свести тепловой баланс для проверки методов тепло-массометрии в условиях производственных выпечек. [c.156]

Рекомендуется проводить проверку функционирования станков до начала смены. При этом используются также геометрические кинематические и динамические методы (контролируется точность нозиционирования, частота вращения, сила тока у электродвигателя и др.). В системе управления проверяются конечные выключатели, системы считывания, запоминания и др. В процессе обработки контролируется установка й зажим заготовки, усилия резания, затупление и поломка инструмента, направление схода стружки, уровень вибраций (с управлением ими с помощью активного демпфера), перепады температуры между шпинделем и станиной для корректировки нулевой точки, временные интервалы. [c.208]

Правильно составленные карты контроля вводят определенный порядок в работу контролера и облегчают ее. На основе данных карт легко определяется номенклатура и количество потребных измерительных инструментов или приборов и время, необходимое для выполнения контрольных операций в отдельности и в целом на проверку готовых изделий и их узлов. Карты указывают также рациональную последовательность выполнения контрольных переходов и операций, что ускоряет процесс контроля, уменьшает субьек-тивные влияния на оценку качества изделий и устраняет разногласия между контролерами и производственниками в определении качества продукции. Картами контроля, составленными в полной увязке с требованиями чертежа, дополнительными техническими условиями и технологическим процессом, обеспечивается единство и постоянство методов контроля качества на раз-, личных участках производства различными контролерами и в разное время. Опыт работы показывает, что неувязки в методах и способах контроля, например проверка деталей инструментами различной точности, или взятие разных баз при проверке отдельных параметров качества (например, определение отклонения от правильной геометрической формы в виде биения по индикатору) и др. являются основной причиной расхождений на производстве в суждениях о годности изделий и степени качества их. [c.594]

Экспериментальное исследование распределения температуры по длине в натриевых тепловых трубах. Эксперименталь-пые исследования распределения температуры по длине тепловых труб проводятся, как правило, посредством измерения температуры стенки с помощью пирометра, термовизора или термопар, заделанных на наружной поверхности корпуса тепловой трубы [40—42]. Однако такой метод измерения температуры из-за необходимости учета перепадов температуры в стенке и фитиле часто дает значительные погрешности и не позволяет с достаточной точностью сравнить экспериментально полученное распределение температуры с рассчитанным. Размещение термопар непосредственно в паровом потоке дает значительна большие возможности. В первых экспериментах с натриевыми тепловыми трубами авторы книги исследовали распределение температуры пара по длине трубы, используя неподвижные термопары, размещенные в паровом потоке в тонкостенных гильзах [43]. Затем методика измерения распределения температуры по длине трубы была усовершенствована — использована подвижная микротермопара, также расположенная непосредственно в паровом канале. При этом в зоне возможного перегрева термопары вследствие аэродинамического нагрева были приняты конструкционные меры, чтобы реализовать идею мокрого термометра. Термопара была снабжена специальным капиллярным устройством, которое обеспечивало смачивание ее конденсатом. Конструкция тепловой трубы в целом была выбрана таким образом, чтобы наиболее важные конструкционные параметры соответствовали требованиям проверки расчетной модели и сохранялись неизменными в процессе проведения экспериментов. Тепловая труба была снабжена составным фитилем экранного типа с кольцевым зазором для протока жидкости. Основные геометрические размеры трубы следующие [c.55]

Проведенное в работах [72, 142, 143, 277, 279] сопоставление полученных с помощью метода асимптотических аналогий формул с целым рядом конкретных случаев, для которых уже имеются необходимые для проверки точные, численные и приближенные результаты, показывает хорошую точность и широкие возможности предложенного способа расчета. Это обстоятельство говорит о том, что конечная функциональная связь (4.1.5) интересующей нас величины т с ее асимптотиками для достаточно широкого класса однотипных задач остается одной и той же (точнее, слабо меняется), и конкретные модификации и геометрические различия (форма поверхности и структура течения) этих задач в достаточно полной мере учитываются соответствующими асимптотическими параметрами типа и Другими словами, область применимости конечной формулы (4.1.5) оказывается существенно шире области применимости исходной зависимости [c.138]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...