Испытание станков на точность

Таким образом, испытание станков на точность производят измерением геометрических точностей станка, а также определением точности обработки изделия. [c.625]

При испытании станка на точность после ремонта весьма часто конусное гнездо шпинделя имеет радиальное биение выше допускаемого, несмотря на то, что шпиндель был изготовлен в пределах допусков. Причиной этого могут являться дефекты [c.838]

При испытании станков на точность проверяют стабильность взаимного расположения рабочих органов под тепловой нагрузкой. Для круглошлифовальных станков линейное смещение оси шпинделя шлифовального круга относительно оси передней и задней бабок в ре- [c.75]

Проверка станков на соответствие нормам точности. Проверка станка на точность заключается в определении его геометрической точности, а в некоторых случаях — чистоты и точности обработанных иа нем образцов деталей. Перед проверкой на геометрическую точность станок должен быть установлен на фундаменте или стенде без затяжки фундаментных болтов по> уровню в продольном и поперечном направлениях. Проверка точности производится по нормам общесоюзных стандартов для данного типа станков, а при отсутствии их — по утвержденным ведомственным нормам. Испытание станка на точность обработки должно производиться после его регулировки и обкатки на холостом ходу и под нагрузкой. В течение испытания станка нэ точность обработки не допускаются никакие регулировки. Точность и чистота обработки проверяются на обработанных образцах и должны соответствовать имеющимся стандартам или техническим условиям. При этом обработанные поверхности детали должны быть чистыми, без следов дробления и вибрации. [c.279]

Испытание станка на точность, жесткость и производитель- [c.78]

При испытании станков на точность проверяют стабильность взаимного расположения рабочих органов под тепловой нагрузкой. Для круглошлифовальных станков линейное смещение оси шпинделя шлифовального круга относительно оси передней и задней бабок в результате нагрева на холостом ходу в течение 60 мин допускается 32 - 63 мкм соответственно для станков с наибольшим устанавливаемым диаметром 100 - 800 мм, а угловое смещение 4 мкм на длине 100 мм. Указанные отклонения относятся к станкам класса П. Для станков классов В и А отклонения меньше в 1,6 и 2,5 раза соответственно. [c.117]

Испытание станков на точность, проверка чистоты обработки и точности изделия должны производиться после испытаний его на холостом ходу и в работе. [c.227]

Погрешности формы, не зависящие от нагрузки, можно рассматривать как случайные величины, если их значения брать по данным стр. 241, где помещены практически максимальные значения погрешностей, полученные на основе обследования многих станков. Эти данные являются нормативными при испытании станков на точность. [c.254]

Испытание станка на точность. Как и всякие другие металлорежущие станки, токарно-револьверные станки подлежат испытанию на точность при приемке их на заводе-изготовителе. Результаты проверки по всем предусмотренным параметрам заносятся в паспорт, который является частью технической документации. [c.151]

Испытание станка на точность позволяет оценить качество нового или отремонтированного станка, а также установить необходимость ремонта станка, находящегося в эксплуатации. [c.77]

Кроме испытания станка под нагрузкой, производят испытание станка на точность и жесткость. Собранный после ремонта станок перед его эксплуатацией проверяют на точность. Проверку на точность станка осуществляет контрольный мастер с обязательным участием представителей ремонтно-механического цеха. Технический контроль предусматривает проверку геометрической точности и жесткости станка и измерение точности обрабатываемых на станке деталей. Проверка точности станков, вышедших из ремонта, выполняется по нормам точности для приемки новых станков согласно ГОСТу 8—53 Станки металлорежущие. Общие условия к стандартам на нормы точности . Испытание на жесткость станков соответствующих групп производится в соответствии с требованиями ГОСТа 7035—54 Станки металлорежущие. Общие условия к стандартам на нормы жесткости по нормам, установленным в соответствующих стандартах. Выявленные в процессе испытания дефекты заносят в ведомость дефектов и передают для устранения ремонтной бригаде. Осмотр, испытание и проверка собранного станка производится в присутствии бригадира слесарей-сборщиков, мастера ремонтно-механического цеха и контрольного мастера. Затем проверяют отдельные узлы станка, наличие таблиц, ограждения, необходимые при обслуживании станка, и др. После окончательной проверки станок обезжиривают, грунтуют и красят. Станок передается в цех по акту для его эксплуатации. [c.415]

Инструменты, применяемые при испытании станков на точность [c.458]

В табл. 50 приводится перечень наиболее употребительных инструментов, применяемых при испытании станков на точность. [c.460]

Испытания станка на точность, жесткость, производительность [c.20]

Испытание станков на точность [c.102]

При испытании станка на точность, во-первых, проверяют точность работы отдельных механизмов или точность изготовления элементов станка безотносительно к другим его узлам и элементам. Сюда относится точность вращения (биение) шпинделей, прямолинейность или плоскостность направляющих или поверхностей столов, прямолинейность перемещения суппорта или стола, точность ходового винта станка и др. Во-вторых, проверяют правильность взаимного положения и движения узлов и элементов станка. К этим проверкам относится параллельность или перпендикулярность основных направляющих или поверхностей столов и осей шпинделей, например параллельность оси шпинделя токарного станка и направляющих суппорта или перпендикулярность оси шпинделя координатно-расточного станка плоскости его стола. Сюда же относятся соосность или параллельность шпинделей, например параллельность шпинделя изделия и шлифовального шпинделя во внутришлифовальных станках или соосность шпинделя токарного станка и пиноли задней бабки. [c.378]

При испытании станков на точность применяют универсальные измерительные приборы и инструменты индикаторы и миниметры со стойками, уровни, щупы, проверочные линейки и угольники, оптические приборы (например, автоколлиматор). Кроме того, применяют контрольные оправки с конусным хвостом для установки в шпиндель, проверочные мостики для перемещения их по направляющим, эталонные ходовые винты и другие приспособления. [c.378]

Проверка параллельности двух осей, двух плоскостей или оси и плоскости относится к числу наиболее частых контрольных операций при испытании станков на точность. [c.380]

По окончании проверки станка на холостом ходу необходимо провести испытание станка на точность, в соответствии с нормами точности, приложенными к акту приемки и испытания станка при его изготовлении. [c.164]

Испытание станков на точность должно производиться после пред -варительной обкатки станка вхолостую или после испытаний в работе, причем главные элементы станка (шпиндели, их опоры и др.) должны достигнуть нормальных рабочих температур. [c.659]

Большую часть измерений при испытаниях станков на точность производят с помощью индикаторов нулевого класса точности. Для крепления индикаторов при различных проверках используют стойки. Очень удобны стойки с магнитной пяткой, позволяющие устанавливать индикатор почти в любом положении на станке. Уровни служат для проверки точности установки станка в горизонтальной и вертикальной плоскостях, проверки перпендикулярности и параллельности плоскостей, направляющих, отсутствия перекосов при перемещениях. Чаще всего пользуются горизонтальным и рамным (рис. 179) уровнями. Рамный уровень особенно удобен для проверки перпендикулярности плоскостей. Для проверки точности станков применяют оптические и другие приборы. [c.159]

В соответствии с установленными и общими требованиями к условиям испытаний станков на точность (ГОСТ 8—71) на заводе-изготовителе предусматривается проверка точности геометрических форм опорных поверхностей, базирующих заготовку и инструмент расположения осей вращения и направлений прямолинейных движений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, относительно друг друга и базовых поверхностей взаимосвязанных относительных движений рабочих органов — делительных и установочных движений, геометрических форм обработанных поверхно- [c.249]

Обширное и детальное исследование и сравнительное испытание в производстве описанных методов наладки станков на точность помогли внести ясность в эту проблему и выработать рекомендации по их практическому применению в различных условиях производства. Вместе с тем исследование выявило и серьезный недостаток, присущий всем трем методам наладки. Помогая наладчику в той или иной степени проконтролировать качество наладки, ни один из этих методов не вооружает наладчика приемами правильной установки резца и регулировки размера при наладке. Эти операции целиком зависят от опыта и квалификации наладчика. Поэтому описанные методы правильнее было бы называть не методами наладки, а методами контроля качества наладки. [c.125]

Испытания станка на холостом ходу и с нагрузкой, проверка точности станка и сдача техническому контролю должны производиться непосредственно на рабочем месте или на испытательном стенде. [c.177]

Испытание станка Проверка станка на точность по нормам ГОСТа, а для специального оборудования — на точность обрабатываемой детали испытание на мощность, чистоту обработки [c.204]

Испытание револьверных станков на точность производится по ГОСТ 17-40. [c.309]

Проверка на точность по ГОСТ или по техническим условиям, испытание на мощность и производительность, а для специальных станков — на точность обрабатываемого изделия, [c.151]

При испытании станков на технологическую точность производят три выборки деталей по 30—50 щт. в каждой партии. Выборку делают подряд по мере изготовления деталей обязательно с одной настройки при условии безостановочной работы станка. В результате значительно уменьшается влияние износа инструмента. [c.343]

Испытание станка на жесткость проводят в соответствии с общими положениями, указанными в ГОСТах. Под жесткостью понимают способность детали, узла или станка сопротивляться действию нагрузок, при этом деформации и отжатия остаются в оговоренных пределах. Ог жесткости шпинделя, суппортов, а также всего станка зависит точность обработки деталей. Жесткость позволяет судить о качестве изготовления и сборки Самих станков. Испытания на жесткость дают возможность выявить меры, которые могут повысить жесткость. [c.423]

Геометрическую точность станка проверяют в соответствии с ГОСТ 18097—72 после испытания станка на холостом ходу и в работе. Проверяют [c.208]

Основным видом испытаний серийных и новых станков являются приемочные испытания, которые включают предварительное испытание станка на холостом ходу под нагрузкой на геометрическую точность на жесткость и виброустойчивость. Эти испытания не требуют сложной аппаратуры, но дают общее представление [c.300]

Испытания станков на жесткость часто применяются и при приемочных проверках и состоят в определении способности отдельных узлов сопротивляться возникающим нагрузкам. От жесткости шпинделя, суппортов, а также всего станка зависит точность обработки изделий. С другой стороны, величина жесткости позволяет судить о качестве изготовления и сборки самих станков, а также выявить меры, которые могут повысить жесткость. [c.470]

Валик диаметром 50 — 60 мм из стали марки 45 по ОС Г 7123 обтачивается зажатым в патроне без задней бабки, причем последним проходом резца снимается тонкая стружка (зачистка поверхности). На место резца устанавливается индикатор и продвижением его по пути резца опре-fl vTaeT ff увеличение диаметра обтачиваемого образца, вследствие износа резца Поверка производится измерением при помощи микрометра, при этом делается поправка на износ резца Примечание. До испытания станка на точность работы станок пускается в течение 1 часа на обдирочную работу при полной нагрузке его [c.116]

Виды проверки и нахождение дефектов станка. В проверке станков на точность следует различать тр и стадии 1) проверку отдельных деталей и узлов, 2) проверку собранного станка и 3) проверку в работе. К первому виду проверки следует прибегать (если не считать проверки в период вьшолнения станка) лишь в самых исключительных случаях, когда определить дефект в собранном станке совершенно невозможно. Как правило готовый станок должен проверяться только в собранном виде, т. к. каждая лишняя разборка может вредно отразиться на станке. Самое же суледение по отдельным узлам далеко не всегда м. б. перенесено на собранный станок. При опытности и сноровке все дефекты точности станка м. б. определены без его демонтажа. Т. о. задача проверки нормально сводится к испытанию точности собранных станков путем проверки основных его пунктов и формы изготовленного им изделия. Необходимость этого последнего, т. е. проверки станка в работе, вызывается тем обстоятельством, что при этом можно учесть возможные деформации станка как от веса изделия, так и от усилий, возникающих от давления на инструмент. Испытание станка на точность при работе, разумеется, д. б. производимо с учетом тех предельных норм веса изделий, размеров стружки и скоростей резания, которые обусловливаются конструктивными размерами и материалом станка и получают свое отражение в сопутствующих станок характеристиках. Весьма существенно установить правильно зависимость между дефектом станка и отражением последнего на точности изделий и наоборот. Это поможет в каждом отдельном случае отделить существенное от менее важного в зависимости от основного назначения станка и сообразно с этим установить правильную точку зрения на особенности испытываемого [c.401]

При испытании станка на точность в процессе его работы, т. е. при фрезеровании заготовки, отправитель устанавливается на эту заготовку и крепится к ней. Заготовка должна при этом иметь свободный плоский и достаточно чистый верхний торец, установленный перпендикулярно оси стола (торцевое биение не более 0,05 мм на радиусе 150 мм). Диаметр заготовки не должен быть менее 450 лiлt. При испытании станка в рабочих условиях необходимо исключить возможность засорения прибора стружкой и пылью, а также смачивание его жидкостью, охлаждающей фрезу. [c.109]

Испытание станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах, проверка на шум, нагрев и по изготовляемой детали на точность и чистоту обрабатьпиземой поверхности. [c.150]

В тех же инструкциях предписывается проверка станков на " ехнологическую точность, причем для станков, закрепленных за определенными операциями или прошедшими средний ремонт, предоставляется право ограничиваться только этой проверкой. Однако положение о ППР не содержит методики испытаний станков на технологическую точность [9]. [c.343]

Геометрическую точность станка проверяют после точной установки его на стенде в ремонтном цехе или на фундаменте в производственном цехе и после испытания станка на холостом Х01ДУ и в работе. Проверяют [c.95]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...