Методы контроля скрытых дефектов

Методы контроля скрытых дефектов. Наряду с контролем размеров и геометрической формы деталей весьма важно установить и наличие в них скрытых дефектов в виде различного рода поверхностных и внутренних трещин. Последнее особенно необходимо в отношении ответственных деталей, связанных с безопасностью движения автомобиля. [c.178]

В соответствии с ГОСТ 15467—79 Дефекты разделяют на явные и скрытые, а также критические, значительные и малозначительные. Такое разделение дефектов проводят для последующего выбора вида контроля качества продукции (выборочный или сплошной). При любом методе контроля о дефектах судят по косвенным признакам (характеристикам), свойственным данному методу. Некоторые из этих признаков поддаются измерению. Результаты измерения характеризуют выявленные дефекты к используются для их классификации. [c.11]

Метод магнитной дефектоскопии нашел наиболее широкое применение при контроле скрытых дефекто.в в автомобильных деталях, изготовленных из ферромагнитных материалов (сталь, чугун). Для обнаружения дефектов этим методом деталь сначала намагничивают. Магнитные силовые линии, проходя через деталь и встречая иа своем пути дефект (например, трещину), огибают его как препятствие с малой магнитной проницаемостью (рис. П.4.13). При этом над дефектом образуется поле рассеивания магнитных силовых линий, а на краях трещины магнитные полюсы. [c.77]

Контроль скрытых дефектов особенно необходим для ответственных деталей, от которых зависит безопасность движения автомобиля. Для контроля применяют методы опрессовки, красок, магнитный, люминесцентный и ультразвуковой. [c.135]

К неразрушающим методам контроля относятся внешний осмотр, контроль на герметичность, методы обнаружения скрытых дефектов (магнитный, радиационный, ультразвуковой), методы обнаружения дефектов, выходящих на поверхность (магнитный, люминесцентный, цветной). [c.435]

Система контроля, основу которой составляет в первую очередь НТД на методы неразрушающего контроля для выявления скрытых дефектов в процессе изготовления машин. В этот же комплекс документов входят стандарты на методы контроля шероховатости и технологических дефектов, приводящих к концентрации напряжений, на методы контроля уровня вибрации, шума и других факторов, способных привести к внезапным технологическим отказам. [c.15]

В зависимости от возможности обнаружения дефекты делят на явные и скрытые. Явным называется дефект, для выявления которого контрольной документацией предусмотрены соответствующие правила, методы и средства. В продукции возможно наличие дефектов, для выявления которых в контрольной документации не установлены правила, методы и средства контроля. Такие дефекты называют скрытыми. [c.135]

Выявление скрытых дефектов в стальных закаленных деталях и в сварных соединениях (трещин, непроваров, шлаковых включений, газовых пор) является основной задачей магнитного контроля. Обнаружение дефектов магнитными методами основано на возникновении над дефектом местного магнитного потока рассеяния. [c.301]

Магнитные и электрические методы дефектоскопии. Магнитные методы контроля качества продукции применяются для обнаружения поверхностных и скрытых дефектов в материалах, обладающих положительной магнитной восприимчивостью. Магнитные методы дефектоскопии основаны на свойстве металла быстро намагничиваться и размагничиваться или создавать разную магнитную индукцию в местах дефекта. Поэтому наиболее успешно эти методы применяются для ферромагнитных материалов с большой магнитной проницаемостью и менее — для парамагнитных тел, так как в этом случае магнитное насыщение наступает в полях чрезвычайно большой напряженности. Материалы с отрицательной магнитной восприимчивостью не подвергаются магнитным методам контроля. [c.258]

Магнитные методы испытаний стальных изделий применяются для контроля качества продукции (обнаружение как поверхностных, так и скрытых дефектов в металле, проверка качества термообработки и т. д.). Магнитный метод испытаний не связан с повреждением испытуемых изделий. Аппаратура для испытаний весьма проста и может быть изготовлена силами любого завода или заводской лаборатории. [c.171]

Все большее значение приобретает голографический метод неразрушающего контроля. Относительная простота, возможность исследования поверхностей, имеющих неровный профиль, предметов неправильной формы обусловили широкое применение голографии для контроля качества изделий и выявления скрытых дефектов. [c.178]

Целью методов неразрушающего контроля (МНК) является определение и измерение отклонений от нормы свойств материала и обнаружение его скрытых дефектов без разрушения изделия К этим же методам относятся виды испытаний, не разрушающие и не повреждающие образцы материалов. Годность образца зависит от инженерной оценки и от корреляции между наблюдаемыми дефектами и величинами определяемых параметров. [c.468]

Период нормальной эксплуатации ( п, и) характеризуется примерно постоянным значением параметра потоку, отказов при неизменных условиях эксплуатации. Этот период работы объекта наиболее продолжителен и является основным периодом его эксплуатации. В этом периоде возникают как внезапные, так и постепенные отказы. Внезапные отказы появляются из-за скрытых дефектов, которые не могут быть обнаружены существующими методами контроля из-за случайных перегрузок при нарушении правил эксплуатации и т. д. Внезапные отказы обусловливают практически небольшое, но постоянное значение параметра потока отказов на протяжении всего периода. Постепенные отказы возникают в элементах, ресурс которых много меньше ресурса базовых элементов, определяющих долговечность объекта в целом, Поток отказов совокупности объектов в периоде нормальной эксплуатации становится стационарным с постоянным параметром потока отказов (независимо от вида распределения ресурса элементов), который может быть очень высоким при отсутствии профилактических замен элементов. Профилактическая замена элементов перед наступлением их предельного состояния позволяет полностью исключить постепенные отказы и получить весьма высокую надежность объекта. [c.72]

К прецизионным способам неразрушающего контроля относят голографию. Голография, как и метод светового сечения, основан на фиксации возникающего под действием механических или термических нафузок удлинения. Такие деформации могут являться показателем качества сварного шва [132]. Методом голографии в лучах ОКГ в результате интерференции световых лучей на поверхности контролируемого изделия выявляются по смещению интерференционных полос самые незначительные различия в деформации основного материала и материала шва, которые могут быть вызваны скрытыми дефектами сварных швов. Основными достоинствами способа являются отсутствие разрушений близкие к рабочим условия испытаний возможность установления дефектов в виде участков шва, где контакт поверхности есть, а сварки нет высокая чувствительность независимость от состояния поверхности и от геометрии контролируемого объекта. При количественном анализе результаты [c.380]

Чувствительность соответствующего метода НК оценивается наименьшими размерами выявляемых дефектов для поверхностных — шириной раскрытия на поверхности детали, а также протяженностью и глубиной развития для скрытых — размерами дефекта и глубиной его залегания. Сопоставление различных методов контроля можно проводить только в тех условиях, когда возможно применение нескольких методов. Перечень рекомендуемых методов НК приводится в нормативно-технических документах по технической диагностике конкретных объектов. [c.25]

В ответственных деталях скрытые дефекты контролируют с помощью магнитной дефектоскопии, метода просвечивания рентгеновскими лучами, контроля красками. [c.180]

Магнитный метод контроля основан на том, что при пропускании через деталь магнитного потока около скрытых трещин магнитные силовые линии рассеиваются. На поверхности детали над дефектами образуются местные магнитные поля рассеяния. [c.180]

Применявшиеся ранее и используемые в настоящее время методы контроля отливок не обеспечивают полной гарантии отбраковки всех отливок со скрытыми дефектами опасных размеров усадочных раковин с острыми краями, шлаковых включений и внутренних трещин. Эти дефекты могут развиваться в процессе эксплуатации под действием рабочих напряжений от давления и самокомпенсации, особенно при рабочей температуре в отливке протекает процесс ползучести. Трещины, не вышедшие на поверхность сразу же после изготовления отливки или не обнаруженные при осмотре на заводе, могут развиваться в процессе эксплуатации. [c.314]

Физический контроль состоит в проверке ряда физических свойств изделий. К физическому методу контроля относится также дефектоскопия, позволяющая обнаружить скрытые дефекты трубной заготовки и труб с помощью магнитного поля, ультразвука, гамма-облучения и др. [c.490]

В последние годы в связи с миниатюризацией устройств приборостроения радиоэлектронной и вычислительной техники все большее применение находят специальные методы неразрушающего контроля, такие как рентгенотелевизионный и тепловой. Оба метода можно использовать не только для выявления скрытых дефектов в гальванических покрытиях, их широко применяют в технологии изготовления печатных плат при контроле геометрии рисунка токопроводящих дорожек, качества на них гальванического покрытия, качества металлизации отверстий печатных плат, разного рода расслоений. [c.634]

К скрытым дефектам относятся такие, для выявления которых в нормативной документации, обязательной для данного вида контроля не предусмотрены необходимые правила, методы и средства. [c.174]

Телевизионные методы. Обычно под телевизионными методами контроля понимают использование промышленных телевизионных установок для контроля формы и раз.меров изделий, а также дефектов поверхностной обработки, которые могут фиксироваться по изменению светового потока. Контроль телевизионными методами скрытых дефектов не представлял до последнего времени какого-либо практического интереса, поскольку большинство используемых материалов непрозрачно для видимого света. Общеизвестны также методы подбора такого вида излучения, при которо.м контролируемый материал становится прозрачным. Эти методы разрабатываются под руководством [c.459]

К преимуществам контроля акустическим методом относятся высокая чувствительность, позволяющая выявить самые скрытые дефекты большая проникающая способность, позволяющая обнаружить внутренние дефекты в крупногабаритных изделиях возможность определения места и размеров дефекта практически мгновенная индикация, позволяющая автоматизировать контроль при одностороннем доступе их к изделию простота и высокая производительность контроля безопасность работы оператора и обслуживающего персонала. [c.166]

Однако фотографический метод регистрации скрытых дефектов на рентгеновскую пленку наряду с таким положительным свойством как высокая разрешающая способность, имеет цельи" ряд существенных недостатков низкую производительность контроля, относительно высокую стоимость получения одного снимка, невозможность использования при полной автоматизации производства. [c.115]

Контроль скрытых дефектов может производиться различными методами гидравлическим давлением (опрессовка), магнитной, люминисцентной (флуоресцентной) и ультразвуковой дефектоскопиями. Контроль рентгеновскими лучами не нашел распространения в авторемонтном производстве. Все указанные методы позволяют обнаруживать скрытые дефекты в деталях без повреждения последних. [c.178]

Ксерография, радиоскопия, радиометрия. Ксерография — это метод получения скрытого радиационного изображения дефекта на пластине из полупроводникового материала. Ксерографическая пластина состоит из токопроводящей алюминиевой или латунной подложки, на которую с одной стороны наносят тонкий слой из полупроводникового материала, например, селена. При прохождении рентгеновских лучей в зависимости от интенсивности выходящего из объекта контроля пучка изменяются параметры электрического поля пластины. Тем самым на пластине образуется скрытое электростатическое изображение объекта. При проявлении скрытого изображения красящими порошками на основе окиси цинка, мела и других формируется видимое изображение. При наложении на пластину бумаги изображение фиксируется на ней. Промьш1ленностью выпускаются рентгеновские установки с ксерографическим изображением результатов контроля и перенесения отпечатка на бумагу (Эренг-2 и др.) Производительность контроля значительно повышается, однако чувствительность контроля несколько ниже, чем при рентгенографии. [c.163]

Для повышения надежности паропроводов большое значение имеет увеличение выявляющей способности применяемых методов неразрущающего контроля, так как именно пропущенные при контроле дефекты достаточно часто являются причиной преждевременного разрущения. Это требует оценки достоверности различных методов контроля в обнаружении и определении размеров скрытых дефектов. [c.218]

Чувствительность гидростатического метода в большой мере зависит от чистоты индикаторной жидкости. Механические примеси забивают каналы неплотностей и, кроме того, являются центрами образования слоев облитерации, уменьшающих просвет канала. Растворимые примеси увеличивают вязкость контрольной жидкости, что способствует уменьшению потока. Особое влияние оказывают поверхностно-активные вещества — компоненты смазок, применяемых при сборке гидрогазовых систем, вымываемые керосином в процессе контроля. При их наличии в керосине поток через сравнительно малую неплотность может остановиться. Использование загрязненных индикаторных жидкостей может привести к наличию скрытых дефектов герметичности, не выявленных в процессе контроля, которые могут проявиться как значительные течи при действии эксплуатационных факторов (вибраций, гидравлических ударов и др.). [c.62]

Ввиду того что непровар в большинстве случаев является скрытым дефектом, он может быть выявлен инструментальными методами контроля — рентге-нографированием, гамма-графированием, магнитным контролем и др. [c.358]

Дефекты ухудшают физико-механические свойства металлов, например прочность, пластичность, плотность, электропроводность, магнитную проницаемость и т.д. Их часто разделяют на явные и скрытые. Первые обнаруживают при визуальном способе контроля или при помощи инструментальных средств и методов, которые приведены в нормативной документации. Если дефекты с большой вероятностью выяв тяются с по.мошью соответствующих инструментальных методов неразрушающего контроля, но не обнаруживаются визуальной, то их тоже относят к явным. Скрытый дефект нельзя обнаружить предусмотренным методом и аппаратурой. [c.85]

Используя при входном контроле эффективные меггоды и средства НК и ообраковоч-ных испытаний и тем самым строго ограничив применение в РЭЛ элементов со скрытыми дефектами, можно существенно снизить интенсивность отказов ЭРИ, а следовательно, и аппаратуры, выполненной на их основе. Методы и средства НК ЭРИ становятся неотъемлемой частью системы входного контроля приборостроительных предприятий, изготавливающих перемонтируемую аппаратуру с длительными сроками активного существования. [c.459]

Необходимо отметить, что периодические испытания не являются непосредственной проверкой прочиости каждого узла или агрегата. Такие испытания только гарантируют, что при отлаженном и стабильном технологическом процессе нормированный коэффициент безопасности, заложенный в конструкцию, будет реализован. Однако может оказаться, что в числе продукции, признанной по испытаниям годной, отдельные агрегаты имеют скрытые дефекты. В последнее время для проверки некоторых простых конструкций внедряются неразрушающие методы контроля, позволяющие контролировать конструктивную прочность каждого узла при нагружении его эксплуатационной нагрузкой. [c.40]

Для обнаружения скрытых внутренних дефектов флокен0в, трещин, неметаллических включений и др., применяют современные средства контроля, не требующие разрезки проверяемой пЬковки. К этим неразрушающим методам контроля поковок относятся рентгеновское просвечивание, просвечивание гамма-лучами и прозву-чивание поковок ультразвуком. [c.174]

Методом магнитной дефектоскопии можно контролировать лишь детали, изготовленные из ферромагнитных материалов (чугун, сталь). Для контроля деталей из цветных металлов и сплавов, пластмассы, керамики, твердых сплавов и других материалов применяют капиллярные методы, основанные на проникновении специальных растворов в полость дефекта. К числу их относят люминесцентный (флуоресцентный) метод контроля. Сущность его заключается в следующем. Очищенные и обезжиренные детали погружают в ванну с флуоресцирующей жидкостью на 10—15 мин. Жидкость проникает в имеющиеся трещины и там задерживается. Затем раствор удаляют с поверхности струей холодной воды, а деталь просушивают подогретым сжатым воздухом. Для лучшего выявления трещин поверхность просушенной детали припудривают тальком, порошком углекислого магния или селикагеля. При освещении ультрафиолетовым излучением трещины обнаруживаются по яркому зелено-желтому свечению. Глубокие трещины светятся в виде широких полос, а микроскопические — тонкими линиями. Скрытые дефекты хорошо выявляются и ультразвуковой дефектоскопией. [c.137]

Скрытый дефект — дефект, для выявления которого в нор мативной документации не предусмотрены необходимые правила, методы и средства контроля. [c.110]

Для выявления скрытых дефектов (трещин, коррозии и др.) рекомендуется применять методы неразрушающего контроля по ГОСТ 14782, ГОСТ 7512, РДРОСЭК-001 и др. [c.15]

Скрытые внутренние дефекты в сварных соединениях — трещины, поры, непровары, газовые и щлаковые включения — выявляются без разрушения конструкций ультразвуком, радиационными, магнитографическими и люминесцентным методами контроля,. спектральным анализом. [c.216]

Существующие нормы к чувствительности уже внедренных методов контроля по обнаружению скрытых дефектов являются неудовлетворительными. Так, при рентгено- и гамма-графиро-вании сварных швов согласно ГОСТ 7512—55 стомиллиметровый стальной сварной шов считается нормальным, если при просвечивании обоими методами обнаружены дефекты, не превышающие соответственно 2,5 и 3,0 мм. [c.9]

Магнитный метод контроля применяется в цеховых условиях для обнаружения скрытых поверхностных дефектов. Для этого деталь помещается между двумя магнитами и намагничивается. Затем она погружается в ванну, где в керосине размешан мельчайший порошок окиси железа (крокус). Этот порошок притягивается к местам расположения дефектов, таких, как трещины, волосовины, и четко обрисовьшает их. [c.196]

К неразрушающим методам контроля качества сварных соединений относятся контроль на непроницаемость (керосином, сжатым воздухом, вакуумирова-нием, масспектрометрическими течеискателями) магнитные и электромагнитные люминесцентный и цветной, применяемые преимущественно для обнаружения дефектов, выходящих на поверхность радиационные, ультразвуковые и магнитографические, применяемые для обнаружения скрытых, внутренних дефектов. [c.751]

Дефектоскопом УЗД-7Н можно контролировать детали как импульсным, так и теневым методами. Для этой цели работа дефектоскопа может вестись по одно- и двухщуповой схеме. Ультразвуковой контроль обладает высокой чувствительностью к выявлению скрытых дефектов. [c.183]

Контроль скрытых трещин, равно как и других внутренних дефектов раковин, волосовин, включений и т. п., может производиться рентгеновской, магнитной или ультразвуковой дефектоскопиями. Все указанные методы позволяют обнаруживать скрытые дефекты в деталях без повреждения последних. Условиям авторемонтного производства наиболее отвечает магнитный метод, отличающийся достаточно высокой точностью, кратковременностью и простотой аппаратуры, которая может быть изготовлена на любом заводе или в любой мастерской. Сущность метода магнитной дефектоскопии заключается в следующем. Если через кон 1фОлируемую деталь пропустить магнит [c.47]

Ксерорадиография. Этот метод контроля представляет собой процесс получения изображения на поверхности пластины, электрические свойства которой изменяются в соответствии с энергией воспринятого рентгеновского или у-излучения. Если зарядить такую пластину электрическим зарядом до определенного уровня, а затем подвергнуть ионизационному облучению, то величина остаточного заряда на любом участке пластины будет однозначно связана с интенсивностью излучения, падающего на данный участок. При этом остаточный заряд будет тем меньше, чем больше интенсивность излучения. Следовательно, в тех местах пластины, на которые попало излучение, прошедшее через какой-либо дефект (непровар, пора, раковина), остаточный заряд будет меньше, чем в других местах пластины. Таким образом, в пластине образуется скрытое изображение, которое проявляют при помощи различных красящих мелкоразмолотых порошков на основе талька, оксида цинка, мела. Порошок предварительно электризуют и опыляют им пластину, при этом скрытое изображение превращается в видимое. Затем на пластину накладывают обычную бумагу, на которой фиксируется полученное изображение объекта. Весь процесс проявления занимает 30...40 с. Пластина состоит из подложки (алюминий, латунь, стальная фольга) поверху которой нанесен слой полупроводника (селен, оксид цин- [c.274]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...