Дефекты Схема контроля

Дефекты отливок из жаропрочных сплавов, как правило, получаемых литьем по выплавляемым моделям, разделяют на явные (видимые) и скрытые (невидимые), т.е. на дефекты, которые можно обнаружить визуальным осмотром или вспомогательными средствами. Схема контроля качества литых лопаток ГТД приведена на рис. 180. [c.367]

Рис. 49. Схема определения координат дефектов при контроле наклонным преоб разователем

Рис. 68. Схемы контроля тавровых сварных соединений при выявлении дефектов

Между тем, знание законов возбуждения и распространения дифрагированных волн позволяет решить ряд задач ультразвукового контроля, которые обычными методами контроля решить крайне сложно либо вообще нельзя. К ним можно отнести распознавание типа дефекта и измерение его размеров, выявление сигналов на фоне шума в некоторых сварных швах, измерение глубины закаленных слоев и др. В табл. 1.4 приведены некоторые схемы контроля с использованием волн дифракции. [c.55]

Основные направления прозвучивания, обеспечивающие максимальный сигнал от дефекта, выбирают с учетом выявленной преимущественной ориентации типичных для данного изделия плоскостных дефектов. Присутствие их в схеме контроля обязательно. [c.214]

Рис. 6.53. Схемы контроля тавровых и угловых соединений без дефекта (а), с непроварами в корне шва (б), с трещиной (в), с порой или шлаковым включением (г)

Контроль нахлесточных соединений. УЗК соединений проводят ПЭН на частоту 2,5. .. 5,0 МГц, как правило, со стороны нижнего листа однажды отраженным лучом по совмещенной схеме (рис. 6.62, а). При такой схеме контроля выявляются трещины, непровары вертикальной кромки и корня шва, а также одинаковые дефекты по сечению шва. [c.366]

Для контроля конструкций ответственного назначения следует применять зеркально-теневой метод (рис. 6.62, б, в), обеспечивающий уверенное обнаружение горизонтальных дефектов. При отсутствии дефекта УЗ-колебания проходят от излучателя через бездефектное место к приемнику и на экране появляется импульс. Если в соединении имеется дефект, то амплитуда эхо-сигнала равна нулю или незначительна. При данной схеме контроля расстояние X между точками ввода ПЭП должно строго соблюдаться X = (2Hi -f ЗН.2) tg а. Это выполнимо благодаря закреплению ПЭП в держателе, позволяющем поворачиваться в вертикальной плоскости и обеспечивающем тем самым их перемещение на разных уровнях при постоянном значении X. [c.368]

Сработала защита от прикосновения, сработали выключатели схем контроля тока утечки или аварийного потенциала, возник дефект изоляции, произошел удар молнии или было воздействие высоковольтной линии [c.217]

Люминесценцию можно вызвать, действуя на молекулы различных веществ видимым светом, невидимыми ультрафиолетовыми лучами, рентгеновскими и у-лучами, а- и 3-частицами. Такого рода люминесценция называется фотолюминесценцией. В дефектоскопии используют главным образом явления фотолюминесценции. При помощи этого метода можно обнаруживать только поверхностные дефекты. Для определения их на изделие наносят слой люминесцирующего вещества (люминофора). Вещество проникает в полости дефектов и остается в них, а излишнее удаляется с поверхности изделия. Под действием ультрафиолетовых лучей люминофор, находящийся в полости дефектов, начинает светиться, в результате чего дефекты становятся видимыми. Общая схема контроля при помощи люминесцентного метода изображена на рис. 79. [c.265]

На рис. 4.5 приведены схемы контроля сварных нахлесточных соединений для выявления различных дефектов сварки. Следует отметить, что такой тип соединений в химическом и нефтяном машиностроении используют редко. Контроль сварных швов с [c.110]

Чувствительность радиографического контроля. Возможность выявления реальных дефектов при контроле характеризует его чувствительность, под которой понимают минимальный размер дефекта, обнаруживаемого данным методом, На чувствительность контроля просвечиванием оказывает влияние энергия излучения, толщина просвечиваемого материала, его плотность, размеры фокусного пятна источника, условия просвечивания, тип пленки, схема зарядки кассет и т. д. [c.533]

Результаты контроля регистрируют в журнале контроля, в протоколе или заключении, к которому прикладывают схему расположения сварных соединений изделия. На схеме контроля указывают сварные соединения, проконтролированные в соответствии с данной инструкцией (рис. 5.63). В журнале контроля указывают сварные швы, проконтролированные каждым методом, их общую длину, результаты контроля, характеристики дефектов и заключение о годности шва. Рекомендуемая форма журнала контроля приведена ниже. [c.583]

Схемы контроля стыковых, нахлесточных, угловых и тавровых швов регламентируются требованиями ГОСТ 7512—82, обеспечивающими оптимальное выявление возможных дефектов (рис. 4.3). [c.101]

Рис. 8.18. Схема контроля эхо-методом (а) и изображение импульсов на экране электроннолучевой трубки (б) 1 — искательная головка 2 — контролируемое изделие 3 — дефект

Выбор типа искателя, параметров и схемы контроля ири ультразвуковой дефектоскопии сварных швов должен базироваться на основе характеристик статистического распределения дефектов по сечению, ориентации относительно главных осей шва и типу. В свою очередь эти характеристики определяются типоразмером сварного шва и технологией сварки. Кроме того, параметры контроля определяются степенью жесткости требований по оценке качества. [c.102]

Оптимальной является теневая схема контроля с использованием призматических искателей, при которой один искатель выполняет функцию излучателя (И), а второй — приемника <П) (рис. 93). О наличии и величине дефекта при такой схеме контроля судят по уменьшению амплитуды эхо-сигнала на д - [c.141]

Технические условия должны включать перечень возможных дефектов и способов их выявления по каждой детали и неразъемному соединению признаки неисправимых дефектов размеры и другие параметры, с которыми детали могут допускаться к эксплуатации без ремонта или ремонтироваться способы устранения дефектов технические требования к отремонтированным деталям и неразъемным соединениям перечень деталей, которые подлежат обязательной замене перечень деталей и сопряжений, которые не подлежат обезличиванию чертежи деталей и сопряжений с указанием зон измерений и возможных дефектов схемы установки или подключения средств контроля методики испытаний и обработки результатов испытаний. [c.127]

Рпс. 57. Схема определения координат дефектов при контроле нак.тонным искателем [c.216]

Рис. 62. Схема включения аттенюатора (имитатора дефектов) при контроле теневым (а) и зеркально-теневым (б) методами

Рекомендуемые схемы контроля показаны на рис. 71, а—в. Продольные дефекты выявляют по схемам, приведенным на рис. 71, а, б. Способ, показанный на рис. 71, б, обеспечивает более равномерную чувствительность по толщине стенки трубы. Для надежного выявления различно ориентированных дефектов трубы наиболее ответственного назначения контролируют волнами, посылаемыми в четырех различных направлениях в двух по окружности и двух вдоль оси трубы. [c.228]

В общем случае при УЗ-контроле наклонными РС-преобразователями, плоскости излучения — приема которых развернуты под углом друг к другу, возможны различные схемы контроля. Часто используют схему, при которой один преобразователь излучает, а второй принимает отраженные от дефекта колебания, достигающие как дефекта, так и приемника без отражения от внутренней поверхности. Такие преобразователи называют симметричными (рис. 3.7). Достаточно широко применяют несимметричные РС-преобразователи в них один преобразователь озвучивает дефект прямым лучом, а второй принимает отраженные от дефекта коле- [c.76]

Рис. 7.33. Анализ схем контроля тавровых и угловых соединений О — без дефектов б — с непроваром в корне шва е — с трещиной г — с порой или шлаковым включением Л, Ль Лг, Лз — ложные эхо-сигналы

Бесшовные металлические трубы проверяют эхо-методом по ГОСТ 17410—78. Трубы проверяют с помощью иммерсионных установок с локальными ваннами (табл. 17, 18), однако допускается и ручной контроль контактным способом. Некоторые рекомендуемые схемы контроля показаны на рис. 63. Тонкостенные трубы наиболее ответственного назначения контролируют по схемам а — ев двух направлениях навстречу друг другу с целью надежного выявления разноориентированных дефектов. Для других труб объем контроля сокращается. Контроль расслоений (рис. 63, в) обычно выполняют только для труб с толщиной стенки более [c.257]

В установках автоматического контроля спирально- и продольносварных труб обычно принимают схему контроля, показанную на рис. 72. Преобразователи 1 2 предназначены для обнаружения 5хо-методом и зеркально-теневым методом продольных дефектов, а <3 и — поперечных. Благодаря небольшой толщине швов можно прозвучивать все сечение шва без поперечного перемещения преобразователей. Продольное сканирование осуществляют перемещением трубы. При этом выявляют дефекты с эквивалентной площадью 2—8 мм . [c.263]

Поиск и обнаружение дефектов. Схема поисиа (схема контроля) должна обеспечивать получение максимального эхо-сигнала от дефекта заданного минимального размера при контроле методами отражения или максимальное ослабление прошедшего сигнала при контроле методами прохождения получение информации, достаточной для,оценки дефектов по действующим нормативам прозвучивание всего объема изделия технологичность контроля, т. е, возможность реализации методики простыми средствами при наименьших затратах. Выполнение этих требований определяется в первую очередь обоснованным выбором типа и длины (частоты) УЗ-волны, направлений прозвучивания, схемы сканирования. [c.212]

Зависимости эквивалентного диаметра от реальных размеров ds дефектов (рис. 5.33) получены на основании результатов измерений для сварных стыковых швов различной толщины [86) Отметим, во-первых, что при совмещенной схеме контроля для большинства дефектов в общем случае не существует удовлетворительной корреляционной связи между истинными и эквивалентными размерами, за исключением шлаковых включений и iiop малых размеров, Во-вторых, увеличение высоты трещин не ноны-шает амплитуду эхо-сигнала. В-третьих, без знания типа дефекта задача определения его реальных размеров становится бессмысленной. [c.251]

Рис. 6.62. Схемы контроля нахле-сточных соединений эхо- (а) и зер-кально-теневым способами при отсутствии (б) и наличии (в) дефекта

При традиционных способах выполнения УЗК оператор получает косвенные сведения о его результатах. Он анализирует распределение УЗ-импульсов в сопоставлении со сканированием поверхности преобразователем и представляет схему расположения обнаруи<енных дефектов. Результаты контроля, таким образом, зависят от субъективных качеств оператора. Кроме того, они малодоступны пониманию неспециалистов. На основании изложенного можно сделать вывод о необходимости создания приборов с визуальным представлением результатов контроля. [c.392]

Ультразвуковой контроль сварных соединений толстостенных паропроводов имеет свои особенности. Прежде всего на сварных соединениях элементов толщиной более 60—65 мм усиление шва должно быть удалено заподлицо с наружной поверхностью основного металла. Допускается проведение УЗК указанных сварных соединений без удаления усиления шва по методике, изложенной в основных положениях ОП №501ЦД-75 (головными волнами). Однако для контроля по данной методике требуются специальные искатели. Также необходимо обратить внимание на то, что при контроле сварных соединений дефектоскописты большее внимание уделяют корневой части шва, где наиболее вероятно образование трещин. Вследствие этого поисковый уровень чувствительности устанавливается исходя из максимальной глубины залегания дефекта в корне шва, что ведет к пропуску дефектов в верхней части шва. Необходимо строго выполнять требования основных положений (ОП № 501П.Д.-75) и правильно выбирать схему контроля (прямым и однажды отраженным лучом при до 64,5 мм и прямым лучом при S = 65 мм), а также устанавливать уровни чувствительности в соответствии со схемой контроля. [c.222]

Рис. 5.9. Схема контроля методом электропотенциала внутренних дефектов в роторах турбин

Рис. 8.1. Обработанная поверхность с дефектом неплос-костности (а) и схема контроля отклонения от перпен-. дикулярности оси вращения торцовой фрезы (б)

Рассмотренные схемы контроля осуществляются при настройке дефектоскопа для работы в режиме от поверхности . Для облегчения работы оператора на развертке с помощью стробоимпульсов выделяют рабочую зону, в пределах которой располагаются эхо-сигналы от дефектов, находящихся в контролируемом участке шва — верхнем или нижнем. [c.86]

Наименьшей производительностью, но наибольшей достоверностью и помехоустойчивостью отличается схема контроля по слоям . По этой схеме эхо-сигналы прямого, однократно или многократно отраженного луча фиксируются в пределах выделенного с помощью строби-рования определенного участка развертки. В этот участок могут попасть эхо-сигналы от дефектов, залегающих только в определенном слое. Схема наиболее эффективна для контроля больших толщин. [c.87]

Поиск дефектов, т. е. непосредственно операцию контроля, производят путем перемещения искателя по заранее подготовленной поверхности околошовной зоны в соответствии с выбранной схемой контроля и в пределах, определенных предварительным расчетом. Сканирование осуществляют по поперечно-продольной или продольнопоперечной схеме (рис. 58). Шаг поперечного сканирования не должен превышать половины диаметра пьезопластины. При этом искатель постоянно поворачивают на угол +(10... 15°) от нормали к оси шва. Для повышения надежности выявления дефектов при наличии технической возможности сварной шов прозвучивают с двух сторон. [c.88]

Для конструкций ответственного назначения целесообразнее применять зеркально-теневой метод (см. рис. 91,а, б), обеспечивающий уверенное обнаружение горизонтальных дефектов. При отсутствии дефекта ультразвуковые колебания цроходят от излучателя через бездефектное место к приемнику и на экране появляется импульс. Если в соединении имеется дефект, то амплитуда эхо-сигнала отсутствует или незначительна. При данной схеме контроля расстояние между точками - ввода (X) искателей должно строго соблюдаться [c.139]

Из чисда радиационных методов (см, табл. 1.2) для обнаружения и измерения внутренних дефектов в изделии используются методы прошедшего излучейия. При прохождений через контролируе ое изделие ионизирующее излучение ослабляется за счет его поглощения и рассеяния в материале изделия. Степень ослабления зависит от толщины изделия, химического состава И структуры материала, наличия в нем газовых полостей, сульфидных раскатов и других инородных включений. В результате прохождения ионизирующего излучения через контролируемое изделие детектором фиксируется распределение интенсивности дошедшего до него потока излучения, называемого радиационным изображением изделия. Наличие и ха-ракгеристики дефектов определяют по плотности полученного радиационного изображения. Равномерная интенсивность излучения, дошедшего до детектора, свидетельствует об отсутствии дефектов. Уменьшение плотности радиационного изображения соответствует увеличению толщины контролируемого изделия, например в зоне сварных швов или брызг (капелек) металла от сварок. В свою очередь увеличение плотности соответствует участкам изделий с меньшей радиационной толщиной, имеющих дефекты. Схема радиационного контроля методом прошедшего излучения приведена на рис. 6.4. [c.92]

Разработка методики дефектоскопии или проектирование установки для автоматического контроля начинается с выбора схемы контроля метода контроля, типа волн, поверхности, через которую вводятся ультразвуковые волны, угла ввода. Для контроля металла применяют в основном ахо-, теневой п зеркально-теневой методы. Предпочтение отдается эхо-методу, как наиболее чувствительному и помехоустойчивому. Теневым методом контролируют тонкие, слоистые (например, паяные) металлы с простой формог поверхности. Как правило, он требует доступа к двум поверхностям изделия. Зеркально-теневой метод применяют при доступе к одной поверхности, когда дефекты не дают эхо-сигнала (например, из-за наличия мертвой зоны или в связи с неблагоприятной ориентацией дефекта), но ослабляют данный сигнал. [c.224]

Контроль основного металла головки по всей длине рельса осуществляется наклонным искателем с углом ввода луча а 60°. Для выявления поперечных трещин, обычно расположенных в боковой части головки, искатель поворачивают относительно продольной оси рельса на угол у = 30 37°. При этом дефекты обнаруживают лучом, отраженным от нижней поверхности головкп рельса (рис. 73). По.1ный контроль рельсов зеркально-теневым и эхо-методом, а также выявление трещин вблизи болтовых отверстий проводят прибором УЗД-НИИМ-6. Указанная схема контроля реализуется также в вагонах-дефектоскопах, производительность которых достигает 10 м/с. [c.231]

Такое наблюдение дефектов позволяет, кроме того, не ирини-мать во внимание одиночные сигналы, вызывающиеся локальными наклепами, структурными и иными неоднородностями. Последнее обстоятельство представляет серьезные неприятности для других схем контроля, так как величина сигнала над ними может быть не только сравнима с полезным, но и часто превышает его. В этих случаях суждение только по амплитуде сигнала может дать ложные сведения о качестве контролируемого изделия. [c.359]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...