Сталь определение стойкости образованию

Академией наук Украинской ССР предложен способ, утвержденный в 1956 г. Комитетом стандартов в качестве проекта ГОСТа для определения стойкости металла околошовной зоны против образования трещин при электродуговой сварке плавящимся электродом углеродистых и легированных сталей. Способ применим для проверки основного металла, электродной проволоки, электродов, флюса и режимов сварки раздельно или в совокупности и при сравнительных испытаниях сварочных материалов, способов и режимов сварки. [c.120]

Определение стойкости стали образованию холодных трещин в околошовной зоне [c.125]

Рис. 19. Образец для определения стойкости стали образованию холодных трещин в околошов-ной зоне (проба TS)

Определение стойкости проводилось при наложении на метчик продольных колебаний, т. е. совпадающих с направлением подачи. В порядке поисковых экспериментов были испытаны гаечные метчики М10 и М12. Результаты экспериментов показали увеличение стойкости инструмента при нарезании резьбы в стали Ст. 3 с наложением ультразвуковых колебаний примерно на 25—30% и снижение величины крутящего момента. Более широкие исследования были проведены в производственных условиях на гаечных метчиках М16, причем установлено, что значительная часть расхода метчиков падает на их поломки в результате образования нароста и, как следствие этого, сваривания материалов инструмента и обрабатываемой детали. [c.420]

Определение стойкости металла околошовной зоны против образования трещин. Трещины в околошовной зоне, как правило, образуются при сварке среднеуглеродистых, высоколегированных и среднелегированных сталей. [c.148]

Регулирование термического цикла сварки. Регулировать сварочный термический цикл можно путем изменения режима сварки. Для большинства марок среднелегированных сталей определение оптимальных режимов сварки позволяет резко повысить стойкость сварных соединений против образования холодных трещин и в ряде случаев полностью устранить их возникновение. Идеальный термический цикл, обеспечивающий наиболее высокую стойкость сварного соединения против образования холодных трещин, приведен на рис. 6-21. [c.533]

Способы определения стойкости стали против образования горячих трещин. Для определения стойкости сварных соединений против образования горячих трещин разработано много различных проб (испытаний). Рассмотрим одну из них, которая применяется для качественной оценки склонны или несклонны примененные материалы к горячим трещинам при сварке. Для пробы изготовляется тавровый образец (рис. 22) из испытываемой стали толщиной не менее 7—8 мм. Сварку контрольного шва выполняют на разработанном для данного типа соединения режиме. Выявление трещин производится внешним осмотром контрольного шва и его излома или по макрошлифам, вырезанным из шва. [c.39]

Способы определения стойкости стали против образования холодных трещин. Для определения стойкости стали против образования холодных трещин применяют ряд проб. Одной КЗ них является крестовая проба (рис. 23), обеспечивающая качественную оценку склонности металла к образованию холодных трещин. Мерой стойкости служит начальная температура образца, при которой производится сварка и трещины не образуются. Охлаждение образца производят в смеси бензина и твердой углекислоты, а нагрев — в печи. После сварки каждого валика охлаждают образец до комнатной температуры, а затем до начальной температуры, после чего продолжают сварку. Образец выдерживают 4 сут, а затем вырезают из него темплеты и по шлифам проверяют наличие трещин в шве и околошовной зоне. [c.40]

Стойкость металлических соединений, определяемая прочностью осуществляемой в них химической связи, в первом приближении увеличивается с увеличением относительного различия атомных радиусов образующих их металлов. Образование твердых растворов металлических соединений между собой, а также с различными содержащимися в стали металлами изменяет их стойкость, а следовательно, и условия растворения в основной массе при нагревании, обратного выделения из раствора и коагуляции при отпуске стали. Это позволяет путем дополнительного легирования стали определенными элементами в известной степени регулировать стойкость металлических соединений. [c.568]

Методы определения стойкости металла шва против образования горячих трещин. Технологическая проба для определения стойкости металла шва против образования горячих трещин производится путем сварки контрольного шва I (рис. IX.2) таврового соединения с ребрами жесткости. Контрольный шов сваривается на оптимальном для данного способа сварки режиме, практически применяемом для данной толщины металла и марки стали. Выявление трещин производят путем внешнего осмотра шва, а также путем осмотра излома после разрушения шва или по макрошлифам, вырезаемым из шва. Этот метод позволяет получить лишь качественную характеристику стойкости против образования горячих трещин. [c.474]

Для изучения коррозионной стойкости сталей аустенитного к ферритного классов иногда используется метод увеличения массы образцов. Этот метод позволяет определить показатели коррозии металла при его окислении лишь в газовой атмосфере либо в слое отложений, которые химически не воздействуют со средой. Метод заключается в определении увеличения массы образца из.-за образования оксидов. При этом для получения данных па уменьшению массы металла в ходе коррозии необходимо в предварительных тарировочных опытах установить соотношение увеличения массы образца к уменьшению массы чистого металла (беа оксидного слоя). [c.115]

Кроме того, коррозионное поведение металла связано с образованием слоев из продуктов реакции, которые покрывают его и защищают от дальнейшего разъедания. Например, уже незначительное количество меди способствует повышению коррозионной стойкости стали, вследствие того, что оксид меди, соединяясь с окалиной, образует довольно плотный защитный слой. В железокремнистых сплавах под действием соляной или серной кислоты образуются защитные слои для их образования необходимо, чтобы металл содержал определенное количество кремния (выше 12—13%). Кристаллы матрицы высоколегированных сталей (например, зерна хромистого феррита и зерна аустенита), так же, как и зерна феррита в нелегированной углеродистой стали, могут выявляться как окрашиванием при погружении в травитель, так и оптически после обычного травления поверхности зерен. [c.109]

Легирование титаном как способ повышения стойкости к МКК коррозионно-стойких сталей применяется давно [79]. Но до настоящего времени нет единого мнения о том, как определять необходимое для предотвращения МКК количество титана. В карбиде титана Т]С по массе титана в четыре раза больше, чем углерода. Казалось бы, что количество титана должно в четыре раза превышать количество углерода, которое необходимо связать для понижения его концентрации до безопасного уровня. Принимая эту безопасную концентрацию углерода, равной 0,02 %, необходимое для предотвращения МКК, количество титана обычно определяют по формуле % Т1 4 (% С — 0,02). Выше было показано, что 0,02 % С не безопасный предел для возникновения МКК. И на практике это соотношение не гарантировало создание иммунитета против МКК. Она наблюдалась в сталях типа 18-8 при Т1/С = 7,5 и даже 10—12 [40]. Правильнее определять количество титана по формуле % Т1 5 (% С — 0,009). Но при таком определении необходимо учитывать, что далеко не весь титан расходуется на образование карбидов. Часть его образует прочные окислы и нитриды титана, в особенности в сталях легированных азотом. [c.53]

В том случае, когда при распаде аустенита образуется а-фаза с низким содержанием углерода и недостаточной тетрагонально-стью, сопротивляемость стали микроударному разрушению повышается незначительно. При этом а-фаза близка к ферриту и не обладает достаточной эрозионной стойкостью. Высокая сопротивляемость микроударному разрушению получается в случае, когда а-фаза имеет мартенситный характер. Для этого аустенитная сталь должна содержать достаточное количество углерода при определенном количестве аустенитообразующего элемента. Исследование эрозионной стойкости аустенитных сталей показало, что таким требованиям больше всего отвечают хромомарганцевые стали, содержащие 8—12% Мп 14—16% Сг и 0,2—0,3% С. Стали такого состава сильно упрочняются при микроударном воздействии, причем эффект упрочнения определяется пластической деформацией твердого раствора, образованием упрочняющих фаз при распаде аустенита и упрочнением образовавшегося в микрообъемах мартенсита при его деформировании. [c.216]

Уже сравнительно давно установлено, а в последние годы получены новые экспериментальные доказательства, что образование в структуре стали при определенных режимах термической обработки карбидов хрома часто оказывает очень сильное влияние на коррозионную стойкость сталей, в частности, на развитие таких чрезвычайно опасных типов коррозионных разрушений, как межкристаллитная (МКК) и ножевая коррозия, локализующихся по границам зерен [42, 51, 52 . [c.22]

По аналогии с положительным действием добавок редкоземельных металлов и бора на другие свойства нержавеющих сталей [4] изменение их коррозионной стойкости можно связать с влиянием определенных количеств этих элементов на измельчение структуры сплавов, очистку сплавов от загрязняющих неметаллических примесей. Повышение оптимального количества модифицирующих добавок может привести к обратному действию на их свойства при этом образуются соединения бора и редкоземельных металлов с составляющими элементами стали. Образование таких соединений приводит к нарушению гомогенности сплавов, чем можно объяснить резкое снижение их коррозионной стойкости. Необходимость модифицирования стали указанными добавками с целью улучшения их механических и литейных свойств требует определения оптимального количества этих элементов. Для бора оно определяется 0,001 %, а церия должно быть меньше 0,1 % [c.63]

Алюминий применяется в строительстве и промышленности благодаря небольшой плотности (2,7 г/см ), примерно в 3 раза меньшей, чем у стали, повышенной хладостойкости, коррозионной стойкости в окислительных средах и на воздухе. Алюминий и его сплавы имеют низкую температуру плавления (660 °С для чистого алюминия), высокую электро- и теплопроводность, повышенный по сравнению со сталью коэффициент линейного расширения. Алюминий и его сплавы существуют двух видов деформируемые (прессованные, катаные, кованые) и литейные (недеформируемые). Специфические свойства при сварке алюминия вызывают определенные трудности. Легкая окисляемость алюминия приводит к образованию на его поверхности плотной тугоплавкой окисной пленки, которая препятствует сплавлению частиц металла и загрязняет шов. Высокая температура плавления окисной пленки и низкая температура плавления алюминия, не изменяющего своего цвета при нагревании, крайне затрудняет управление процессом сварки. Большая жидкотекучесть и малая прочность при температуре свыше 550 °С вызывает необходимость применения подкладок. Значительная растворимость водорода в расплавленном алюминии и резкое ее изменение при переходе из л<идкого состояния [c.16]

Для повышения стойкости сварных соединений высоко прочных сталей к образованию холодных трещин необходимо по возможности максимально снижать содержание водорода в металле шва. Применяемая технология должна предусматривать использование сварочных материалов с низким содержанием водорода, соблюдение определенных условий подготовки к сварке и выполнения соединений. При сварке высокопрочных сталей материалами, обеспечивающими получение металла швов, равнопрочного основному металлу, содержание диффузионного водорода не должно превышать. [c.19]

Жаростойкие стали и сплавы характеризуются образованием на их поверхности защитных пленок окислов, которые защищают металл от разрушения. Сопротивление окислению при высоких температурах зависит от химического состава сталей и сплавов, стойкости защитных пленок окислов и характера среды, в которой происходит окисление. Установлено, что хром сообщает стали высокую сопротивляемость окислению. При наличии в стали до 12% хрома она обладает жаростойкостью до температуры 700—750°. При содержании хрома до 17% жаростойкость возрастает до 850—900°, а при содержании хрома до 25% — до 1100°. Помимо хрома, на увеличение жаростойкости стали влияют кремний, алюминий и бериллий, поэтому в состав жаростойких сталей и сплавов вводятся хром, кремний, алюминий и другие элементы в определенных количествах, определяющих их жаростойкость. [c.225]

На рис. 6-9 приведена зависимость между критическим содержанием углерода в металле шва и коэффициентом формы шва для дуговой сварки под флюсом углеродистых конструкционных сталей. Все остальные факторы, оказывающие влияние на стойкость шва против образования трещин, практически постоянны. Содержание кремния в металле шва до 0,4%, содержание серы — до 0,04%. С увеличением коэффициента формы шва до определенного предела критическое содержание углерода возрастает. В зависимости от значения коэффициента формы шва данное содержание углерода может быть выше или ниже критического. [c.235]

При больших содержаниях водорода в стали (более 10-15 мл/100 г) в результате суммарного действия давления молекулярного водорода в порах и имеющихся в металле растягивающих напряжений возможно образование флокенов, расслоений и водородных трещин. Рост образовавшихся трещин при наводороживании стали происходит после снижения пластичности металла до определенной минимальной величины [39, 125]. На стойкость сталей в сероводородсодержащей среде существенно влияет ее твердость, уровень действующих в металле напряжений и концентрация сероводорода. Воздействие сероводородсодержащей среды на мягкие нелегированные стали при небольших напряжениях вызывает образование трещин и расслоений, ориентированных вдоль проката параллельно действующим напряжениям. В случае сталей повышенной прочности (твердости) или мягкой стали, но при высоких концентра- [c.20]

Основные трудности сварки связаны со склонностью к образованию горячих трещин в швах и околошовных зонах (аустенитные стали) и склонностью к образованию холодных трещин в ЗТВ (мартенситные и аустенитно-мартенситные стали), с появлением после сварочного нагрева в высокотемпературной зоне 6-феррита, выделением карбидов из аустенита в определенных участках ЗТВ и ухудшением в этих местах стойкости против межкристаллитной коррозии (МКК) и других свойств. Определенные осложнения вносит повышенное, по сравнению с железом, сродство хрома к кислороду и вследствие этого его повышенная окисляемость и возможная в связи с этим загрязненность металла шва. В аусте- [c.265]

Несколько меньшую стойкость против образования горячих трещин, но удовлетворяющую требованиям производства ряда сварных конструкций из хромоникеЛевых аустенитных сталей обеспечивает наплавленный металл, содержащий в определенных количествах карбиды ниобия [66, 71, 125]. [c.58]

Метод определения стойкости металла околошовной зоны против образования трещин. Трещины в окрлошов-ной зоне, как правило, образуются при сварке среднеуглеродистых, высокоуглеродистых и среднелегированных сталей. Для испытания применяют также образцы, имитирующие реальные сварные соединения. Трещины выявляют при внешнем осмотре поверхности металла и по макрошлифам на торцах темплетов, вырезанных из образца. Этот метод испытания в основном качественно характеризует стойкость металла (наличие или отсутствие трещин). Для количественной оценки стойкости металла околошовной зоны против трещин служит образец, приведенный на рис. 34. Качественная оценка ведется по наличию или отсутствию трещин, количественная — [c.96]

Испытание механических свойств металла шва и сварного соединения при различных температурах, определение стойкости против коррозии и других специальных характеристик в соответствии со стандартом на эти испытания. Свариваемость стали в определенной мере зависит от ее химического состава. Углерод, определяю-ш,ий многие свойства стали, оказывает влияние и на ее свариваемость. Содержание его до 0,25% не влияет на свариваемость стали, поэтому все низкоуглвродистые стали обладают хорошей свариваемостью. Содержание углерода более 0,25% ухудшает свариваемость. Высокоуглеродистые стали сваривают, применяя специальные технологические приемы. Марганец при обычном содержании его в стали до 0,8% на свариваемость не влияет. Однако в процессе сварки марганцовистых сталей (1,2% и более марганца) могут появиться трещины, так как марганец способствует образованию закалочных струк- [c.97]

В процессе кристаллизации металла шва под влиянием возникающих при сварке растягивающих напряжений возможно образование к эисталлизационных (горячих) трещин, нарушающих сплошность сечения и вызывающих брак конструкции. Определение стойкости металла шва против возникновения кристаллизационных горячих трещин является первым видом испытания свариваемости. В результате неравномерного нагрева происходит изменение структуры основного металла, граничащего со швом (околошовная зона). Так, например, при сварке углеродистых и. легированных сталей вследствие значительных скоростей охлаждения, характерных для про- [c.489]

В закаливающихся сталях образование холодных трещин вызывается влиянием водорода, поступающего из металла в околошовную зону. Для предупреждения образования холодных трещин рекомендуется применять сварочные материалы с минимальным содержанием Р, сваривать на оптимальных режимах, шов после сварки проковать. Для определения стойкости металла против образования холодных трещин используется технологическая проба на свариваемость (проба Кировского завода). Для этого в середине пластины (рис. 115) из испытуемой стали делают выточки диаметром 80 мм так, чтобы металл в месте выточки имел толщину 2, 4 и 6 мм. На пластину в центре выточки наплавляют валик, в процессе наплавки нижнюю поверхность пластины охлаждают проточной водой или воздухом. После охлаждения пластины из нее вырезают образцы для изготовле- [c.226]

Для качественного определения стойкости стали против образования горячих трещин в металле шва часто применяют также технологическую пробу, известную под названием сварка жесткого узла . Из листов испытуемой стали собирают узел (тавровый образец), конструкция и размеры которого показаны на рис. 4. Вначале горизонтальную полку тавра прихватывают по пеои- [c.222]

Для определения стойкости стали против образования околошовных трещин значительное распространение получила про-оа Кировского завода. Образец испытуемой стали представляет собой квадратную пластину, размерами 130X 130X12 мм (рис. 7). В середине пластины делают круглую выточку диаметром 80 мм, глубина которой в разных образцах составляет [c.223]

Образованию а-фазы способствует повышение содержания хрома, легирование молибденом (Мо = 2...4 % содержится в некоторых сталях), присутствие б-феррита, предварительный наклеп стали. В сварных соединениях сталей типа 12Х18Н10Т а-фаза появляется после 10-50 ч выдержки в благоприятном для ее образования интервале температур, так как наплавленный металл содержит б-феррит, а в нем содержание хрома несколько выше его среднего содержания в стали. Охрупчивание стали под влиянием а-фазы проявляется, начиная с 10 % по объему. Для устранения охрупчивания рекомендуется стабилизирующий отжиг при 850-950 °С. Выдержка при температуре отжига сопровождается растворением а-фазы и одновременно повышает стойкость к МКК, так как устраняются неоднородности содержания хрома на границах зерен аустенита. Кроме того, в стабилизированных сталях вместо карбида хрома образуются карбиды МС, что увеличивает содержание хрома в аустените и в определенной мере повышает его коррозионную стойкость. Образование б-феррита в количестве более 15-20 % снижает технологичность сталей при горячей обработке давлением. Различия механических свойств Y- и б-фаз, температуры и скорости рекристаллизации и коэффициентов линейного расширения являются причиной появления разрьшов и горячих трещин, в особенности при высоких скоростях деформирования и больших деформациях. Количество б-феррита определяется соотношением между аустенитно- и ферритно-образующими элементами в аустените и температурой нагрева стали. Чтобы не допустить образования большого количества б-феррита, при обработке стали ограничивают температуру нагрева с учетом уже имеющегося б-феррита. [c.241]

Значительное содержание молибдена в стали при определенных условиях термической обработки способствует образованию, помимо феррита и о-фазы, ряда интерметаллидов, снижающих коррозионную стойкость материала. Легирование хромоникель-молибденовых коррозионно-стойких сталей титаном или ниобием несколько повышает их стойкость против МКК в неокислительных средах, но малоэффективно в сильноокислительных. Следовательно, можно считать, что в большинстве случаев присутствие молибдена отрицательно влияет на стойкость основных типов хромоникелевых коррозионно-стойких сталей и сплавов в сильно-окислительных средах. Исключением являются медьсодержащие стали и сплавы с высоким содержанием никеля. [c.56]

Внедрение прогрессивных методов холодной объемной штамповки, в частности выдавливания и прессования, ограничивается низкой стойкостью штампов. Заготовка во время прессования и выдавливания подвергается деформированию в условиях объемного сжатия в закрытой полости штампа развиваются высокие удельные давления, доходящие при штамповке легированных сталей до 300 кГ/жж1 Проблема изыскания высокопрочных инструментальных материалов является основной и определяет дальнейшее развитие холодной объемной штамповки. Большое значение имеют также исследования течения металла и определение оптимальной формы инструмента. Например, форма входной части матрицы при прессовании оказывает существенное влияние на образование мертвых зон металла, на условия контактного трения, а следовательно, и на удельное давление применение матрицы для обратного выдавливания не с плоским дном, а с конической выточкой снижает удельное давление при штамповке сталей на 50—70 кГ1мм . Эффективным средством повышения стойкости штампов является помещение матриц в обоймы с прессовой посадкой, что создает предварительное напряженное состояние сжатия и снижает распирающие напряжения, возникающие в процессе штамповки, [c.218]

Иная структура окисной пленки получается при обработке стали комплексоном в процессе термического разложения комплексоната железа, причем образование защитной окисной пленки происходит всего за несколько часов. Создание такой защитной пленки требует определенной чистоты поверхности стали, что обеспечено в тех случаях, когда пассивация проводится после химической очистки. Если же пассивация должна проводиться в целях консервации котла или повышения коррозионной стойкости в процессе эксплуатации, а на поверхностях нагрева имеются существенные отложения, то проведению комплексон-ной обработки должна предшествовать хотя бы упрощенная химическая очистка. Наиболее пригодным комплексоном для пассивации сталей является трилон Б, Обработка трилоном Б проводится в два этапа. Первый этап сводится к обработке поверхности раствором комплексо-на, циркулирующим при температурах, заведомо меньших температуры начала разложения комплексона (120—150°С). Задачами первого этапа являются доочистка от отложений и подготовка поверхности стали к формированию на ней защитной пленки. Другой задачей первого этапа является образование в растворе определенного количества комп-лексонатов железа, необходимых для получения слоя магнетита, достаточного по своей величине для защиты от последующей коррозии. [c.90]

Как известно, для оценки склонности аустенитных сталей и сплавов к образованию околошовных трещин их подвергают испытаниям по методике Ренсслеровского политехнического института (в США) или по методике Института металлургии (в СССР). В 3 гл. IV были высказаны некоторые критические замечания, касающиеся недостатков этой методики в случае использования ее для оценки стойкости против локальных разрушений. Применительно к рассматриваемому здесь вопросу эта методика также не свободна от недостатков. Мы имеем в виду слишком большой разброс данных при определении пластичности образцов при температурах, близких к солидусу, обусловленный несовершенной техникой нагрева образца и контроля температуры. Тем не менее, даже при наличии этих недостатков упомянутая методика позволяет выявить разницу в поведении аустенитных сталей и сплавов различного происхождения. Так, в работах [9, 10] показано, что для жаропрочной стали ЭИ787 обычного производства температурный интервал хрупкости на ветви охлаждения сварочного термического цикла составляет 180° С. Для металла, подвергшегося электрошлаковому переплаву, он значительно уже и составляет всего 25° С. Подобные данные получены и для жаропрочного никелевого сплава ЭИ445Р. Напомним, что, чем уже температурный интервал хрупкости сплава, тем выше его сопротивляемость образованию околошовных трещин. [c.421]

Высокая стойкость против коррозии обусловлена образованием на поверхности пассивирзто-щих пленок, обладающих высокими защитными свойствами, высокой степенью однородности и быстротой образования. Помимо хрома повышению коррозионной стойкости способствует введение фосфора. В пленке высокохромистых кристаллических сталей всегда присутствуют микро-поры, которые со временем преобразуются в очаги коррозии. На аморфных сплавах, содержащих определенное количество хрома и фосфора, пассивирующая пленка высокой степени однородности может образоваться даже в 1 н. НС1. Образование однородной пассивирующей пленки обеспечивается химической и структурной однородностью аморфной фазы, лишенной кристаллических дефектов, таких как выделения избыточной фазы, сегрегационные образования и границы зерен. [c.865]

Регулирование временных напряжений. Структуру и свойства сварных соединений из среднелегированных сталей, в частности их стойкость против образования холодных трещин, можно в определенных пределах изменять, регулируя нарастание в иих при охлаждении временных сварочных напряжений. Если при охлаждении соединения эти напряжения достигают определенной величины при температурах, предшествующих развитию бейнит-ного и мартенситного превращения, та эти превращения смещаются в область высоких температур. В результате стойкость сварных соединений против образования холодных трещин повышается. [c.539]

К межкристаллитной коррозии, связывают углерод в специальные стабильные карбиды Т1С и Nb . Это препятствует образованию сплошной сетки карбидов хрома по границам зерен при критических температурах, а следовательно, и обеднению твердого раствора хромом в непосредственно близости от этих границ. На практике применяются различные формулы для определения минимально необходимого содержания стабилизирующих элементов в зависимости от количества в стали углерода. При этом ставят целью обеспечение стойкости к межкристал.литной коррозии и сварных швов. Эти формулы получены эмпирически на основе большого количеста испытаний (рис. 31 п табл. 18). [c.87]

При определенном соотношении леги рующих элементов и термическом воздействии на сталь в аустените может возникнуть ферритная фаза. Это явление наблюдается при закалке стали от очень высоких температур (б-фаза). Подобное явление наблюдается при остывании некоторых участков металла околошовной зоны сварных соединений, при эксплуатационных нагревах и наклепе (а-фаза). Феррит при соде)ржании порядка 10—15% способствует повышению коррозионной стойкости стали в окислительных средах (нормы содержания феррита в стали обычно устанавливаются с учетом не только коррозионной стойкости двухфазной стали, но и других факторов, напримв р склонности к охрупчиванию, определяющих работоспособность изделия в эксплуатационных условиях. Для изделий, от которых требуется только высокая коррозионная стойкость, обычно считается оптимальным содержание феррита около 2—7%. Для предупреждения 0Х рупчивания сварных швов, длительно работающих при температурах выше 200°С, содержание феррита в наплавленном металле не должно превышать 4—8%. Высокое содержание феррита (более 15—20%) способствует охрупчиванию стали в интервале температур 350—550°С [4]. Образования горячих Т рещин в металле шва при сварке не происходит при содержании феррита в нем менее 2—4%. [c.40]

Все стандартные нержавеющие стали легко поддаются горячей обработке путем ковки, прессования, штамповки или экструзии, хотя эти стали, в особенности сорта, содержащие никель, жестче , чем низколегированные или углеродистые стали. Для сплавов Ре— Сг и Ре—Сг-N1 обычно используют температуры 1100—900° С и 1200—900 С соответственно. Для достижения оптимальных механических свойств, а иногда и коррозионной стойкости, после формовки обычно проводят термическую обработку. Для мартенситных сталей, как правило, применяют нормализацию и отпуск (воздушное охлаждение от температуры аустенитизации, а затем повторный нагрев до определенной температуры ниже точки образования аустеннта), отжиг (охлан дение в печи от температуры аустенитизации) или простой отпуск. Для ферритных сталей обычно применяют нагрев до 750—800° С с последующим воздушным охлаждением, а аустенитные стали чаще всего нагревают до 1000— 1100° С с последующим воздушным охлаждением или закалкой (в зависимости от марки стали и поперечного сечения изделия). При больших сечениях изделий во избежание растрескивания не следует допускать резких изменений температуры в ходе нагрева и охлаждения ферритных сталей, а также мартенситных сталей в закаленном состоянии. Аустенитные стали очень стойки к растрескиванию, но сильные градиенты температур могут вызвать коробление. [c.28]

Аустенитные стали типа 302525 для ликвидации последствий горячей или холодной обработки обычно подвергают термообработке при 1050° С, а затем очень быстро охлаждают. После этого большое количество углерода находится в стали в виде пересыщенного твердого раствора. Повторный нагрев до температур ниже температуры обработки на твердый раствор приводит к образованию богатых хромом выделений МбгзСб, появляющихся преимущественно на границах зерен. Как и в мартенситных сталях при этом возникают градиенты концентрации хрома и понижается коррозионная стойкость. Коррозия в этом случае всегда межкристаллитная. На рис. 1.14 показано как от температуры и времени отпуска зависит, будет ли сталь склонной или стойкой к этому виду коррозии. Использовалась коррозионная среда, определенная в стандарте В5 970, и необходимо заметить, что [c.32]

Нержавеющие стали обладают хорошей стойкостью к большинству солей до тех пор, пока распад солей не приводит к образованию критических концентраций соответствующих кислот. Исключением являются соли галоидоводородных кислот, которые в определенных условиях сами могут вызвать пнттинговую коррозию. В общем случае стали с более высоким содержанием хрома, никеля и молибдена обладают большей стойкостью к такой коррозии, протекающей, как правило, при повышенных температурах и концентрациях солей и низких значениях pH. Соли хлорноватистой кислоты особенно способны приводить к питтннгообразованию, и поэтому не следует допускать продолжительных контактов с такими солями. [c.38]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...