Шлифовании Формы сечений

Инструментальные стали изготовляют в металлургической промышленности в виде горяче- и холоднокатаных прутков с различной формой сечения, прутков с повышенной отделкой поверхности (шлифование) к точностью размеров (серебрянка), а также лент. [c.352]

Сталь ХВГ предназначена для инструмента крупного сечения, например протяжек, работающих с малыми скоростями резания и при обработке металлов с низкой твердостью. Сталь обладает высокой твердостью HR 62—65), удовлетворительной вязкостью и большой прокаливаемостью (до 75—80 мм). К недостаткам стали ХВГ следует отнести повышенную твердость в отожженном состоянии, увеличенное количество остаточного аустенита после закалки (15—18%), чувствительность к шлифовочным трещинам. Инструментальные стали изготовляют металлургической промышленностью в виде горяче- и холоднокатаных прутков с различной формой сечения, прутков с повышенной отделкой поверхности (шлифование) и точностью размеров (серебрянка), а также ленты. [c.333]

Шлифование обеспечивает точность размеров в пределах 1— 3-го класса, а чистоту поверхности по 6—10-го класса (ГОСТ 2789-59). Технические характеристики станков для шлифования приведены в табл. 1, 2, 3, формы сечений и размеры шлифовальных кругов — в табл. 4 и 5, а выбор характеристики шлифовальных кругов — в табл. 6 [1]. Режимы резания при шлифовании — см. т. 4, стр. 452—459 резьбошлифование и зубошлифование соответственно в главах V и X, т. 5 приспособления для шлифовальных работ — т. 4 технологические приемы шлифовки в литературе [2], [3], [4]. [c.1107]

Вал, изображенный на рис. 19.1, а, имеет ступенчатую форму для того, чтобы при посадке колеса не повредить шлифованную поверхность левой цапфы. Выступ вала справа удерживает колесо от перемещения вправо, а вал — от перемещения влево. Гладкие валы постоянного сечения обычно применяются в приборах (рис. 19.1, д). Они изготовляются из стальных калиброванных прутков диаметром 3—10 мм и обрабатываются на бесцентровошлифовальных станках. Посадки для деталей, сопрягаемых с гладким валом, назначаются по системе вала. [c.273]

О важности выделения понятий отказов параметров и технологической надежности можно судить по такому примеру. На одном из заводов на шлифовальный станок, предназначенный для весьма точной обработки, установили автоматический прибор для контроля размеров деталей в процессе шлифования с тем, чтобы превратить его в автомат. Испытания показали, что автомат не обеспечивает надежной работы из-за отказов параметра — заданная точность не достигалась. Было сделано заключение, что виноваты средства автоматизации. На самом деле причина оказалась в другом. Станок не обеспечивал заданной точности формы детали — колебания размеров в поперечном сечении превышали величину поля допуска. Автоматический прибор, отличающийся высокой чувствительностью, фиксировал это, а станок не в состоянии был обеспечить нужную форму. При ручном управлении и измерении деталей обычными средствами погрешности формы не улавливались и продукция считалась годной. Как видно, недостаточно четкое разделение характера и причин отказов может привести к принципиально неверным выводам. [c.28]

Измерительное устройство для контроля валов в двух сечениях (рис. 65) предназначено для обработки деталей методом врезного шлифования при высоких требованиях к точности формы. В этом случае возможно появление конусности детали из-за относительного смещения узлов станка, вызванных температурными и упругими деформациями. Для устранения конусности и получения точного размера деталь контролируется двумя устройствами БВ-1096, скомпонованными с двумя дифференциальными пневмоэлектроконтактными сильфонными датчиками 1 и 2. Датчик 1 работает по схеме измерения с противодавлением и контролирует размер детали в сечении А. Датчик 2 включен по схеме измерения методом сравнения размеров в сечениях А и Б и служит для контроля конусности детали. [c.112]

Требования к форме изделий. Изделия из литых сплавов должны, по возможности, обладать простой формой, а площадь поверхности, нуждающаяся в обработке шлифованием, быть минимальной. Во избежание появления трещин переход от больших поперечных сечений к малым должен быть плавным, различные выемки должны иметь плавные закругления, а отверстия располагаться далеко от краев. Если по конструктивным со- [c.103]

При продольном шлифовании погрешность размеров партии деталей зависит от погрешности формы и в поперечном и в продольном сечении и обусловливается необходимым временем на срабатывание прибора и может быть определена [c.364]

Огранкой, с которой обычно сталкиваются при бесцентровом шлифовании, называется отклонение от правильной цилиндрической формы, выражающееся в том, что контур сечения представляет ряд сопряжённых дуг с разными центрами (фиг. 25 и 27). За величину огранки принимают разность между диаметром окружности, в которую полностью вписывается контур сечения, и расстоянием между параллельными плоскостями, касательными к поверхности изделия (фиг. 27). Огранка не может быть выявлена при проверке изделий предельными скобами, так же как и при проверке на любом приборе, определяющем расстояние между двумя параллельными плоскостями или между плоскостью и точкой. При проверке скобами фактически контролируется один из размеров ей, fe или аЬ, показанных на фиг. 27, в то время как диаметр описанной окружности всегда [c.28]

Качество поверхности червяка имеет большое значение для работоспособности передачи, поэтому червяки часто подвергают шлифованию (фиг. 60—62). Целесообразно применять способ шлифования червяков, показанный на фиг. 61, с применением прямолинейной формы профиля шлифовального круга. При этом профиль витка червяка в нормальном сечении будет иметь слегка криволинейное очертание (15]. Червячная фреза, шевер или летучий резец, применяемые для обработки колеса, должны быть отшлифованы в таких же условиях, как и червяк. [c.516]

Как следует из выражения (8.12), для определения отклонений формы в поперечном сечении необходимо знать амплитуду и фазу каждой гармонической составляюш,ей профиля. Для периодических упругих деформаций технологической системы СПИД при шлифовании, когда имеет место единственная s-я гармоника неровностей заготовки и действуют только вынужденные колебания станка с единственной частотой со, в гл. 14 приведены формулы [c.245]

Однако следует заметить, что выбор минимального, максимального или среднего значения из всех значений текущего радиуса в качестве расчетного размера зависит от механизма образования размера и формы, т. е. от схемы того или иного метода механической обработки деталей. Например, в случае образования конусности вследствие быстрого износа инструмента в расчетную формулу следует подставлять минимальный размер, а для поперечного сечения с неровностями, образованными в результате вынужденных периодических колебаний, симметрично расположенных относительно некоторого заданного контактирования инструмента и детали, — размер средней линии профиля. Это служит дополнительным (см. п. 11.1) обоснованием того, что для расчета точности шлифования в качестве геометрического профиля принят средний профиль. Расчет точности формы производится на базе 490 [c.490]

Временное сопротивление при поперечном изгибе определяют по ГОСТ 20019-74 на спеченных шлифованных или нешлифованных образцах в форме бруска прямоугольного сечения 5Х 5 мм длиной 35 мм. Метод заключается в разрушении образца, свободно лежащего на двух твердосплавных цилиндрических опорах длиной 10 мм и диаметром 6 мм (расстояние между опорами 30 мм), силой, приложенной в середине пролета, в условиях кратковременного статического нагружения. Образец помещают горизонтально на опоры так, чтобы его продольная ось была перпендикулярна осям опор. Скорость нагружения образца не должна превышать 2 мм/мин. Временное сопротивление при изгибе (0 ,31-, МПа) вычисляют по формуле [c.118]

Электроискровым методом (рис. 7.2) получают сквозные отверстия любой формы поперечного сечения а), глухие отверстия и полости (б), фасонные отверстия и полости по способу трепанации (в), отверстия с криволинейными осями (г) вырезают заготовки из листа (d), выполняют плоское, круглое и внутреннее (е) шлифование, разрезают заготовки, клеймят детали. [c.445]

В промышленных условиях соблюдение соосности при длинах форм до 6 м не легкое дело. Поэтому необходимо применять такую обработку резанием, которая с самого,начала создавала бы необходимые условия, обеспечивающие соосность форм. Установлено, что, кроме механической наружной обработки на специальных распорных пробках, базирующихся на внутреннем отверстии, на неравномерность толщины стенки формы оказывают влияние и такие факторы, как неоднородность структуры по сечению формы, различная степень износа режущего инструмента, зазоры в системе СПИД (станок приспособление — инструмент —деталь) износ направляющих накладок, а также отсутствие контроля шлифования при достижении сходимости отверстия. [c.35]

Шлифование позволяет получить точный профиль зубьев и малую шероховатость поверхности. Производится оно методом копирования и обкатки. При шлифовании по методу копирования форма шлифующей части круга соответствует форме профиля впадины в нормальном сечении (рис. 23.40, г). Шлифовальный круг получает вращательное движение v, возвратно-поступательное движение на длину шлифуемых зубьев и периодическую подачу на глубину шлифования S. Обрабатываемое колесо при этом остается неподвижным, после обработки выводится из зацепления с кругом и поворачивается на один зуб. [c.518]

Для измерения электрического сопротивления промышленностью выпускается ряд приборов, основанных на мостовых схемах, или потенциометров. Единственным требованием, предъявляемым при измерении электрического сопротивления композиционных материалов, является требование к выбору конфигурации образца и приспособления для обеспечения надлежащего контакта. Наибольшее количество экспериментальных данных и наиболее убедительное их истолкование, особенно для композиционных материалов на основе рубленого волокна, получено при использовании образцов, имеющих форму бруса достаточной длины. Особое внимание уделяется обеспечению равномерного электрического контакта по всему поперечному сечению образца. В работе [13] равномерный контакт достигался шлифованием и полированием алмазным порошком торцов образца. Электрический контакт осуществлялся посредством ртутных ванн, расположенных на каждом отполированном конце, а падение потенциалов определялось между двумя заполненными ртутью пазами, глубиной около 0,1 см, находящимися на некотором расстоянии друг от друга. Перед испытанием образцы сушили в термошкафу при 110°С в течение 30 мин для удаления влаги, поглощенной в процессе мокрой шлифовки. [c.304]

Шлифовальные сегменты. ГОСТ 2464-60 предусматривает сегменты девяти различных форм по сечению некоторые из них приведены на фиг. 393. Длина сегментов J25—300 мм. Сегменты применяют для плоского шлифования шлифовальный круг в этом случае состоит из нескольких сегментов, закрепленных тем или [c.508]

Коррекция профиля зуба шевера. По условиям зацепления у колес с перекрещивающимися осями профиль зубьев в плоскости, перпендикулярной к оси колеса, должен быть эвольвентным. Это требование обеспечивается при шлифовании профиля зубьев шеверов по методу обкатки торцом шлифовального круга при вращении шевера вокруг его оси. Поэтому эвольвентная форма зубьев образуется в сечениях, перпендикулярных к оси шевера. [c.792]

Макрогеометрия поверхности. При шлифовании цилиндрических поверхностей их макрогеометрия (искажение геометрической формы) характеризуется отклонениями профиля поверхности в поперечном и продольном сечениях. На рис. 23 показаны некоторые виды отклонений от правильной геометрической формы. Дадим [c.47]

Неравно мерная деформация в случаях, обусловленных внешним трением, также может быть несимметричной. Так, при осадке образца между плитами с различным качеством отделки поверхности (например, одна шлифованная, смазанная маслом, а другая шероховатая) цилиндрический образец примет форму, приближающуюся к трапеции в осевом сечении основание вблизи полированной и смазанной плиты будет шире, чем вблизи шероховатой. Обстоятельные исследования неравномерности деформации при ковке проведены в работе [4], в которой экспериментально и аналитически ис- [c.200]

Некоторые закаленные детали приспособлений (копиры, установы, опоры и т. п.) щлифуют вручную с помощью ручных механизированных инструментов (пользуясь набором абразивных инструментов к ним). Для ручного шлифования применяют бруски соответствующего сечения и размеров, изготовленные из естественных и искусственных абразивных материалов. Для ручного шлифования выбирают абразивные бруски с более высокой степенью твердости, чем для механизированного шлифования. Бруски, потерявшие в процессе шлифования форму и абразивные свойства, восстанавливают правкой на чугунных плитах, шаржированных абразивными порошками. [c.409]

Для заготовок часто используют сортовые прутковые металлы, размеры, точность п форма которых стандартизованы. Основные виды сортовых металлов прокат горя-чекатанный (круглый и профильный с прямоугольной, квадратной, шестигранной и другой формой сечения) прутки холоднотянутые (калиброванные), шлифованные (серебрянка), заготовки из прутковых материалов применяют чаще всего при обработке деталей на револьверных станках и автоматах. [c.178]

Аналогично, при механической обработке гильзы, имеющей несимметричное сечение (на ее поверхности нарезается зубчатая рейка) круглограмма показывает искажение наружной поверхности из-за переменной жесткости изделия (рис. 151, б). Это искажение формы (но в уменьшенном масштабе) сохранится вплоть до финишных операций. Весьма характерным для многих операций является технологическое наследование погрешностей установочных баз, которые часто переносятся на обрабатываемую поверхность детали. На рис. 151, в приведены графики отклонения формы высокоточной гильзы, установленной для шлифования в специальные зажимные устройства с гофрированными втулками. Графики показывают деформацию гильзы в зоне втулок, величина которой зависит от усилий зажима. В ряде случаев определенный инт1ерес представляет рассмотрение наследственной природы возникновения волнистости на обработанной поверхности. Здесь имеют место как процессы возбуждения колебаний при резании по следу — [c.472]

В зависимости от способа нарезания по форме профиля в торцовом сечении можно получить эвольвентные (ZI) и архимедовы ZA) червяки. Архимедов червяк подобен ходовому винту с трапецеидальной резьбой, его можно нарезать на обычных токарных или резьбофрезерных станках. Однако шлифование его витков затруднено, что снижает точность изготовления и нагрузочную способность червячной передачи. Эвольвентные червяки можно шлифовать, что повышает точность изготовления, обеспечивает более полный контакт витков червяка с зубьями колеса, более высокую нагрузочную способность передачи. Но для изготовления эвольвентных червяков требуются специальные шлифовальные станки. [c.304]

На рис. 1 представлены результаты исследования эффективности охлаждения патрона для образцов, моделирующих условия кристаллизации при отливке, а также температурные поля при шлифовании и полировании в стенке пера лопатки из сплава ВЖЛ12У. Температура испытаний в опасном сечении образцов была постоянной / max 1273 К. Для достаточного удаления нагретой зоны от охлаждаемого патрона применялась вторая форма колебаний [2]. Распределение температур по длине образца аппроксимировались параболой [c.394]

Вогнутую винтовую поверхность червяка можно получить различными способами. За границей (ФРГ) получили распространение передачи с червяком, обработанным дисков1лм шлифовальным кругом, плоское осевое сечение которого представляет дугу окружности радиуса Q. Установка круга производится под углом, равным углу подъема витка на делительном цилиндре червяка. Недостатком этого способа шлифования является изменение формы винтовой поверхности червяка при уменьшении диаметра шлифовального круга, которое неизбежно имеет место после его переточек. [c.66]

Сечение обработанной поверхности перпендикулярной плоскостью дает профиль микро- и макронеровностей в определенном направлении. Для каждого вида обработки микропрофиль имеет соответствующие высоту гребещков, глубину впадин, углы (радиус закругления) у вершин гребешков и впадин, а также расстояние между гребешками. В зависимости от способа обработки получается либо определенная направленность в распределении и форме выступов (точение, фрезерование, строгание, шлифование и др.), либо однородная структура поверхности по всем направлениям (электрополирование, гидрополирование и др.). Несмотря на достаточно глубокое изучение влияния технологических факторов на формирование геометрических характеристик поверхности и данных о характере распределения единичных неровностей, еще недостаточно учитывается их влияние на эксплуатационные свойства, что затрудняет решение ряда практических и научных задач, связанных со совершенствованием методов обработки поверхностей и повышением эксплуатационных свойств деталей. [c.392]

ФРЕНЕЛЯ ЛИНЗА—сложная составная линза, применяемая в маячковых и сигнальных фонарях. Предложена О. Ж. Френелем. Состоит не из цельного шлифованного куска стекла со сферич. или иными поверхностями, как обычные линзы, а из отд. примыкающих друг к другу концентрич. колец небольшой толщины, к-рые в сеченки имеют форму призм спец. профиля (рис.). Эта конструкция обеспечивает малую толщину (а следовательно, и вес) Ф. л. даже при большом угле охвата. Сечения колец Ф. л. таковы, что сферическая аберрация Ф. л. невелика, и лучи от точечного источника S, помещённого в фокусе линзы, после преломления в кольцах выходят практически параллельным пучком (в кольцевых Ф. л.). [c.374]

Формы шлифовальных кругов в осевом сечении, необходимые для получения архимедовых ZA, конвалютных ZN и эвольвентных ZI червяков приведены на рис. 31, б. После пробного шлифования специальные программы позволяют производить корректировки угла и формы профиля червяков за счет ввода на экран дисплея отдельных точечных корректировок. [c.592]

Для ответа на вопрос о том, какие процессы протекают внутри разрываемой стальной полосы и в какой степени они связаны с явлениями на поверхности, испытанные образцы подвергли послойному шлифованию с поачедующей полировкой. Полученную поверхность травили 40 %-й азотной кислотой и рассматривали под микроскопом. Оказалось, что все без исключения вторичные трещины образуются в срединиых слоях образца на магистральной трещине. Местом их зарождения служат неровности разрушения, под которые как бы вонзается ответвившаяся трещина (рис. 5.28). На рис. 5.29 приведены сечения участка металла между двумя только что разошедшимися магистральной и вторичной трещинами, а на рис. 5.30 - сечения, где ответвленная трещина, взаимодействуя с магистральной, совершала броски прямоугольной формы. [c.144]

Сборная червячная фреза с поворотными рейками предназначенная для нарезания цилиндрических зубчатых колес 8-й степени точности, представлена на рис. 295. Фреза состоит из корпуса i с пазами трапециевидной формы, комплекта зубчатых реек 2, полу-кольцевой шпонки 3 и крышек 4, напрессованных на выступы реек. Крышки закрепляются винтами 5. Трапециевидная форма паза корпуса и оснований реек позволяет устанавливать зубчатые рейки в корпусе как в технологическое, так и рабочее положение. Для обеспечения требуемых задних углов рейки устанавливаются в пазах корпуса с поворотом на 180° по сравнению с их рабочим положением. При этом боковые зубья реек должны лежать на винтовой, а вершины — на цилиндрической поверхностях. Благодаря такой установке отпадает необходимость в затыловании зубьев, которое заменяется шлифованием на резьбо- или червячношлифовальных станках. В результате обеспечиваются повышенные задние угльГ и увеличивается количество допустимых переточек, что приводит к повышению производительности обработки зубьев на 20—30% по сравнению с затылованными фрезами. Схема червячной чистовой однозаходной насадной фрезы со всеми конструктивными элементами и профиль ее зуба в нормальном сечении приведены на рис. 296. [c.315]

В ходе технологических процессов наследуются практически все свойства материалов и поверхностных слоев заготовок. Важное значение имеет технологическое наследование конструктивных форм. Если, например, производить протягивание отверстий заготовок, наружная поверхность которых имеет конструктивные элементы в виде буртов, приливов, канавок и пр., то отверстия получат отююнение от цилиндричности, но так, что форма каждой образующей отверстия не будет прямолинейной, а будет четко связана с расположением данного конструктивного элемента. Природа такой погрешности связана с переменной жесткостью детали в каждом ее поперечном сечении. Отклонения формы возникнут, например, при шлифовании цилиндрических поверхностей деталей, имеющих такие конструктивные элементы как продольные канавки, лыски, рейки и пр. Жесткость таких деталей оказывается переменной по углу поворота их при обработке, так как изменяется момент инерции сечения заготовки по отношению к постоянно действующей силе. К наследованию конструктивных форм относятся случаи деформирования деталей при их нагревании в ходе технологических процессов. [c.125]

Горячей штамповкой выдавливанием обычно на КГШП получают заготовки типа стержня с утолщением стержни постоянного и переменного сечения, сложной формы, с центральным и эксцентричным расположением головки относительно оси с головкой несложной осесимметричной формы (тарельчатые, шарообразные, ступенчатые, фланцевые, конусные) с головкой сложной формы и типа развилин заготовки типа крестовин или с двусторонними утолщениями и др. (рис. 20). На рис. 21 приведены схемы выдавливания. В большинстве случаев по поперечным размерам после выдавливания заготовки имеют припуски под шлифование. [c.250]

К режущим сверхтвердым материалам относятся природные (алмаз) и синтетические материалы. Самым твердым из известных инструментальных материалов является алмаз. Он обладает высокой износостойкостью, хорошей теплопроводностью, малыми коэффициентами линейного и объемного расширения, небольшим коэффициентом трения и малой адгезионной способностью к металлам, за исключением железа и его сплавов с углеродом. Наряду с высокой твердостью алмаз обладает и большой хрупкостью (малой прочностью). Предел прочности алмаза при изгибе = = 3000 МПа, а при сжатии = 2000 МПа. Твердость и прочность его в различных направлениях могут изменяться в 100—500 раз. Это следует учитывать при изготовлении лезвийного инструмента. Необходимо, чтобы алмаз обрабатывался в мягком направлении, а направление износа соответствовало бы его твердому направлению. Алмаз обладает высокой теплопроводностью, что благоприятствует отводу теплоты из зоны резания и обусловливает его малые тепловые деформации. Низкий коэффициент линейного расширения и размерная стойкость (малый размерный износ) алмаза обеспечивают высокую точность размеров и формы обрабатываемых деталей. Большая острота режущей кромки и малые сечения среза не вызывают появления заметных сил резания, способных создавать деформацию обрабатываемой детали и отжатия в системе СПИД. К недостаткам алмаза относится и его способность интенсивно растворяться в железе и его сплавах с углеродом при температуре резания, достигающей 750° С (800° С), что в наибольшей мере проявляется в алмазном лезвийном инструменте при непре-швном контакте стружки с поверхностью его режущей части, 1ри температуре свыше 800° С алмаз на воздухе горит, превращаясь в аморфный углерод. К недостаткам алмазных инструментов также относится их высокая стоимость (в 50 и более раз сравнительно с другими инструментами) и дефицитность. В то же время алмазный инструмент отличается высокой производительностью и длительным сроком службы (до 200 ч и более) при обработке цветных металлов и их сплавов, титана и его сплавов, а также пластмасс на высоких скоростях резания. При этом обеспечиваются высокая точность размеров и качество поверхности, что, как правило, исключает необходимость операции шлифования обрабатываемых деталей, [c.92]

Точность обработки зависит также от погрешностей формы заготовки до шлифования, вызываемых неточностью предшествующей обработки. Заготовка, обрабатываемая на автомате, может быть яекруглой (в поперечном сечении) или яецилиндричной (в продольном сечении). Некруглость и -нецилиндричность заготовки, а также в некоторых случаях неравномерное распределение припуска приводят к тому, что круг начинает снимать слой металла с выступающих участков обрабатываемой поверхности. С момента съема металла на этих участках в технологической системе создается натяг, причем нарастание натяга системы увеличивается со временем. Поэтому при разработке технологического процесса обработки яа станке учитывается жесткость его системы, для чего строится -специальный цикл обработки изделия ускоренное врезание, при котором создается необходимый натяг в системе этап установившегося шлифования и выхаживание, при котором происходит окончательное исправление погрешностей формы. [c.94]

Под действием усилий зажима и резания возникают упругие деформации как самого приспособления, так и обрабатываемого изделия (особенно, если оно нежесткое). Это также является причиной снижения точности обработки, погрешности формы, взаимного расположения поверхности и т. д. Например, при закреплейии на внутришлифовальном станке изделии типа тонкостенных втулок, колец и т. д. в мембранном патроне возникают упругие деформации, что обусловливает погрешность формы шлифуемых отверстий в виде первичной огранки (рис. 127) , При обработке первичная огранка снимается, поэтому шлифованная. поверхность зажатого в патроне изделия имеет в поперечном сечении круглую форму (/). Однако после открепления изделия за счет упругих деформаций появляется вторичная огранка (2). Поэтому при обработке тонкостенных изделий стремятся использовать мембранные патроны с большим числом зажимных элементов, чтобы обеспечить равномерное распределение усилия зажима. [c.238]

Долговечность бесконечных лент при ленточном шлифовании и полировании во многом зависит от свойств ведуш,их роликов, так как они передают крутящий момент с электропривода станка на ленту, определяют предварительное натяжение ленты и КПД передачи. Для этого ведущие ролики должны обладать определенной массой и высокой надежностью сцепления с основой ленты. Масса ведущего ролика в ленточно-шлифовальных и полировальных станках обычно выполняет роль маховика и определяет плавность работы бесконечной ленты и всего ленточного механизма. Надежность сцепления обычно обеспечивается варьированием угла охвата и обрезиниванием рабочей поверхности роликов. Применяются также бочкообразные или двухконусные ролики, формы которых приведены на рис. 8.1, б—ж. Для уменьшения перегрузки краев и повышения стойкости лент авторами разработана конструкция ведущих роликов переменной жесткости из фрикционных материалов. С этой целью ролик выполняют наборным из нескольких дисков 1—4, закрепленных на общей ступице 5 (рис. 8.4,6). Диски изготовляют из высокофрикционных материалов различной жесткости (резины разной твердости, полиуретана и т. д.). При этом диск 1 имеет наибольшую, а диски 4 наименьшую жесткость (по сравнению с досками 2, 3), т. е. жесткость ролика уменьшается от его середины к краям. В этом случае эпюра напряжений в поперечном сечении абразивной ленты будет иметь вид, указанный на рис. 8.4,6. Снижение напряжений по краям ленты по сравнению с напряжениями в ленте на ролике одной постоянной жесткости (рис. 8.4, е) объясняется тем, что под действием приложенной нагрузки Н края ленты могут смещаться в направлении приложенной силы вследствие большой податливости ролика в местах его контакта с краями ленты. [c.189]

Режимы обработки. Алмазным выглаживанием обрабатывают стали, цветные металлы и сплавы. Учитывая повышенную хрупкость алмаза, не следует об- рабатывать выглаживанием прерывистые поверхности. Из-за нестабильности качества выглаживанием не обрабатывают детали со значительными отклонениями формы в поперечном сечении, детали с неравномерной поверхностной твердостью (разброс значений HR не более 4—5). Предварительную обработку поверхности выполняют шлифованием, тонким точением или растачиванием. Рекомендуемые режимы выглаживания приведены в табл. 129. При внедрении процесса режимы должны быть уточнены экспериментально. [c.556]

Инструментальные стали поставляются в отожженном состоянии горячекатаные, кованые и холоднотянутые в форме круглых или квадратных прутков или штанг, а также в виде полос. Диаметр прутков (или сторона квадрата) колеблется от 6 до 180 мм, а длина — от 2,5 до 0,75 м. Размеры поперечного сечения полосовой горячекатаной и кованой стали колеблются от 3 X 20 до 75 X 250 мм, а длина от 0,6 до 2,8 м. Для изготовления инструментов малого диаметра применяют холоднотянутую сталь. Эта сталь может поставляться шлифованной (серебрянка) без обезуглероженного слоя. Глубина обезуглерожен-ного слоя горячекатаной и кованой быстрорежущей стали диаметром от 5 до 100 мм колеблется от 0,4 до 1,3 мм на сторону. На режущие свойства инструмента бoльшqe влияние оказывает карбидная неоднородность, т. е. неравномерное распределение карбидов по сечению. Карбидная неоднородность устраняется путем пластической деформации. Чем меньше степень пластической деформации, тем больше карбидная неоднородность. Поэтому у прутков диаметром менее 20—25 мм из-за многократной прокатки их до данного размера карбидная неоднородность наблюдается редко. Прутки этого диаметра можно непосредственно разрезать на заготовки инструмента. Инструменты из быстрорежущей стали диаметром более 50 мм следует изготовлять из поковок. Для заготовок диаметром менее 60—70 мм применяется однократная осадка I и вытяжка. Для заготовок диаметром более 60—70 мм применяется двукратная обработка, т. е. дважды повторяется процесс осадки и вытяжки. Инструменты диаметром более 100—110 мм следует изготовлять сборными. [c.189]

Система автлматического программного управления величиной упругих перемещений [36]. Исследование процесса круглого шлифования показало, что при обычном шлифовании происходит накопление погрешностей формы в продольном сечении, порождаемых непостоянством жесткости системы СПИД по длине обработки. Как было установлено исследованиями, предотвращение возникновения и накопления систематических погрешностей геометрической формы возможно путем программного управления силой резания или ее составляющей. С этой целью имевшаяся в станке 3151 САУ для продольного шлифования была оснащена программным устройством, позволяющим менять величину заданной радиальной силы по длине обработки (рис. 8.13). Носителем программы явля-ляется копир, перемещающийся вместе со столом станка. Копир при своем движении поворачивает рукоятку задатчика, установленного на станке. Были составлены три цикла шлифования 1 — обычное черновое шлифование с последующим обычным выхаживанием 2 — ускоренное врезание—черновое шлифование при постоянной радиальной силе — отскок круга — чистовое шлифование при постоянной силе [c.539]

Внутришлифовальный станок ЗА240 с САУ. При внутреннем шлифовании методом продольных проходов наблюдается значительная погрешность геометрической формы отверстия в продольном сечении. Эта погрешность объясняется значительным колебанием упругого перемещения из-за колебания радиальной силы при входе и выходе круга из отверстия и малой жесткости системы СПИД. Система автоматического управления предназначена стабилизировать величину радиальной силы Рг путем регулирования продольной подачи с целью повышения точности и производительности обработки. Динамометрическое устройство для измерения величины Р показано на рис. 8.16. Под действием силы возникающее упругое перемещение шпинделя 1, сидящего в упругой подвеске, измеряется индуктивным датчиком 2. Упругая подвеска выполнена в виде двух пар колец 5 и В каждой паре кольца соединены между собой симметрично расположенными упругими перемычками. Кольцо большого диаметра закреплено в отверстии шлифовальной бабки 5, второе кольцо устанавливается на шпиндель. На втором кольце имеется хвостовик с периодически расположенными продольными разрезами, заканчивающимися отверстиями. Продольные разрезы с отверстиями делят конический хвостовик на ряд легко, деформируемых в радиальном направлении секторов. При навинчивании гайки секторы конического хвостовика равномерно деформируются, обеспечивая определенную величину затяжки меньшего кольца на фартуке. Вращение на шпиндель передается через разгруженный шкив 6, сидящий на подшипниках фланцевой втулки 7. Фланцевая втулка закреплена на кронштейне 8, расположенном на шлифовальном суппорте. Таким образом, усилие натяжения ремня воспринимается суппортом и не деформирует стакан шпинделя. На шпиндель передается только крутящий момент при помощи муфты 9. [c.542]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...