Погрешности при шлифовании

Фиг. 43. График роста погрешностей при шлифовании.

Фиг. 47. Схема образования погрешностей при шлифовании с продольной подачей.

Тепловая деформация салазок — звено /г (рис. 16, б) —приводит к увеличению размеров шлифуемых деталей. Тепловая деформация звена Я вызывает уменьшение размеров обрабатываемых деталей (влияние указанной погрешности при шлифовании невелико вследствие малых значений коэффициента линейного [c.64]

Вероятные причины появления погрешности при шлифовании зубьев на станках, работающих по методу [c.237]

Основные причины погрешностей при шлифовании конических колес [c.423]

Причины погрешности при шлифовании конических колес с криволинейными зубьями идентичны причинам при нарезке круговых и шлифовании прямозубых колес (см. гл. XI). [c.526]

Причины погрешностей элементов зацепления зубчатых колес при шлифовании. Все зубошлифовальные станки для обработки конических колес с круговыми зубьями, так же как и прямозубых колес, имеют длинные кинематические цепи и работают по методу единичного деления, что затрудняет шлифование колес с высокой точностью. Причины погрешности при шлифовании конических колес с криволинейными зубьями такие же, как при нарезке круговых и шлифовании прямозубых колес (см. гл. П). [c.334]

Погрешности при активном контроле в процессе шлифования [c.361]

На кафедре Технология машиностроения И. С. Амосовым и О. А. Ивановым проводится большая работа по исследованию погрешностей изготовления деталей при шлифовании с применением приборов активного контроля на следующих операциях. [c.361]

Погрешности размеров деталей, зависящие от запаздывания выполнения команды прибора. При врезном шлифовании прекраш,ение шлифования ( отвод шлифовального круга) должно происходить мгновенно по достижении заданного размера (уровня настройки). Однако опытами установлено, что выполнение команды прибора на отвод круга происходит с некоторым запаздыванием, которое приводит к дополнительному съему металла и уменьшению размеров деталей. Например, при шлифовании с электроконтактным прибором БВ-711 время запаздывания при выполнении окончательной команды прибора составляло 0,25—0,35 сек. При работе с большими припусками на выхаживание (около 100 мкм) это уменьшение размеров незначительно и составляет около 1,5 мкм, а при работе без выхаживания — 6—8 мкм. Особое значение запаздывание приобретает при визуальном методе контроля, когда запаздывание зависит не только от механизмов, но и от рабочего-исполнителя команды (см. рис. 8, диаграммы 1 и 4). [c.364]

В этом случае при шлифовании вала только по посадочному диаметру последний расположится несоосно к фрезерованному контуру, и для компенсации получающейся погрешности потребуются значительные зазоры по шлицам. Однако закалённые валы применяются, главным образом, для напряжённо работающих соединений, у которых значительные зазоры по шлицам вызывают быстро прогрессирующий износ, задиры и даже приваривание втулок к валу в местах концентрации давлений. [c.71]

Общая длина плашек лимитируется габаритными размерами станков и технологией изготовления резьбы плашек. С увеличением длины плашек повышаются погрешности в шаге и искривление витков резьбы по длине. При шлифованной резьбе эти дефекты устраняются, и длина плашек может быть повышена. [c.370]

В качестве примеров случайных процессов укажем следующие. При токарной обработке или при шлифовании шпинделей, валов и других деталей точность обработки исследуется по всей длине детали или по окружности. Погрешности изготовления можно рассматривать как функции длины или угла поворота или обоих этих параметров. Аналогично качество поверхности детали характеризует высота микронеровностей, зависящих от тех же параметров. Погрешности изготовления и высота микронеровностей для каждого фиксированного значения длины или угла поворота являются случайной величиной. При исследовании точности обработки на металлорежущих станках погрешности изготовления деталей можно рассматривать как функции числа изготовленных деталей, уровня настройки, времени работы режущего инструмента и т. д. Погрешность изготовления для каждой данной детали, заданного уровня настройки, фиксированного времени работы режущего инструмента также представляет собой случайную величину. [c.193]

Принятая степень аппроксимации позволяет отразить основные специфические черты монотонного переходного процесса, присущего операции шлифования с поперечной подачей. Имея структурную схему, можно написать передаточные функции и для других пар величин, играющих роль входных и выходных. При шлифовании с поперечной подачей погрешность размера обусловливается величиной упругой деформации, принятой за выходную величину, а погрешность формы — фактической мгновенной глубиной резания шлифовальным кругом. Поэтому для вывода формулы расчета отклонений формы потребуется передаточная функция от заданной поперечной подачи s к фактической при той же структурной схеме эквивалентной системы (рис, 14.2, а) [c.484]

Число операций зависит от припуска на шлифование, определяемого исходными погрешностями, требованиями точности и параметрами шероховатости поверхности. При шлифовании с невысокими требованиями к точности (допуске 0,08 — 0,1 мм) и параметрами шероховатости поверхности [c.406]

Волнистость поверхности образуется в результате неравномерности подачи при точении и шлифовании, -неплоскостности направляющих и вынужденных колебаний системы станок—изделие— инструмент, возникающих из-за неравномерности силы резания, наличия неуравновешенных масс и т. д. Из других причин укажем на копирование волнистости режущего инструмента, искажение формы шлифовального круга и неравномерный износ его, а также погрешности движения инструмента или изделия. При шлифовании сильно сказывается дисбаланс шлифовального круга. При зубо-фрезеровании ошибка червяка делительной передачи станка проявляется в виде волнистости боковой поверхности зуба. От шероховатости волнистость поверхности отличается значительно большим шагом при чистовой обработке он не менее 0,25 мм, при грубой — превышает 8 мм. Нередко бывает, что высота волны при чистовом точении и цилиндрическом шлифовании доходит до 15 мкм при шаге до 14 мм. [c.44]

Число операций зависит от припуска на шлифование, определяемого исходными погрешностями, требованиями точности и шероховатостью поверхности. При шлифовании с невысокими требованиями к точности (допуске 0,08 - 0,1 мм) и шероховатости поверхности Ra = 1,25. .. 2,5) наибольший снимаемый припуск за одну операцию составляет 0,25 мм на диаметр (табл. 41 - 43). [c.606]

Шлифование производят абразивными и металлическими кругами с однослойным покрытием кубическим нитридом бора. Повышение производительности достигают при шлифовании зубчатых колес пакетом по 3 - 6 заготовок. Повышение погрешности соседних шагов зубьев и увеличенная шероховатость являются недостатками этого метода. [c.669]

Метод копирования дисковыми и пальцевыми фрезами является неточным и малопроизводительным. Погрешность профиля инструмента полностью копируется детально. Угловой шаг и форма впадины между зубьями зависят от диаметра колеса и точности делительных приспособлений. Низкая производительность копирования вызывается прерывистым характером обработки после каждого рабочего прохода следует отвод заготовки назад и поворот на один зу При шлифовании по методу копирования обрабатываемое колесо неподвижно, а шлифовальный круг, вращаясь со скоростью 30— 35 м/а, совершает возвратно-поступательное движение вдоль оси колеса со скоростью 8—16 м/мин. Шлифуемое колесо поворачивается на один зуб и фиксируется в новом положении. Круг профилируется алмазами, перемещаемыми от копиров — увеличенных профилей [c.219]

Для обоснования достоверности термодинамического критерия разрушения В. В. Федоровым с сотрудниками был экспериментально исследован энергетический баланс процесса деформирования и разрушения широкого класса металлов и сплавов в отожженном и закаленном состояниях при циклическом нагружении образцов и в условиях абразивного износа (шлифования). Необратимо затраченную энергию циклических деформаций замеряли по методу динамической петли гистерезиса (погрешностью 3%), а тепловую энергию, рассеянную деформируемыми объемами в окружающую среду,— с помощью специального калориметра. Относительная погрешность при определении суммарного значения рассеянной тепловой энергии не превышала 1,5%. Было установлено, что плотность внутренней энергии и с ростом числа циклов нагружения возрастает, но к моменту разрушения образца всегда достигает одного и того же уровня независимо от амплитуды и частоты нагружения, близкого к и,= м. [c.385]

При шлифовании на жестких опорах уменьшаются погрешности установки и зажима, упрощается наладка, устраняется разностенность обрабатываемой детали. [c.54]

Биение делительного диска шпинделя станка целиком переносится на шлифуемое колесо (рис. 1.115). В этом случае важно обратить внимание как происходит перестановка колеса после окончания шлифования зубьев по одной из сторон. Если после шлифования одной стороны зубьев колесо снимают и, перевернув, сажают его на шпиндель так, что шлифование другой стороны зубьев начинается с последнего шлифованного зуба (как показано на рис. 1.115, а), то колесо не будет иметь радиального биения (АЯ = 0). Если же после шлифования одной стороны зубьев колесо перевертывают так, чтобы шлифование начиналось с зуба, диаметрально противоположного последнему, то при проверке колеса обнаружится большое радиальное биение колеса (рис. 1.115,6). Следовательно, первый способ перестановки колеса более выгоден при шлифовании измерительных колес для двухпрофильного контроля. Кроме того, колеса, шлифуемые с двух установок, необходимо измерять по комплексной однопрофильной погрешности или накопленной погрешности шага, так как они могут иметь только тангенциальные погрешности обработки. [c.207]

При шлифовании в центрах или патроне поперечная подача за один или двойной ход, равная 2,5—4 мкм, может вызвать погрешность обработки [c.559]

Все зубошлифовальные станки для прямозубых конических колес имеют весьма длинные кинематические цепи и работают они по методу единичного деления, что отрицательно отражается на точносги шлифования. Кроме станка мод. KS-42 фирмы Мааг все станки не имеют автоматических компенсаторов износа шлифовальных кругов. В табл. 55 указаны причины, вызывающие погрешность при шлифовании прямозубых конических колес. [c.423]

ЭФЭХ методы обработки успешно дополняют обработку резанием, а в отдельных случаях имеют преимущества перед ней. При ЭФЭХ методах обработки силовые нагрузки либо отсутствуют, либо настолько малы, что практически не влияют на суммарную погрешность точности обработки. Методы позволяют не только изменять форму обрабатываемой поверхности заготовки, но и влиять на состояние поверхностного слоя. Так, например, обработанная поверхность не упрочняется, дефектный слой незначителен, удаляются прижоги поверхности, полученные при шлифовании и т. п. При этом повышаются износостойкие, коррозионные, прочностные и другие эксплуатационные характеристики деталей. [c.400]

Притирка дает поверхности высокого качества, она сглаживает неровности и шероховатости и придает зеркальный блеск поверхности, значительно уменьшая шум и у 1еличивая плавность работы зубчатых колес. Притирка дает лучшую по качеству поверхность зубьев, чем шлифование, но при условии правильного изготовления зубчатого колеса, так как притиркой можно исправить лишь незначительные погрешности при наличии же значительных погрешностей зубчатые колеса необходимо сначала шлифовать, а затем притирать. [c.333]

Статические измерения констант упругости покрытий имеют по крайней мере два недостатка. Отмечаются большие трудности изготовления брусков-образцов при отделении покрытия от основного металла и особенно при шлифовании. Кроме того, проведение испытаний статическими методами весьма затруднительно из-за высокой хрупкости материала. Незначительная упругая деформация обычно завершается разрушением без следов пластической деформации. Использование высокочувствительных тензорезисторов и тензостан-ций с большим коэффициентом усиления сопровождается увеличением погрешности измерений. Динамические методики определения констант упругости покрытий, разработанные более детально, приводят к меньшим погрешностям и применяются чаще. [c.53]

Наибольшими возможностями в отношении повышения точности и производительности обладают новые способы окончательной и доводочной обработки. Большинство из них связано с применением синтетических алмазов и кубического нитрида бора (эльбора). Алмазные и эльборовые круги отличаются высокой размерной стойкостью и обеспечивают в 1,5—2,5 раза более высокую производительность, чем инструмент из обычных абразивных материалов. Тарельчатые круги с эльбороносным слоем позволяют получать зубчатые колеса 4—5-й степеней точности и избежать образования при шлифовании прижогов. Высокая режуш,ая способность и стойкость алмазных брусков гарантируют не только существенное улучшение чистоты поверхности, но и устранение погрешностей формы отверстия при хонинговании. Большим достоинством является также то, что при работе алмазным инструментом резко снижается влияние на точность обработки теплового фактора. [c.6]

Как показали дальнейшие исследования, первопричиной разброса размеров втулок при шлифовании явилось несовершенство процессов их черновой (токарной) обработки перед шлифованием. Зажатие тонкостенных втулок в трехкулачковом патроне при выполнении первой операции (растачивании) на полуавтоматах 1265П-8 вызывало образование значительной овальности, которая достигала у некоторых деталей 0,5—0,6 мм. Вторая операция — наружное обтачивание при закреплении детали на оправке — уменьшает овальность, однако не настолько, чтобы нормализовать условия шлифования. Оказалось, что весь процесс пятикратного шлифования служит по существу для локализации погрешностей, возникших в результате неудачно поставленной предварительной операции технологического процесса. Последовательное шлифование почти не устраняет указанную погрешность геометрической формы. Так, если перед первым шлифованием (после токарной обработки) максимальная овальность составляла 0,30—0,32 мм (средняя овальность 0,159 мм), то после пятого шлифования максимальная и средняя овальность уменьшилась только в 1,5 раза. Несмотря на многократное шлифование, только [c.172]

Из соотношения (3) следует, что получаемые при шлифовании профили также будут подобны, если параметр примем равным d-Kpldn, где й кр — диаметр шлифовального круга. В этом случае удобно производить поиск оптимальных наладочных параметров станка для шлифования винта с d = 1. Тогда полученные оптимальные значения параметров и будут постоянны для любых значений а действительный диаметр шлифовального круга определится как a-idn- Погрешности приближения для винта с действительным диаметром dn будут также линейно зависеть от погрешностей, рассчитанных для единичного винта. [c.147]

Для исправления погрешностей зубьев термически обработанных зубчатых колес до последнего времени применялось зубошлифование или зубопритирание. Однако при шлифовании вследствие возникающих температур появляются микротрещины и прижоги— источники контактных разрушений. Эти методы не производительны. [c.170]

Тонкое шлифование не выделяется в отдельную операцию, а выполняется на заключительном этапе окончательной обработки за один установ детали (чтобы исключить погрешности установки). Перед началом тонкого шлифования круг подвергаетея чистовой правке. При шлифовании в центрах центровочные отверстия детали должны быть тщательно зачищены. Наиболее широко применяются хонингование, доводка, суперфиниширование и полирование. [c.428]

Для компенсации температурных погрешностей формы детали при плоском шлифовании предложен [2] способ, основанный на измерении температурной деформации формы при шлифовании. При этом по измерительному прибору фиксируется суммарная температурная деформация формы за время снятия припуска с детали. После охлаждения с применением СОЖ устанавливается глубина резания, равная зафиксированной ранее деформации, и осуществляется последний проход, в ходе которого температурные деформации малы. Для автоматической компенсации температурных погрешностей формы разработан ряд систем автоматического регулирования (САР). На рис. 17 показана схема САР с образцом исходной плоскости 1, закрепленным под шлифовальным столом 2. Положение плоскости 1 контролируется дифференциальным пневмоизмерительным устройством 4, второе сопло противодавления 5 которого контролирует положение шлифовальной бабки 6, перемещаемой при [c.71]

Получение передач высокого качества с твердой поверхностью зубьев при единичном и серийном производстве возможно только при зубошлифовании. Для обработки прямозубых колес применяют зубошлифовальные станки мод. 587В (П = 125 мм) и 5870М (Пм = 200 мм), первый может вышлифовывать зубья модулем до 1 мм на цельных закаленных заготовках, а при т е = 1- -2 мм на предварительно прорезанных. При шлифовании на станке мод. 5870М зубчатого колеса т/е = = 4,5 мм, 2 = 25 отклонение окружного шага не превышает 3 мкм, наибольшая разность соседних шагов 4 мкм, накопленная погрешность шага 11 мкм, качество обработки 8—9-й классы шероховатости. Обычно необходимы 3 прохода по 15—20 с/зуб. [c.577]

Фаски снимают на загото.вках фрез с т = 0,55 -4- 0,8 мм шлифовальным кругом А2П 125Х32Х90°Х6 A M 40/28 Б2 100% ГОСТ 16179—70 (обозначение типоразмера 2727—0023). Режимы обработки те же, что и при шлифовании профиля зубьев. Обработку ведут без охлаждения. Правят круг по схеме, показанной на рис. 5. Фаскл выполняют размером / = г/2 X 35°, где г = 0,33 для фрез с m = 0,3 0,5 мм, г = = 0,4 для фрез с m = 0,55 -f- 0,8 мм. Шероховатость профиля, проверяемого на микроскопе типа УИМ-21, не выше Ra 0,63—0,32. Значения наибольшей погрешности шага At после обработки, мм [c.11]

Хорошие результаты по качеству и точности поверхностей получаются при шлифовании направляющих станин после строгания. Для этой цели оставляется припуск 0,2—0,3 мм. Шлифование направляющих производится на специальных плоскошлифовальных или продольнострогальных станках, снабженных шлифовальными головками. Шлифование периферией круга производительнее торцового на 30—45%. Достигаемая чистота поверхности при торцавом и периферийном шлифо вании соответствует 8 классу,, с миаи-малшой погрешностью по прямолинейности (0,01— 0,02 мм на 1000 мм длины). [c.233]

В ходе технологических процессов наследуются практически все свойства материалов и поверхностных слоев заготовок. Важное значение имеет технологическое наследование конструктивных форм. Если, например, производить протягивание отверстий заготовок, наружная поверхность которых имеет конструктивные элементы в виде буртов, приливов, канавок и пр., то отверстия получат отююнение от цилиндричности, но так, что форма каждой образующей отверстия не будет прямолинейной, а будет четко связана с расположением данного конструктивного элемента. Природа такой погрешности связана с переменной жесткостью детали в каждом ее поперечном сечении. Отклонения формы возникнут, например, при шлифовании цилиндрических поверхностей деталей, имеющих такие конструктивные элементы как продольные канавки, лыски, рейки и пр. Жесткость таких деталей оказывается переменной по углу поворота их при обработке, так как изменяется момент инерции сечения заготовки по отношению к постоянно действующей силе. К наследованию конструктивных форм относятся случаи деформирования деталей при их нагревании в ходе технологических процессов. [c.125]

Шлифование измерительных поверхностей пятки и микровпнта операция выполняется на специальном плоскошлифовальном станке. Она необходима для того, чтобы компенсировать погрешности изготовления скобы, пятки, микровинта, барабана и погрешности нанесения штрихов на стебле. При шлифовании необходимо получить строгую параллельность измерительных поверхностей между собой и перпендикулярность их по отношению к оси микровинта. Базой для установки микрометра служр т направляющая часть микровинта. [c.181]

При шлифовании зубчатых колес на станках Иайльс и отечественных мод. 5831 и 584М кинематическое биение делительного червячного колеса станка целиком переносится на изделие (рис. 1.117). В этом случае погрешности делительного колеса не оказывают влияние на биение зубчатого колеса и на отклонения шага зацепления изделия, так как точки А и В или А" Vi В" двух профилей, лежащие на одной нормали, шлифуются в разное время, но при одном и том же угловом положении делительного червячного колеса. Таким образом, влияние делительной червячной пары в этих станках совершенно аналогично с проявлением ее неточностей в зубофрезерных станках, работающих червячными фрезами. [c.207]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...