Стали зависимость коррозии от структуры

Применяемые в настоящее время промышленностью нержавеющие, кислотостойкие и жароупорные стали в зависимости от структуры принято разделять на следующие основные группы хромистые стали мартенситного, ферритного класса, хромоникелевые стали аустенитного класса и сплавы. Для удобства выбора технологического режима резки и необходимой термической обработки до и после резки практически наиболее удобно классифицировать стали и сплавы по склонности их к межкристаллитной коррозии, а также к образованию трещин после резки. На основании обобщения производственного опыта ряда заводов и данных, полученных при лабораторных исследованиях, все высоколегированные хромистые и хромоникелевые марки стали могут быть разделены на четыре группы по их способности подвергаться кислородно-флюсовой резке. [c.54]

Характер и виды коррозии углеродистых сталей зависят от структуры и примесей, которые способствуют образованию карбидов более стойких, чем карбид железа (цементит)- Как известно, углеродистые стали имеют несколько модификаций, но наиболее интересны с точки зрения коррозии а-железо (феррит) и у-железо (аустенит). Кроме феррита и аустенита, в зависимости от условий охлаждения и термообработки в углеродистых сталях появляются фазы, содержащие углерод цементит, перлит, мартенсит и др. [c.92]

Поверхность металлов в зависимости от степени и способа обработки имеет разную степень деформации и шероховатость. Начисто обработанной поверхности мало энергоемких мест, т. е. выступов и углублений, поэтому она менее подвержена коррозии.. Наоборот, после пескоструйной, дробеструйной, химической или-механической обработки поверхности склонны к коррозии. Поверхностный С.Л0Й в результате внутреннего напряжения и изменения структуры становится более активным, чем внутренняя масса металла. Например, сталь с 13% хрома после чернового шлифования ржавеет даже в городской атмосфере. Та же сталь с полированной поверхностью сохраняет блеск в течение более длительного времени. [c.19]

Чугун, углеродистые и легированные стали подвержены различным видам коррозии в зависимости от состава, структуры и состояния их поверхности и свойств агрессивной среды природы растворенных компонентов, величины pH, аэрации, пассивирующего действия, образования защитных пленок. [c.92]

Аустенитные стали и сплавы работают в условиях самых различных температур, нагрузок и сред. Поэтому и к сварным соединениям этих сталей и сплавов предъявляются самые разнообразные требования, в зависимости от назначения сварной конструкции. Получение заданных механических свойств, требуемой жаропрочности, стойкости сварных швов против жидкостной или газовой коррозии определяется, естественно, прежде всего композицией шва, его структурой и термической обработкой. Но очень многое зависит и от технологии и техники сварки. [c.230]

Фиг. 62. Диаграмма зависимости общей коррозии (потеря в весе за 120 ч) стали 45 от ее структуры в средах

Коррозионная агрессивность почвы в значительной мере зависит от степени ее увлажнения. На рис. HI-9 приведены кривые, показывающие изменение коррозионных потерь стали в зависимости от содержания в почве влаги. При минимальной влажности почв коррозионные потери невелики. По мере увеличения влажности коррозия возрастает и при некотором критическом значении влажности достигает максимума. Критическая влажность зависит от состава и структуры почвы для глинистых почв она колеблется между 12 и 25%, для песчаных — межДу 10 и 20%. При значениях влажности, превышающих критические, коррозия замедляется, так как приток кислорода, необходимого для осуществления процесса катодной деполяризации, затруднен. Часто металлические конструкции, уложенные ниже уровня грунтовых вод, имеют минимальные коррозионные разрушения, что объясняется ограниченным доступом кислорода к металлу. [c.85]

Из теории роста защитных пленок на поверхности металла (см. гл. I, стр. 29) вытекает, что при высокотемпературном окислении металла скорость коррозии его быстро уменьшается во времени благодаря образованию пленки окислов весьма совершенной структуры. Очевидно, что металл, на поверхности которого заранее образована окисная пленка, будет обладать меньшей скоростью коррозии в обычных условиях. Этот метод защиты металлов известен с давних пор. Процессы образования защитных окисных пленок называются по-разному, в зависимости от метода, положенного в их основу газовое оксидирование, воронение, анодирование. Кроме окисных пленок, защитным действием обладают и другие поверхностные соединения, особенно фосфатные. Процесс образования на поверхности стали, алюминия, цинка и других металлов пленки фосфатов называется фосфатированием. Этот процесс очень широко применяют в технике, используя фосфатные пленки в качестве подслоя под лакокрасочные покрытия. [c.160]

Составы сталей, устойчивых против электрохимической коррозии, устанавливают в зависимости от среды, для которой они предназначаются. Эти стали можно разделить на два основных класса хромистые, имеющие после охлаждения на воздухе ферритную или мартенситную структуру, и хромоникелевые, имеющие аустенитную структуру. [c.310]

Чем чище металлы, тем больше их сопротивление коррозии. Например, алюминий с 0,01 % примесей более стоек против коррозии в атмосферных условиях, чем технический алюминий с 0,05 о примесей. Чистые металлы корродируют в меньшей степени, чем их сплавы. Посторонние включения в значительной степени понижают коррозионную устойчивость металлов и сплавов. Степень влияния легирующих примесей на сопротивление металлических сплавов коррозии зависит не только от характера этих примесей, но и от их количества. Например, введение меди и хрома повышает коррозионную устойчивость стали в атмосфере однако если медь вводится в незначительном количестве, то только большое содержание хрома ( 12%) делает сталь нержавеющей в атмосфере и других промышленных средах. Значительное влияние на коррозионную устойчивость оказывает структура. Наибольшей коррозионной устойчивостью обладают однофазные сплавы (чистые металлы, твердые растворы, химические соединения). Многофазные сплавы (механические смеси) корродируют быстрее. Однако известны случаи, когда многофазные сплавы обладают высокими антикоррозионными свойствами (например, силумины). Чем чище поверхность металлов и сплавов, тем их сопротивление коррозии больше. Напряженность поверхности металла повышает его коррозию металл, подвергнутый деформации, корродирует больше. Влияние внутренних факторов усиливается или уменьшается в зависимости от корродирующей среды. Например, изменение содержания углерода в стали незначительно влияет на ее стойкость против коррозии в атмосфере и слабых электролитах в кислых же средах повышение содержания углерода заметно снижает коррозионную стойкость стали. [c.247]

Присадка молибдена действует на структуру стали аналогично хрому, способствуя образованию ферритной фазы. Поэтому для того, чтобы сталь имела аустенитную структуру, содержание никеля в ней несколько повышается. Содержание никеля в зависимости от количества молибдена в отдельных марках стали колеблется от 9 до 14%. Присадка молибдена к стали 18-8 несколько уменьшает склонность стали к межкристаллитной коррозии, но большого практического значения это не имеет. [c.14]

В зависимости от содержания в структуре стали обеих фаз появление склонности к межкристаллитной коррозии происходит при различных условиях. У плавок, которые содержат больше аустенита [c.151]

Эту формулу следует, однако, рассматривать как грубо ориентировочную, принимая во внимание разброс до 4% феррита. Аналогичный разброс получается и при определении содержания феррита в структуре в зависимости от отношения эквивалентов хрома и никеля. Учитывая быстрый распад феррита при температуре сенсибилизации 650° С, для испытаний следует применять отжиг при 600° С, который достаточно хорошо выявляет неудовлетворительную стабилизацию против межкристаллитной коррозии [53]. При отжиге 600° С продолжительностью 1—2 ч у стали с содержанием феррита 10% образуется только незначительное количество а-фазы, что не является препятствием при оценке склонности к межкристаллитной коррозии испытанием на загиб. [c.176]

К химическим соединениям в легированной стали, в которых преобладает металлическая связь, относятся карбиды, нитриды, бориды, гидриды, интерметаллические фазы или металлические соединения. Из них наиболее важны карбидные фазы. В конструкционных сталях изменение степени дисперсности карбидов и когерентной связи их решетки с решеткой матрицы (а-фазы) в зависимости от условий термической обработки—наиболее эффективное средство повышения и регулирования прочности. В инструментальных сталях карбиды увеличивают стойкость против износа, уменьшают рост зерна при температуре нагрева для закалки, усиливают устойчивость структуры против отпуска, сообщают вторичную твердость (в быстрорежущей и штамповой стали). В жаропрочных сталях карбиды служат упрочняющими фазами. В магнитных сталях карбиды повышают коэрцитивную силу. В других случаях, например в нержавеющих и кислотостойких сталях, карбиды играют отрицательную роль, понижая стойкость против общей коррозии и при определенном расположении (по границам зерен) вызывая межкристаллитную коррозию. Важное значение в стали имеют и нитриды, которые препятствуют укрупнению зерна при нагреве и играют роль упрочняющих фаз и др. При содержании в стали повышенного количества азота образуются карбонитридные фазы. [c.566]

Структуру металлической основы следует выбирать в зависимости от природы среды. Так, в условиях атмосферной коррозии высокопрочный чугун с ферритной структурой оказывается меиее стойким, чем такой же чугун с перлитной и перлито-ферритной структурой, причем эти последние, как и серый чугун, лишь немного уступают литой стали в отношении коррозионной стойкости в этих условиях (фиг. 129). При работе же в проточной воде высокопрочный чугун с ферритной структурой показал наибольшую стойкость из всех сравниваемых материалов (фиг. 130). [c.198]

Ферросиликаты железа, образующиеся на поверхности стали, имеют аморфную структуру. Они адсорбируются катодными участками поверхности стали, что подтверждается торможением катодной составляющей коррозионного процесса. Последнее обстоятельство было установлено не только методом поляризационного сопротивления, но и в результате проведения электрохимических измерений со снятием поляризационных кривых с использованием дискового вращающегося электрода [32J. Получены зависимости локальной и общей коррозии от концентрации силиката натрия в конденсате. Максимальное значение общей коррозии определено при концентрации силиката натрия (модуль 2) около 100 мг/л. Отсутствие стояночной коррозии наблюдалось в растворах силиката натрия, содержащих 600 мг/л SiOa - и более, Для изучения влияния хлоридов и сульфатов на защитные свойства силиката натрия исследования проводили при разных соотношениях смеси этих соединений. [c.76]

Х13Н4Г9, выпускаемую в виде холоднокатаной ленты, применяют при изготовлении легких высокопрочных конструкций, соединяемых точечной или роликовой электросваркой. Ввиду высокого содержания углерода другие методы сварки для этой стали неприменимы из-за возможности появления в сварных соединениях склонности к межкристаллитной коррозии, В состоянии после закалки сталь 2Х13Н4Г9 имеет аустенитную структуру, переходящую при холодной пластической деформации в мартенсит (-у-> aj). Это имеет большое значение, так как упрочнение достигается как путем наклепа, так и благодаря частичному мартенсит-ному превращению. В результате сталь в холоднокатаном состоянии сочетает высокую прочность с достаточно высокой пластичностью [31 ]. Изменение свойств некоторых нержавеющих хромомарганцовоникелевых сталей в зависимости от различных факторов показано на рис. 25—28 [28 и др.[. [c.36]

Для коррозии металлов в кислых средах характерны свои особенности. Это прежде всего значительная зависимость скорости растворения металла от кислотности раствора. С уменьшением pH скорость коррозии в неокислительных кислотах возрастает. В подавляющем большинстве случаев скорость коррозии в кислых средах определяется реакцией (1.2), а благодаря большой подвижности ионов гидроксония практически не осложнена диффузионными затруднениями и протекает в чисто кинетической области. Это обуславливает, в сво(о очередь, несколько меньшую, чем для других видов коррозии, зависимость кислотной коррозии от перемешивания. Для многих металлов и сплавов продукты коррозии в кислых средах растворимы, что приводит к протеканию процесса с ускорением. Скорость коррозионного процесса на сталях и сплавах в кислых средах существенно зависит от их структуры, наличия примесей, дефектов, остаточных деформаций и т. п. И, наконец, коррозия в кислых средах, как правило, сопровождается поглощением металлом значительного количества водорода, что приводит к появлению водородной хрупкости. [c.12]

Приведенное соотношение между скоростью газовой коррозии металлов и температурой может быть осложнено или нарушено, если с изменением температуры изменяется структура или некоторые, другие свойства металла или образующейся на нем оксидной пленки. В состав окалины углеродистых сталей в зависимости от температуры среды могут входить магнетит ГвзО , гематит Рег0з(при нагреве до 600 )ia вьюстит FeO (при нагреве выше 600 "С). [c.29]

Обработка полученных зависимостей спада тока гальванопар во времени на ЭВМ по стандартным программам показала, что эти зависимости в общем описываются некоторой разрь чной функцией на первом участке экспонентой, а на последующих двух - полиномами третьей и второй степени. Экстремальные величины плотности тока по месту СОП, показатели экспоненты (для первого участка), а также коэффициенты полиномов аппроксимации (для второго и третьего участков) во многом зависят от марки стали и ее структуры. Можно считать, что кинетика формирования на СОП пленок продуктов коррозии и частичной пассивации, а также защитные свойства этих пленок определяются при функционировании гальванопары СОП - исходная поверхность свойствами стали и ее структурой [57, 59]. [c.77]

На основании первых анализов термоусталостных повреждений элементов котлотурбинного оборудования и результатов лабораторных испытаний на термическую усталость образцов из перлитных и аустенитных сталей было определено, что в перлитных сталях, работающих в воде или водяном паре, термоусталостные трещины имеют полостевидную форму с округлыми окончаниями и характерными признаками коррозии, в то время как в сталях с аустенитнои структурой образуются тонкие и глубокие, чаще всего транскристаллитные острые трещины. Различия в форме термоусталостных трещин были объяснены характерной особенностью ферритно-перлитной и аустенитной структур и главным образом различием комплекса теплофизических характеристик стали с а- и -у-решеткой. В результате изучения характера трещин коррозионно-термической усталости в широком диапазоне температур были выявлены новые закономерности и показано, что Б зависимости от условий испытаний может иметь место та или иная форма трещин как в аустенитной, так и в перлитной стали. [c.129]

Коррозионно-стойкие стали. Составы сталей, устойчивых к электрохимической коррозии, устанавливают в зависимости от среды, для которой они предназначаются. Эти стали можно разделить на два основных класса хромистые, имеющие после охлаждения на воздухе ферритную, мартенситно-ферритную (феррита более 10 %) или мартенситную структуру, и хромоникелевые, имеющие аустенитную, аустенитно-мартенситную или аустенитноферритную (феррита более 10 %) структуру (ГОСТ 5632—72). [c.292]

Хромистые стали, содержащие 12—14% Сг, в зависимости от содержания углерода могут испытывать у->а-превращение (стали мартенситного класса) или не испытывать его (стали ферритного класса) в стали мартенситно-ферритного класса (12X13) у->а-превращение будет неполным. Наличие и полнота у->а-превращения определяют способноеть стали к упрочнению при термообработке сталь с 0,1% С и 13% Сг не упрочняется при закалке из-за отсутствия у->а-превращенги чем больше в стали углерода, тем полнее протекает мартенситное превращение, тем выше содержание углерода в мартенсите и его твердость. Однако повышение концентрации углерода в стали приводит к образованию карбидов, уменьшая при этом количество хрома в твердом растворе (а именно содержание хрома в твердом растворе и определяет коррозионную стойкость стали) при этом в стали возникает двухфазная структура. Стали с 13% хрома подвержены коррозионному растрескиванию и точечной коррозии в содержащих ионы хлора средах. [c.169]

Многолетними исследованиями по коррозии в нефтедобывающей промышленности показано [13, 14], что сильное разрушение сталей в сероводородсодержащих средах вызвано не столько самим сероводородом, сколько продуктами его коррозии — сульфидами железа. Взвесь сульфидов, осаждаясь на поверхности стали (а также цветных металлов — алюминия, цинка и даже легированных сталей), образует с ними многочисленные локальные гальванические макропары с разностью потенциалов от 0,2 до 0,4 В [14], в которых они являются анодами, а контактирующий с ними сульфид железа — катодом, что вызывает локальное разрушение металла с большой скоростью. Выяснена довольно сложная структура сульфидов железа, которые в зависимости от условий образования могут иметь различную кристаллическую форму (дисульфидов, пирита, троилита, кансита и макинавита). [c.19]

Следует заключить, что не существует единого пути создания коррозионностойкого сплава, как не существует и металлического сплава, устойчивого в любых условиях. В зависимости от условий коррозии пути подбора и создания коррозионностойких сплавов будут весьма сильно видоизменяться. Легирование стали значительным количеством хрома (переход к хромистым сталям) является созершенным методом защиты в условиях работы сплава в пассивном состоянии (анодный контроль), но будет совершенно бесполезным при работе коя-струкдии в неокислительной кислоте (НС1, H2SO4), где протекает коррозия этих сталей с катодным контролем. Легирование титана большим количеством (до 32%) молибдена повышает устойчивость сплава в солянокислых растворах, но будет вредно, если в этих растворах присутствуют окислители и кислород наоборот, в этих средах более положительный эффект будет получен от модифицирования титана ничтожными присадками (0,2—0,5%) палладия. Может быть приведено большое число подобных примеров. Общей ориентировкой может служить такое правило. Изменение состава сплава следует производить в том направлении, чтобы в предполагаемых условиях эксплуатации достигалось дальнейшее повышение основного контролирующего фактора коррозии. Например, если основной металл в данных условиях не склонен к пассивации п корродирует в активном состоянии с выделением водорода, то следует изыскивать методы изменения состава и структуры поверхности сплава, вызывающие повышение катодного контроля, например повышение перенапряжения водорода, снижение поверхности активных катодов. Для условий, в которых возможна пассивация основы сплава, наибольший эффект будет получен от добавления в сплав присадок, повышающих пассивируемость основы или повышающих эффективность катодного процесса. [c.21]

Атомарный водород всегда образуется при контакте сильно нагретой воды со сталью вследствие протекания процесса коррозии с водородной деполяризацией. В еще большей степени тепловой поток оказывает действие на коррозию стали в растворе хлоридов, так как концентрация С1-ионов у поверхности нагрева возрастает вследствие испарения воды. В силу депассивирующих свойств этих ионов повышение их концентрации у поверхности стали приводит к уменьшению потенциала. Зависимость потенциала котельной стали от теплового напряжения, приводящего к повышению концентрации содержащихся в котловой воде веществ за счет интенсивного ее испарения, наглядно проявились для раствора МаОН, который, как известно, обладает способностью создавать пленку с более совершенной структурой. [c.23]

Сила тока при сварке подбирается в каждом отдельном случае, экспериментально в зависимости от толщины металла я диаметра электродов так, чтобы разогрев стали был минималь ным, а скорость охлаждения шва и зоны термического воздействия — максимальной. Процесс сварки следует вести возможно быстрее, не задерживая электрода, так как при длительнол нагреве сталь ухудшает свои противокоррозийные свойства-Увеличение скорости сварки сопровождается измельчением первичной структуры швов, благоприятно сказывающейся на их коррозионной стойкости. Скорость охлаждения оказывает влияние Нс1 характер первичной кристаллизации и на полноту выделения избыточной фазы по границам зерен аустенита. Чем медленнее остывает сварной шов, тем большее количество избыточной фазы выпадает по границам зерен. При этом сварку необходимо выполнять короткой дугой, так как при длинной дуге образуются поры в сварных швах и сильно выгорают ле,-гируюшие элементы, что может снизить качество швов и также уменьшить сопротивление коррозии. [c.101]

Нержавеющие стали применяют для изготовления пружин, работающих в коррозионной среде и повышенных (до 400° С) температурах. Пружины из высокохромистых нержавеющих сталей мартенситного класса (30X13, 40X13 и др.) закаливают от температуры 1000—1050° С в масле (пружины из стали 40X13 можно охлаждать также и на воздухе) структура после закалки — мартенсит. Отпуск после закалки проводят в зависимости от условий работы пружин при 550—500° С для пружин, работающих при повышенных температурах, и при 300—350° С — для пружин, работающих при температуре 20° С (при более высокой температуре отпуска понижается стойкость к коррозии под напряжением). Очень высокая прокаливаемость этих сталей позволяет изготовлять из них пружины больших сечений. [c.236]

В зависимости от типа сплава, технологии производства и характера примесей межкристаллитные границы более или менее отличаются от внутренней части зерен как составом, так и гетерогенной структурой с высокой степенью дисперсности. Эти особенности межкристаллитных границ уже сами по себе меняют условия протекания коррозии. Межкристаллитная внутренняя адсорбция может иметь как положительное, так и отрицательное значение (но часто решающее) для возникновения склонности к межкристаллитной коррозии. Межкристаллитная внутренняя адсорбция углерода по границам зерен нержавеющей стали ведет к быстрому выделению карбидов хрома при нагреве в области критических температур, и этим обедняет границы зерен хромом (см. гл. 3.4.1). Обогащение границ зерен углеродом было подтверждено у стали Х18Н12, как авторадиографическим измерением с использованием радиоактивного углерода (С 4) [28, 44], так и точным рентгенографическим анализом изменений параметров решетки аустенита [6]. Однако существуют примеси, которые также адсорбируются на границах зерен, но при этом исключают неблагоприятное влияндр углерода. Принципиально можно уменьшить склонность к межкристаллитной коррозии прибавлением таких примесей, которые уже при относите дао малом их содержании в сплаве существенно повышают коррозионную стойкость или способность к пассивации. Тот факт, что поверхности излома и карбиды МеазСв, выпадающие по границам зерен легированной молибденом стали, обогащены этим элементом [6], подтверждает приведенное выше высказывание и позволяет объяснить благоприятное влияние молибдена на снижение склонности нержавеющих сталей к межкристаллитной коррозии. Кроме углерода, существуют еще другие примеси, которые своей внутренней адсорбцией на границах кристаллов ускоряют межкристаллитную коррозию. Этим примесям (например, никелю) должно быть уделено особое внимание. Если их присутствие необходимо для сохранения [c.44]

Итак, стабилизированные стали должны содержать достаточное по отношению к углероду количество карбидобразующего элемента (достаточная стабилизация), который должен связать углерод в специальные карбиды и этим сделать невозможным выпадение карбидов хрома. В этом случае стали ведут себя приблизительно так, как если бы они почти совсем не содержали углерода. Напомним (см. 4.1), что стабилизация стали 1Х18Н9 титаном и ниобием в соответствии с эмпирическими формулами, приведенными выше (табл. 18), в большинстве случаев полностью подавляет склонность к межкристаллитной коррозии того типа, который проявляется у нестабилизированных сталей после сварки (см., например, рис. 31). Изделия, изготовленные с применением сварки из правильно стабилизированных сталей [226, 244], оказываются и без последующего отжига стойкими к межкристаллитной коррозии в зонах, подвергшихся термическому влиянию. Однако, при более длительных выдержках в условиях критических температур и стабилизированные таким образом стали становятся также в различной мере склонными к межкристаллитной коррозии в зависимости от степени стабилизации. Действительно, ранее было установлено, что растворяющий отжиг при температуре 1150° С уже может оказать влияние на стойкость стали с более низким содержанием титана и ниобия. При этой температуре еще не может произойти значительный рост зерна, поэтому увеличение количества карбидов хрома, выделяющихся по границам зерен в зоне термического влияния сварного соединения, нельзя в этом случае объяснить только уменьшением всей поверхности границ за счет роста зерна. Точно так же гипотеза о значительной поверхностной активности углерода по отношению к хромоникелевому аусте-ниту, основанная на современных представлениях о роли поверхностных слоев кристаллов твердого раствора при термообработке поликристаллических веществ и очень хорошо описывающая распределение углерода в аустените, не объясняет процесс освобождения связанного в специальном карбиде углерода во время растворяющего отжига при высоких температурах. Чтобы в поверхностных слоях аустенитных зерен могла повыситься концентрация углерода, прежде всего должна произойти диссоциация присутствующих в структуре карбидов титана, ниобия или тантала, а для этого углерод и карбидобразующий элемент должны перейти в твердый раствор. Реально ли это с термохимической точки зрения, можно вывести [c.128]

Более высокую стойкость двухфазных сталей (также и нестабилизированных) к межкристаллитной коррозии после сенсибилизации можно объяснить на.тачием феррита. Можно предполагать, что феррит, в зависимости от его содержания в структуре, нарушает связь между аустенитными зернами, которые после сенсибилизации склонны к коррозии. Однако у двухфазных сталей с высоким содержанием аустенита сенсибилизация происходит уже начиная с температуры 300° С, т. е. почти на 100° С ниже, чем у чисто аустенитных сталей. [c.151]

Так как методике испытания литых сталей до настояш его времени уделялось недостаточное внимание, оценку склонности этих сталей к межкристаллитной коррозии во многих случаях приходится производить металлографически. При этом можно установить, что трещины при испытании на загиб часто появляются из-за пониженной пластичности, вызванной образованием хрупкой о-фазы в результате распада феррита в области критических температур. В структуре литых сталей типа 1Х18Н9Т обнаруживается от 1,6 до 13% феррита, главным образом, в зависимости от содержания хрома и титана. Повышение содержания феррита значительно снижает пластичность (рис. 89), а при неоднородности химического состава и в результате процесса распада способствует также селективной коррозии [65, 119]. [c.176]

Диапазон скоростей распространения коррозионных трещин чрезвычайно широк и для хроминикелевой стали I2X18H10T находится, в зависимости от природы раствора, напряжений и других факторов, ориентировочно в пределах 10- —10 мм/год. Снижение уровня напряжений, концентрации хлор-ионов в растворе и деполяризатора (например, Ог), гомогенизация структуры стали, ее катодная поляризация (например, металлизацией электроотрицательными металлами, как А1, Zn) являются надежными способами борьбы с этим видом коррозии. [c.28]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...