Коррозия высокопрочных

Состав 3 не вызывает коррозии высокопрочных сталей без покрытий. Состав 2 вызывает коррозию деталей, подвергнутых пескоструйной обработке, а также деталей с покрытиями из цинка и кадмия. [c.14]

Коррозионное растрескивание — наиболее опасный вид коррозии высокопрочных материалов. Являясь результатом совместного воздействия внешних или внутренних напряжений и коррозионной среды, оно специфично для разных систем металл — раствор. Поэтому испытания проводят на установление возможности КР в рабочей среде. [c.54]

Уравнения (11) соответствуют кривой усталости в виде двух наклонных прямых в координатах Ig а — Ig N, что справедливо для всех других материалов, кроме указанных выше (материалов при повышенной температуре и наличии коррозии, высокопрочных сталей и легких сплавов и материалов при нормальной температуре и отсутствии коррозии). [c.513]

Статьи Ф. Ф. Ажогина и Ю. К. Павлова посвящены изучению коррозии высокопрочных конструкционных сталей иод напряжением. Дано дальнейшее развитие теории этого вопроса. На основе проведенных исследований авторы рассматривают влияние раз- [c.3]

Эффективен способ борьбы с точечной коррозией высокопрочных алюминиевых сплавов в средах, содержащих хлориды, плакированием их чистым алюминием. [c.611]

Для изучения влияния напряжения на скорость коррозии высокопрочной проволоки в атмосфере была запроектирована и изготовлена стальная рама с анкерными клиновыми захватами и винтовыми фиксирующими устройствами. Рама была установлена [c.51]

Ниже приведены некоторые практические замечания. Коррозия высокопрочных сталей под напряжением развивается в основном из-за длительного нахождения воды во внутренних непроточных (невентилируемых) полостях. При этом опасность представляют не только постоянно приложенные внешние напряжения, а главным образом внутренние растягивающие напряжения первого рода, возникшие при закалке деталей сложной формы. [c.96]

Структуру металлической основы следует выбирать в зависимости от природы среды. Так, в условиях атмосферной коррозии высокопрочный чугун с ферритной структурой оказывается меиее стойким, чем такой же чугун с перлитной и перлито-ферритной структурой, причем эти последние, как и серый чугун, лишь немного уступают литой стали в отношении коррозионной стойкости в этих условиях (фиг. 129). При работе же в проточной воде высокопрочный чугун с ферритной структурой показал наибольшую стойкость из всех сравниваемых материалов (фиг. 130). [c.198]

Полученные результаты показывают, что на увеличение скорости коррозии высокопрочной стали с кислородной деполяризацией при приложении растягивающих напряжений большое влияние оказывает характер катодного процесса. [c.51]

Приведенные данные по влиянию состава ингибиторов, природы и концентрации кислот на коррозионное растрескивание и скорость общей коррозии высокопрочных сталей, а также данные по [c.95]

Как было показано выше, скорость коррозии высокопрочных сталей (у) С кислородной и водородной деполяризацией с увеличением растягивающих напряжений (о) увеличивается, причем [c.124]

ЗАЩИТА ОТ КОРРОЗИИ ВЫСОКОПРОЧНЫХ СТАЛЕЙ НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИМИ НЕОРГАНИЧЕСКИМИ ПОКРЫТИЯМИ [c.215]

Защита от коррозии высокопрочных сталей неметаллическими неорганическими покрытиями...........21. [c.258]

Влияние хлористого кальция на коррозию высокопрочной проволоки при хранении образцов на открытом воздухе [c.131]

Скоростью, с которой атомы Наде рекомбинируют друг с другом или с Н , образуя Hj, обусловлена каталитическими свойствами поверхности электрода. Если электрод является хорошим катализатором (например, платина или железо), водородное перенапряжение невелико, тогда как для слабых катализаторов (ртуть, свинец) характерны высокие значения перенапряжения. При добавлении в электролит какого-либо каталитического яда, например сероводорода или соединений мышьяка или фосфора, уменьшается скорость образования молекулярного Hj и возрастает адсорбция атомов водорода на поверхности электрода . Повышенная концентрация водорода на поверхности металла облегчает проникновение атомов водорода в металлическую решетку, что вызывает водородное охрупчивание (потерю пластичности) и может привести к внезапному растрескиванию (водородное растрескивание) некоторых напряженных высокопрочных сплавов на основе железа (см. разд. 7..4). Каталитические яды увеличивают абсорбцию водорода, выделяющегося на поверхности металла в результате поляризации внешним током или коррозионной реакции. Это осложняет эксплуатацию трубопроводов из низколегированных сталей в некоторых рассолах в буровых скважинах, содержащих сероводород. Небольшая общая коррозия приводит к выделению водорода, который внедряется в напряженную сталь и вызывает водородное растрескивание. В отсутствие сероводорода общая коррозия не сопровождается водородным растрескиванием. Высокопрочные стали из-за своей ограниченной пластичности более подвержены водородному ра- [c.58]

Представляется очевидным, что высокопрочная стальная арматура из стержней или полос, термообработанная для придания большей твердости (Я > 40) и находящаяся под действием растягивающих напряжений, в случае контакта с проникающей сквозь бетонное покрытие водой окажется подверженной КРН. Термообработка иногда приводит к обезуглероживанию (а значит, смягчению) поверхностного слоя. В этом случае КРН не происходит, пока в результате общей коррозии не будет удален внешний слой металла и не обнажится более твердый и чувствительный к КРН подслой. Вывод исключать контакт влаги о такими сталями или использовать менее прочные стали. [c.245]

В морских конструкциях находят все большее применение алюминиевые сплавы. Это способствует облегчению транспортировки и монтажа конструкций в открытом море при сохранении достаточной прочности и требуемой долговечности. К числу сплавов, получивших наибольшее распространение в погружаемых конструкциях, относятся сплавы А1 — Mg. Алюминиевые сплавы, как известно, склонны к питтингу, однако, несмотря на повышение солености воды по глубине моря, увеличение глубины питтингов в глубь моря неравномерно. Она оказалась наибольшей на глубине около 700 м в Тихом океане, т.е. в зоне наименьшей концентрации кислорода (рис. 7). Отсюда следует, что питтинговая коррозия алюминиевых сплавов зависит не столько от глубины погружения в море, сколько от концентрации кислорода. Склонность различных алюминиевых сплавов к питтинговой коррозии можно сравнить, измеряя их потенциал в морской воде. Сплавы с более электроотрицательным потенциалом проявили большую склонность к питтинговой коррозии, чем сплавы с более электроположительным потенциалом. Особенно склонны к питтингу высокопрочные сплавы, а сплавы серии Al-Mg сравнительно невосприимчивы к этому виду коррозии, однако при глубоком погружении даже эти сплавы подвержены довольно сильному питтингу. [c.23]

В зависимости от воздействия на металлы флюсы делятся на химически активные (бура, хлористый цинк и другие) и химически неактивные (канифоль и ее спиртовые растворы). Первые флюсы более активно удаляют окисные пленки и позволяют получить высокопрочные соединения. Однако для предохранения места пайки от коррозии необходимо тщательно удалять остатки флюса после пайки промывкой в проточной воде, что иногда очень сложно или невозможно осуществить. Поэтому химически активные флюсы можно применять лишь в тех случаях, когда может быть обеспечена тщательная промывка деталей после пайки. В остальных случаях следует применять химически неактивные флюсы. Они не требуют удаления остатков флюса после пайки, что особенно важно при соединении электрических проводов. [c.408]

Точки 4 отвечают коррозии высокопрочной (предел прочности от 1640 MH/м т. е. 164 кгс/мм , до 1860 MH/м т. е. 186 кгс/мм ) канатной стальной проволоки в синтетической рудничной воде (0,4% H2SO4 4- 0,07% хлоридных солей Fe и Са + 2,2% сульфатных солей А1 и Mg) [22]. [c.32]

Изменение строения двойного слоя, связанное с повышением общей концентрации электролита, приводит к уменьшению толщины двойного слоя и увеличивает, следовательно, градиент поля при постоянной величине электродного потенциала. По-видимому, с этим обстоятельством связан подбор опытным путем в качестве модельного электролита для ускоренных испытаний стали на коррозионное растрескивание насыщенного раствора Mg la [64]. Увеличение концентрации водного раствора H2SO4 монотонно снижает время до разрушения закаленной стали, хотя концентрационная зависимость скорости общей коррозии имеет два максимума. Это явление можно объяснить адсорбционным эффектом Ребиндера и усилением избирательности коррозии, т. е. локализацией растворения под действием напряжений. При максимальных напряжениях ниже предела текучести скорость общей коррозии высокопрочных сталей увеличивается всего в несколько раз [22], а коррозионное растрескивание наступает быстро, что обусловлено локализацией растворения напряженного металла. В опытах [132] с концентрированной серной кислотой поверхность стали не имела следов коррозии, хотя образцы растрескивались в течение нескольких минут. По-видимому, под влиянием одновременно действующих кислоты высокой концентрации и механических напряжений происходят локализация коррозии, адсорбционное понижение прочности (эффект Ре- биндера) и, следовательно, повышение склонности к коррозионному pa -f трескиванню. [c.172]

На рис. 38 обобщены результаты по КР пяти чувствительных к этому виду коррозии высокопрочных алюминиевых сплавов в газообразном аргоне, который содержал менее одной миллионной части кислорода, водорода и азота. Как можно видеть при сравнении рисунков 36—38, имеется много сходного в процессе КР, протекающего в водороде и дргоне. Общие закономерности. [c.192]

При наложении растягивающих напряжений в области упругой деформации скорость коррозии стали в кислых средах увеличивается [L03—L05]. Как правило, скорость коррозии возрастает пропорционально величине растягивающих напряжений и зависит от природы анионов кислоты, характера катодного про- цесса. Исследование коррозии высокопрочной стали ЗОХГСНА [L03] в серной-кислоте подтвердило эту зависимость (рис. 29), причем введение в коррозионную среду (20%-ный раствор H2SO4) поверхностно-активных анионов хлора значительно усиливает скорость коррозии напряженного металла. Возрастание скорости коррозии стали в кислых средах при приложении растягивающих напряжений отмечалось также в работах [106—108. Так, в 4М НС1 при воздействии двухосных растягивающих напряжений суммарная скорость растворения стали ЗОХГСА с увеличением растягивающих напряжений возрастает (табл. 21). [c.62]

Примечания. 1. Мелко наструганное мыло растворить в горячей воде (50—70° С) и п.чить в содовый раствор после охлаждения до комнатной температуры. 2. Состав суспензии 3 не вызывает коррозии высокопрочных сталей без покрытий, а также с защитными покрытиями, 3. Состав 2 вызывает коррозию деталей после пескоструйной обработки чугунным песком, а также дета.лей с покрытиями из цинка и кадигая. [c.15]

По сообщению С. А. Дмитриева [71], добавка 2% хлористого кальция не вызвала коррозии высокопрочной проволоки диаметром 5 мм при хранении балок в сухих условиях в течние 1 года. [c.81]

Проведенные эксперименты показали, что коррозия высокопрочных сталей под напряжением хорошо укла- [c.90]

Был изучен характер развития трещ.ин при коррозии высокопрочных сталей под напряжением. В начальный период трещина развивается медленно за счет коррозии под напряжением, затем начинается скачкообразное разрушение, при этом коррозия под напряжением сочетается с чисто механическим развитием трещин. [c.96]

Так как в качестве стандартного метода оценки коррозии высокопрочных сталей под напряжением принято ускоренное испытание в 20%-ной Н2504+30 г/л НаС1, то весьма важно было установить, в какой мере эти испытания отражают поведение в реально встречающихся средах. Специально проведенные исследования на шести различных плавках высокопрочных сталей показали, что, чем выше критические напряжения, полученные при ускоренных испытаниях, тем больше коррозионная стойкость стали в различных средах [84]. [c.96]

Особенно сильное снижение предела усталости в результате коррозии наблюдается в случае высокопрочных сталей. По данным С. И. Кишкиной и Э. М. Радецкой, местная коррозия высокопрочных сталей ЭИ643 и ЗОХГСНА во влажной среде в течение 5 месяцев (глубина коррозии15 мкм) вызывает снижение предела выносливости на 55 и 45% соответственно. [c.20]

Наблюдаемая завиоимость скорости коррозии высокопрочной стали от величины растягиваюш)их напряжений не может быть объяснена разрушением окисных пленок [2, 89], так как в растворе eipHon кислоты окисные пленки быстро растворяются. [c.48]

В растворе серной кислоты скорость К0 рроз1ии высокопрочной стали увеличивается при приложении растягивающих и сжимающих напряжений, щричем степень увеличения окорости коррозии гари одной и той же величине напряжений практически одинакова. Это, указывает на то, что изменение скорости коррозии высокопрочной стали в растворе серной кислоты при приложении напряжений (сжимающих или растягивающих) определяется главным образом изменением химического потенциала атомов металла., [c.50]

Приложение растягивающ их напряжений вызывает также изменение скорости коррозии высокопрочной стали с кислородной деполяризацией (рис. 7). Растягаваю-ш ие напряжения создавались изгибом. В 3%-ном растворе хлористого натрия с добав- ,0 кой 0,1% перекиси водорода скорость коррозии стали с увеличением растягивающих напряжений значительно увеличивается. В 3%-ном растворе хлористого натрия без добавки перекиси водорода (полное погружение) скорость коррозии стали при приложении напряжений изменяется мало. [c.51]

Как было показано выше, скорость коррозии высокопрочной стали с, водО родной и кислородной деполяриза- [c.64]

В химическом машиностроении применяют несколько сотен различных марок коррознонностойких, жаростойких и конструкционных сталей. Широко используют для защиты от коррозии высокопрочные и кислотостойкие сплавы на основе никеля, хрома, циркония и других металлов. Наряду с этим, в химическом машиностроении применяют многочисленные полимерные материалы, обладающие высокой коррозионной стойкостью к воздействию минеральных н органических кислот, растворов солей, щелочей и других агрессивных сред. Применение неметаллических материалов имеет большое государственное значение, так как экономятся дефицитные и дорогостоящие металлы и сплавы. Кроме того, ряд технологических процессов может быть оформлен только при условии применения неметаллических материалов. [c.3]

Армироваиие металлов высокопрочными волокнами позволяет получать материалы с чрезвычайно высокой прочностью и жесткостью. В таких материала. волокно является главным компоненто.м, несущим нагрузку. Матрица передает внешнюю нагрузку волокнам, связывает волокна вместе, защищает их от повреждения и воздействия внешней среды и придает материалу другие требуемые физико-химические свойства, например сопротивление окислению пли коррозии, электро- и теплопроводность и т. д. [c.637]

При использовании высокопрочных сталей (ЗОХГС, ЗОХГСНА и др.) необходимо учптыват ,, что опн чувств1ггелыпл к концентраторам напряжений, особенно после обычной закалки и отпуска, охрупчиванию в результате насыщения в0Д0рг)Д0м (например, при гальванических покрытиях или травлении) и коррозии под напряжением. [c.270]

Эти кислоты можно получить в лаборатории, пропуская сероводород через воду, насыщенную SO . Для понимания механизма наблюдаемых разрушений следует учесть, что при протекании коррозионных процессов эти кислоты легко катодно восстанавливаются. В связи с этим политионовые кислоты действуют в качестве катодного деполяризатора, который способствует растворению металла по границам зерен, обедненным хромом. Еще одна форма влияния, возможно, заключается в том, что продукты их катодного восстановления (HjS или аналогичные соединения) стимулируют абсорбцию межузельного водорода сплавом, обедненным хромом. Под напряжением этот сплав, если он имеет ферритную структуру, подвергается водородной коррозии вдоль границ зерен. Аустенитный сплав в этих условиях устойчив. Показано, что наличие в морской воде более 2 мг/л серы в виде Na S либо продуктов катодного восстановления сульфитов SOg" или тиосульфатов SjO вызывает водородное растрескивание высокопрочных сталей с 0,77 % С, а та кже ферритных и мартенситных нержавеющих сталей 167]. Предполагают, что и политионовые кислоты оказывают аналогичное действие. [c.323]

Чистый алюминий мягок и непрочен. Легируют его в основном для повышения прочности. Для того чтобы можно было воспользоваться высокой коррозионной стойкостью чистого алюминия, высокопрочные сплавы покрывают слоем чистого алюминия или более коррозионностойкого сплава (например, сплава Мп—А1 с 1 % Мп), который более электроотрицателен в ряду напряжений, чем основной металл. Наружный слой называют плакирующим, а сам двухслойный металл — алькледом. Плакирующий металл катодно заш,ищает основу, выполняя функцию протекторного покрытия. Его действие аналогично действию цинкового покрытия на стали. Помимо катодной защиты от питтинга покрытие из менее благородного металла защищает также от межкри-сталлитной коррозии и коррозионного растрескивания под напряжением (КРН). Это особенно важно, когда основной высокопрочный сплав приобретает склонность к этим видам коррозии в процессе производства или при случайном нагреве до высокой температуры. [c.342]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...