Валы, дефектоскопия

Вакуумные масла 1—301 Вакуумные материалы 1—160 Вакуум-порошковая изоляция 3—299 Валы, дефектоскопия 1—243 Ванадиевые сплавы — см. Ванадий Ванадий 1—162 [c.498]

Метод гамма-дефектоскопии применяют для выявления металлургических дефектов при производстве крупногабаритных деталей и заготовок (свитков, прокатных валков, валов гидротурбины), а также сварке газо- и нефтепроводов большого диаметра в полевых условиях. [c.381]

Перед чистовой обработкой и после нее вал подвергают тщательному контролю. После осмотра под лупой наружных и внутренних поверхностей и ультразвуковой дефектоскопии подозрительные места протравливают и с них снимают макрошлифы или подвергают магнитно-порошковой дефектоскопии. Образцы, вырезанные из колец, оставляемых в виде выступов на торцах заготовок вала, проверяют на предел прочности, предел текучести, удлинение, сжатие и ударную вязкость в соответствии с техническими условиями на поставку вала. [c.196]

Развитие дефектоскопии и эффективность ее внедрения в отрасли имеет особенности, определяемые спецификой производства, ремонта и эксплуатации оборудования. По разным причинам процесс внедрения методов и средств дефектоскопии в угольной промышленности начался позже и проходил менее интенсивно, чем во многих других отраслях промышленности. В частности, внедрение дефектоскопии до последнего времени сдерживалось порочной практикой увеличения вала в ущерб качеству изготовления, эксплуатации и ремонта оборудования. И в убытке, в основном, оставались шахты, отрасль и в целом народное хозяйство, так как все это выражалось в увеличении потерь добычи угля. Кроме того, в отрасли было мало квалифицированных специалистов по дефектоскопии и до настоящего времени нет эффективной системы их подготовки. [c.3]

Разобрать копровой шкив или барабан подъемной машины в условиях шахты невозможно, поэтому контроль осей копровых шкивов и коренных валов проводится с минимальным объемом разборки. При дефектоскопии этих деталей должны быть предусмотрены мероприятия, позволяющие проворачивать их с целью обеспечения необходимого доступа к контролируемым участкам. [c.49]

При контроле валов электродвигателей угольных комбайнов при их ремонте также обнаруживают усталостные трещины в галтелях. Известен опыт УЗ контроля валов электродвигателей, восстанавливаемых наплавкой, на частоте 2,5 МГц преобразователем 30° на специально изготовленном стенде. Вал проворачивается в роликах с небольшой скоростью преобразователь перемещается возвратно-поступательно на небольшое расстояние вдоль образующей. Трещины обнаруживают по картине на экране и световой индикации соответственно настроенного дефектоскопа. [c.78]

Усталостные трещины обычно зарождаются в галтелях, местах прессовой посадки, шпоночных соединений, у отверстий под смазку. На рис. 5.16 показано расположение этих участков на коренных валах некоторых шипов ШПМ. С целью выявления трещин производится профилактическая дефектоскопия валов. [c.105]

Дефектоскопию рекомендуется производить при капитальном ремонте подъемной машины и после истечения срока службы, установленного заводом-изготовителем, а также в случае нарушения правил эксплуатации оборудования, когда вал был подвержен непредусмотренным нагрузкам. Дефектоскопии подвергаются коренные валы ШПМ с диаметром барабана от 1,2 м до 9 м. [c.105]

Технология контроля предусматривает применение ультразвукового и магнитопорошкового методов дефектоскопии. Ультразвуковой метод 1 применяют для контроля галтелей подступичной части и мест прессовой посадки (в трубчатых валах). Магнитопорошковый 2 — для контроля зон у выхода шпоночных канавок напряженных соединений, вокруг отверстий для подачи смазки и при необходимости для уточнения параметров дефектов, выявленных УЗ методом, при обеспечении доступа к контролируемой поверхности. [c.105]

Магнитопорошковый контроль производится СОН, так как валы, как правило, изготовлены из стали 45 по схемам, описанным ранее. Для намагничивания применяют электроконтакты и гибкий кабель из комплекта дефектоскопа ПМД-70. [c.107]

Контролируемые участки подшипниковых шеек вала размагничивают. Применять профилактическую дефектоскопию коренных валов целесообразно для повышения надежности работы и продления срока службы подъемной установки, в случаях аварийных нагрузок или [c.108]

Дефектоскопию ответственных деталей компрессоров в процессе их изготовления для замены вышедших из строя или отслуживших свой срок, например заготовок зубчатых втулок и муфт турбокомпрессоров, при ремонте на заводах осуществляют УЗ методом с целью выявления внутренних и поверхностных дефектов [I]. Также необходима дефектоскопия валов, зубчатых втулок и муфт, штоков поршней в период ежегодной ревизии или ППР. Контролируют магнитопорошковым методом или комплексным — УЗ, цветным и электромагнитным. Ультразвуковой контроль используют для проверки галтелей подшипниковых шеек цветной — при необходимости уточнения результатов УЗ контроля электромагнитный — для контроля резьбовых соединений. [c.115]

Дефектоскопии подвергают валы на участках галтелей подшипниковых шеек и штоки поршней на участках резьбовых соединений с крейцкопфом компрессоров следующих типов 5Г-100/8, 55-ВК, 4М, 2М, 2ВГ, 55В, В-300-2К, ВП-50, ВП-30, ВП-28, ВП-10. Расположение участков контроля на валах в зависимости от их типа показано на рис. 6.1. [c.115]

Ультразвуковой контроль подшипниковых шеек валов можно осуществлять, применяя серийные дефектоскопы на частоте 2,5 МГц наклонным совмещенным преобразователем поверхностных волн. Для уменьшения износа призмы преобразователя и лучшего контакта с поверхностью рекомендуется применять насадки к преобразователям, аналогичные описанным ранее. Чтобы было удобнее контролировать рекомендуется удлинить соединительный кабель (от преобразователя до дефектоскопа) до 2—2,5 м. [c.117]

Дефектоскопии подвергают валы в зонах галтелей шеек опорных подшипников, зубчатые втулки и муфты в межзубных впадинах компрессоров (рис. 6.4) типа К-250, К-500 (а) ОК-500 (б) ЦК-135 (в). [c.118]

Для обеспечения безотказной работы и заданной производительности необходимо проводить дефектоскопию наиболее напряженных мест деталей, узлов и конструкций этих экскаваторов. На одноковшовых экскаваторах типов ЭШ, ЭКГ, ЭВГ дефектоскопии подлежат сварные соединения стрелы (верхнего и нижнего поясов), надстройки стрелы, вантовых ферм, балок металл подвески стрелы (серег, осей, проушин) валы механизмов поворота. На многоковшовых экскаваторах контролируют сварные соединения стрелы, надстройки, рамы шаровые опоры поворотной платформы, детали рабочего органа (оси и звенья ковшовой цепи), шестерни главного привода, износ металлоконструкций. [c.139]

V группа — финишные и контрольные операции, включающие слесарную обработку и подсборку коленчатого вала (опиловку и зачистку заусенцев, установку заглушек, трубок и т. п.) балансирование вала суперфинишную и полировальную обработку магнитную дефектоскопию сплошной контроль основных параметров консервацию. [c.76]

Обработка резанием распределительных валов осуществляется по следующей схеме фрезерование и центрование двух торцов вала правка вала (количество правок принимается в зависимости от конструкции распределительного вала) обтачивание переднего и заднего концов вала прорезка меж-кулачковых канавок правка вала обтачивание опорных шеек вала правка вала шлифование опорных шеек вала обтачивание профиля кулачков правка вала растачивание центров шлифование профиля кулачков мойка закалка ТВЧ опорных шеек и кулачков правка вала растачивание центров окончательное шлифование опорных шеек фрезерование шпоночного паза электрохимическое снятие заусенцев правка вала окончательное шлифование профиля кулачков полирование профиля кулачков проверка вала на отсутствие трещин (магнитная дефектоскопия) мойка и сушка вала правка вала окончательный контроль. [c.93]

В практике нередко приходится обнаруживать трещины в коленчатых валах двигателей внутреннего сгорания, в особенности мощных дизелей. Чаще всего трещины располагаются между шейкой вала и щекой. При помощи ультразвуковых дефектоскопов такие пороки выявляются легко и с достаточной точностью. При изготовлении барабанов паровых котлов и сосудов, предназначенных для работы под давлением (толщина стенок таких барабанов доходит до 100 мм и более), часто образуются трещины в днищах в местах изгибов. Трещины иногда закрываются тонкими, плотными пленками окислов или шлака [c.264]

Известно, что при остывании расплавленного металла, а также при прокатке и ковке внутри его нередко возникают пустоты, маленькие трещины, попадают шлаковые включе-ния и т. д. На поверхности эти пороки, как правило, не видны. Но когда из такого металла будет изготовлена деталь, то невидимый порок проявит себя и рано или поздно вызовет поломку машины. Поэтому слитки металла, прокат и поковки, идущие для таких ответственных деталей, как валы турбин и двигателей, изготовляются весьма тщательно. Их обязательно проверяют при помощи дефектоскопов — специальных приборов, позволяющих обнаружить невидимые глазом внутренние пороки металла. [c.192]

Индукционный метод основан на явлении электромагнитной индукции. Если вдоль намагниченного прутка (вала) перемещать катушку, то в ней в момент пересечения магнитного потока рассеивания, вызванного дефектом, будет индуцироваться электродвижущая сила, которая фиксируется гальванометром, включенным в цепь искательной катушки. Этот метод пригоден для контроля изделий с постоянным по длине сечением прутков, труб, рельс, канатов. В практике используется множество приборов — дефектоскопов, основанных на индукционном методе контроля. [c.311]

Вихретоковый дефектоскоп ВД-80Н. Предназначен для выявления поверхностных дефектов на галтельных переходах коленчатых валов автотракторных двигателей. Принцип действия прибора основан на регистрации искажения электромагнитного поля в зоне дефекта. [c.234]

I — стеллаж 2 — верстак на 2 рабочих места 3 — пресс гидравлический 4 — на-стольно-сверлильный станок 5 — вертикально-сверлильный станок 6 — станок для прогонки резьб 7 — верстак на 1 рабочее место 8 — плита поверочная 9 — плита разметочная 10 — центры универсальные для проверки валов U — плита поверочная 12 — плита разметочная 13 — стол для приборов 14 — магнитный дефектоскоп 15 — ларь для утиля — стол контролера 17 — рольганг приводной 18 — стеллаж 19 — стол комплектовщика [c.103]

Операции технологического процесса выполняют в определенной последовательности. Коленчатые валы со склада ремонтного фонда электропогрузчиком подают на линию на специальных подставках-накопителях. Подвесным краном с накопителей коленчатые валы передают на разборку. На поворотном столе вывинчивают заглушки, выпрессовывают штифты, шпонки и проводят зачистку центровых отверстий. Далее коленчатые валы промывают в моечной машине. Разобранные и промытые валы устанавливают на склиз и направляют на дефектацию, проводимую с помощью магнитного дефектоскопа и приспособления для проверки биения шеек коленчатых валов. На рабочие места разборки и дефектации коленчатые валы передаются подвесным краном. [c.420]

После контроля на магнитном дефектоскопе на отсутствие трещин и промывки масляных каналов в моечной машине коленчатые валы подают на сборку, где на поворотном столе вворачивают заглушки, забирают штифты и маркируют вал. Собранные валы проходят окончательную проверку ОТК на столе контрольных приборов. Контрольный пост оснащен приспособлением для комплексной проверки коленчатых валов. Прошедшие контроль валы укладывают с помощью подвесного крана на роликовый конвейер в специальные подставки по два вала. По роликовому конвейеру коленчатые валы подают в ванну для консервации. Далее коленчатые валы укомплектовывают вкладышами, упаковывают и укладывают в контейнер. На участке консервации и упаковки коленчатые валы перемещают консольно-поворотным краном. Контейнеры с коленчатыми валами электропогрузчиком доставляют на склад готовой продукции. [c.424]

Цельнокованые роторы (так же, как и валы для сборных роторов) почти всегда выполняются с центральным отверстием, поскольку при затвердевании слитка, начинающемся с периферии, именно в центральной зоне концентрируются вредные примеси и дефекты. Эти дефекты тем более опасны, что расположены они в зоне максимальных напряжений. Центральное отверстие, хотя и увеличивает напряжения в 2 раза и соответственно уменьшает критический размер дефектов, позволяет с помощью перископа и методами специальной ультразвуковой и порошковой дефектоскопии проверить поверхность отверстия и устранить дефекты, которые могут быть в нем. Используется оно и для периодического контроля за появлением и ростом дефектов в процессе эксплуатации. Как правило, такой контроль осуществляют во время капитальных ремонтов. [c.75]

При высоком уровне технологии изготовления, применении современных средств дефектоскопии, при проведении фундаментальных исследований эксплуатационных нагрузок, распределения напряжений и характеристик сопротивления усталости, при применении высококачественных сталей даже для ответственных конструкций допускаются небольшие значения п при условии строгого ограничения ресурса эксплуатации и текущего контроля за состоянием детали. Такое сочетание условий характерно для коленчатых валов, шатунов и некоторых других деталей поршневых авиационных двигателей, для расчета которых принимают In] - 1,3--1,5. [c.164]

Еще большее применение получила ультразвуковая дефектоскопия, надежно вскрывающая дефекты во внутренних слоях крупных поковок и отливок. Этим исключительно чувствительным методом дефектоскопии обнаруживают мельчайшие поры, раковины и неметаллические включения в различных деталях, усталостные трещины в осях и валах и трещины в сварных швах. [c.14]

Дефектоскопы. Возможные трещины в деталях компрессоров и паровоздушных насосов определяют во время их ремонта при помощи трех видов дефектоскопов. Настольный дефектоскоп применяют при дефектоскопии мелких деталей седлообразный — при дефектоскопии деталей, проверяемая поверхность которых имеет различные выступы, затрудняющие применение круглых дефектоскопов. К таким деталям относятся внутренние шейки коленчатых валов и др. Круглые дефектоскопы используют при дефектоскопии всех деталей, имеющих открытый контур (цапфы валов, штоки, шатуны и др.). Кроме этих типов дефектоскопов, применяют также ультразвуковые. [c.7]

Очищенные детали подвергают осмотру и обмеру, а предназначенные для магнитного контроля (коленчатый вал, пальцы, шатуны и шатунные болты) — проверке дефектоскопом. [c.74]

Коленчатый вал компрессора, шатуны и шатунные болты проверяют дефектоскопами и при наличии трещин заменяют новыми. [c.282]

С помощью магнитной дефектоскопии производится выявление скрытых дефектов в ферромагнитных материалах (сталь, чугун). На машиностроительных заводах магнитная дефектоскопия нашла довольно большое применение для контроля различных деталей, как-то валов, зубчатых колес, цилиндров, инструмента и т д. Принцип магнитной дефектоскопии заключается в намагничивании детали постоянным или переменным током и в нанесении на нее мельчайшего магнитного порошка. [c.245]

Принципиальная схема стенда для магнитной дефектоскопии коленчатых валов показана на рис. 4.22. [c.140]

Рис. 4.22. Принципиальная схема стенда магнитной дефектоскопии коленчатых валов

Прибор МД-41К применяют при контроле зубчатых колес главных судовых редукторов. Объекты контроля представляют собой двухступенчатые зубчатые передачи, два ведущих вала которых получают вращение от турбин, а ведомый вал соединен с гребным [ ИНТОМ. Колеса имеют шевронные зубья с модулем 4,5—8,0 мм. В процессе эксплуатации прибора обнаружены усталостныс трещины различней глубины и протяженности. Для подтверждения результатов контроля применяют магнитопорошковую и капиллярную дефектоскопию, визуальный осмотр, а в отдельных случаях и дефектный участок зуба удаляют. Контроль проводится непосредственно на судне через смотровые люки верхних крышек редукторов. Возможно осуществлять контроль и в период стоянки судна под грузовыми операциями или на закрытом рейде. Какой-либо специальной технологической подготовки редуктора, кроме последовательного вскрытия смотровых люков на его крышках и работы валооборотной машины в процессе контроля, не тре-буется. [c.182]

Для проведения дефектоскопии коренных валов должны быть сняты крышки подшипников и упорные ыкайбы с торца или верхние крышки подшипников скольжения. [c.49]

Для установления чувствительности контроля при дефектоскопии галтелей I необходимб установить преобразователь 0° (2,5 МГц) на шейку вала, где расположена галтель И, получить отраженный от образующей шейки сигнал и довести его амплитуду до отсчетного уровня по АРД-диаграмме определить разность амплитуд по кривым I w 3 для расстояния, равного расстоянию от торца до галтели I увеличить усиление прибора на разность амплитуд, определенную по АРД-диаграмме. Полученная чувствительность считается предельной для галтели 1. Чувствительность контроля при дефектоскопии галтелей II устанавливается аналогично. [c.101]

Грузоподъемные механизмы (машины) достаточно широко используют в угольной промышленности. Ответственные и нагруженные детали — грузозахватные органы (крюки) и элементы подвески (травер-са-вилка, ось), в которых в процессе эксплуатации возможно возникновение поверхностных усталостных трещин. Для своевременного обнаружения этих дефектов необходима профилактическая дефектоскопия. Так, на литейных кранах дефектоскопии должны подвергаться следующие детали пластинчатые крюки, оси с резьбой, резьбовая часть вилок пластинчатых крюков, хвостовиков и вилок штампованных или кованных крюков балансиры и оси балансиров, оси блочных подвесок, оси и валы барабанов, несущие элементы металлоконструкций кранов. Крюки грузоподъемных машин, транспортирующих расплавленный металл и жидкий шлак, контролируют не реже одного раза в год. Необходимость и периодичность проверки других деталей подвески устанавливает администрация предприятия. [c.124]

Затем винтом 5 разводят губки, сидящие на направляющей 7, разжимая таким образом кольцо, которое после этого свободно устанавливается на вал. 2. 32. Автор роторных линий — известный советский ученый и конструктор, заслуженный изобретатель РСФСР, лауреат Ленинской и Государственных премий СССР, академик АН СССР Лев Николаевич Кошкин. Ему принадлел<ит идея и конструкторские разработки, а также экспериментальные исследования и внедрение этого оригинального оборудования. 34. В 1928 г. советский ученый С. Я. Соколов предложил использовать ультразвук для обнаружения трещин, раковин и других дефектов в твердых телах. Это было началом применения ультразвука для дефектоскопии. 38. Струя воздуха подается через отверстие, в которое должна запасть деталь 1 (рис, 44). При этом благодаря наличию фланца на этой детали она приобретает необходимую устойчивость вдоль вертикальной оси (аэродинамический эффект), что обеспечивает ее западание в отверстие форсунки 2 после прекращения подачи воздуха под действием собственного веса. ЗС. Важными функциями. заводских технологов, кроме перечисленных, являются активное участие во внедрении нового прогрессивного инструмента и оснастки на рабочих местах контроль за соблюдением технологической дисциплины на соответствующих производственных учасгках поиск технологических возможностей экономии металла, инструмента, трудовых и других ресурсов. 43. Француз П. Эрротело, американец [c.151]

С отделения мойки расконсервированные и очищенные валы поступают на линию восстановления, где их дефек-туют магнитным дефектоскопом. Погнутые валы правят на гидравлическом прессе, предварительно нагрев их до 550—600 °С в шахтной печи. [c.424]

Перед испытаниями проводили визуальный осмотр плит и ультразвуковую дефектоскопию. Модельные плиты разрезали специальным режущим инструментом на образцы в виде полосок размером 200X 12 X Л мм, где Л — толщина плиты. Далее на каждый образец прикл№вали накладки из алюминия, улучшающие условия закрепления образца и формирование поля напряжений в рабочей зоне образца. (На некотором расстоянии от накладок в центральной части образца напряженно-деформированное состояние не зависит от осевой координаты X, направлганой вдоль образца по линии приложения растягивающей нагрузки.) Исследования проводились на испытательной машине Инстрон 1185 при постоянной скорости перемещения подвижного захвата V = 0,5 мм/мин. Продольнйе и поперечные де- [c.307]

При наличии на коренных шейках выработки от сальника до 1,5 jtijn (по диаметру) или проворота колец шарикоподшипников вал проверяют дефектоскопом, а затем восстанавливают до альбомного размера хромированием или вибродуго-вой наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой на станке. [c.58]

Электроиндуктивный метод контроля целесообразно использовать для контроля качества термообработки заготовок, полуфабрикатов и готовых деталей из конструкционных среднеуглеродистых сталей 35, 40Х, 40ХН, 45Г2 и др. С помощью этого метода контролируют валы, оси, рычаги, фланцы, болты, шпильки и т. д. При этом применяют электроиндуктивные-дефектоскопы ДИ-4 и приборы типа ЭМИД, приборы для автоматизации контроля, полуавтоматы и автоматы. Скелетная схема электроиндуктивного дефектоскопа изображена на рис. 117. [c.197]

При этом область оптимальных значений г лежит в интер вале 0,26 2 < 0,56. На рис. 67 приведены графики, которые позволяют определить оптимальный угол ввода, а следовательно, выбрать искатель с определенной стрелой и углом призмы. Правильность выбора угла прозвучивания можно установить также по шкалам дефектоскопа ДУК-66П или линейки УКЛ-1. С этой целью для швов тавровых соединений устанавливается по шкале Ь против визирной линии величина ( о + О мм при прямом прозвучивании и по шкале Н для этого же искателя отсчитывается величина бь Затем по шкале Ь для принятого искателя устанавливается величина (2 + /С1) мм при однократно отраженном прозвучивании верхней части и по шкале Я отсчитывается величина б 2- Условия прозвучиваемости прямым и однократно отраженным лучом выполняются при бг+ 62 б. Аналогично проверяют выбор угла ввода для угловых соединений. В этом случае по шкале Ь для выбранного угла а устанавливаются величины (е/2 + щ) мм при контроле прямым лучом е/2 - -г) мм — при контроле отраженным лучом и по шкале Н отсчитываются 62 и 62. Искатель выбран правильно, если [c.130]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...