Диаметр заготовки с осевой подачей

На московском автомобильном заводе им. Лихачева, Харьковском и Челябинском тракторных заводах освоена прокатка с осевой подачей заготовки плоских зубчатых колес с прямыми и косыми зубьями с модулем до 4 мм и диаметром до 200 мм. Точность зубчатого венца прокатных колес соответствует 9—1 О-му классам, а чистота поверхности 5—6-му классам. [c.90]

Класс точности накатываемой резьбы определяется колебанием среднего диаметра резьбы при накатывании плоскими плашками, резьбонакатными головками — грубый и средний, при накатывании двумя роликами с радиальной подачей — средний и точный, при накатывании двумя роликами с осевой подачей заготовки — средний и грубый (Г(ХТ 16093—70), классы шероховатости поверхности резьбы 7—10-й. [c.485]

Производительность стана при прокатке с осевой подачей в среднем составляет 750 заготовок в час. Существующие станы позволяют получать прокаткой заготовки для зубчатых колес диаметром до 600 мм с модулем до 10 мм с прямым, косым и шевронным зубом. Исходной заготовкой служит пруток на одну шестерню или на группу шестерен. Групповая прокатка более производительна и обеспечивает более высокую точность, чем штучная прокатка. [c.96]

Для обработки зубчатых колес с обкатыванием существует несколько способов. Наибольшее практическое применение имеет метод зубофрезерования с осевой подачей, который выполняется на обычных зубофрезерных станках с высокими режимами резания. Основным недостатком этого способа является большая длина врезания, которая зависит от высоты зуба, диаметра червячной фрезы и угла наклона линии зуба у косозубых колес. Для сокращения длины и времени врезания используют различные пути нарезание зубьев червячными фрезами небольшого диаметра одновременную обработку нескольких заготовок (пакета) при угле наклона линии зуба 20° и более используют червячные фрезы с заборным конусом, что позволяет не только сократить путь врезания, но и исключить поломку зубьев фрезы при врезании фрезерование с переменной осевой подачей — увеличение подачи на входе и выходе фрезы из заготовки (адаптивный контроль). Последний способ применяют для колес с модулем до 5 мм. С увеличением подачи шероховатость поверхности зубьев ухудшается, поэтому фрезерование с адаптивным контролем целесообразно применять под последующее шевингование или шлифование. За счет переменной подачи сохраняется почти постоянная нагрузка на всем пути фрезерования. [c.158]

Поскольку заготовки концевых инструментов в подавляющем больщинстве имеют диаметры до 50 мм, то наиболее рациональной схемой их обработки является схема с осевой подачей комбинированной инструментальной головки. [c.82]

Накатывание с радиальной подачей валков колес диаметром более 60 мм целесообразно осуществлять двумя накатными роликами (рис. 181). Заготовка 3 устанавливается на оправку 5 и фиксируется штырями поводка 6. Оправка и поводок закреплены на стойке 12, которая свободно поворачивается на шарнире 13. Предварительное накатывание заготовки производят роликами 2 к 9. а окончательное—калибрующими роликами 4 и 10. Во избежание возможного выдавливания металла в осевом направлении торцов роликов устанавливаются ограничительные диски-реборды 11. [c.319]

На размерную точность деталей существенное влияние оказывает исходный зазор между оправкой н внутренним диаметром заготовки. Необходимо, чтобы величина зазора была минимальной. Однако размещение заготовки на оправке с малым зазором затруднительно, и поэтому уменьшение зазора следует производить в процессе вытяжки, используя большие значения степени утонения и осевой подачи. [c.276]

Бесцентровое шлифование наружной резьбы осуществляют преимущественно в массовом производстве. Для этого используют станки, созданные по схемам обычных бесцентрово-шлифовальных станков, снабженных многониточными кругами с кольцевыми канавками с профилем шлифуемой резьбы. Круги имеют конусную заборную часть, что позволяет шлифовать заготовку по наружному диаметру при наличии припуска, а профиль резьбы образуется постепенно по мере перемещения заготовки. Заготовка опирается на нож, установленный под углом подъема винтовой линии резьбы. Ось ведущего круга наклонена в вертикальной плоскости в ту же сторону, что и нож, но на угол вдвое больший, благодаря чему заготовка кроме вращения осуществляет также осевую подачу на один шаг за один оборот. При шлифовании таким методом может быть получена резьба точного класса, а производительность (для заготовок длиной 20—30 мм) 30—50 шт/мин. [c.170]

Фрезерование начинается с радиального врезания многодисковой фрезы, совершающей одновременно вращательное движение в неподвижную заготовку. Врезание заканчивается, когда фреза займет исходное положение для начала рабочего процесса формирования резьбы с заданным средним диаметром >2 и высотой профиля Я. Затем поперечная подача врезания прекращается и включается вращательное движение Ох заготовки и осевое перемещение фрезы на шаг Р за каждый оборот обрабатываемой заготовки. Вращательное движение обрабатываемой заготовки количественно выражается подачей 8 , мм/зуб. [c.268]

Станки для глубокого сверления (токарно-сверлильные) предназначены для сверления и рассверливания отверстий, длина которых во много раз превосходит их диаметр. Конструкция станков зависит от длины и диаметра обрабатываемого отверстия, длины и массы заготовки, а также от масштаба производства. Станки могут быть одно- и двусторонними, т. е. предназначенными для обработки отверстий с одной или с обеих сторон одновременно. В станках для сверления отверстий малого диаметра при длине не свыше 1000 мм вращается обрабатываемая заготовка (рис. 143, в). Большие, тяжелые заготовки остаются во время обработки неподвижными, а инструмент (специальное сверло и борштанга с расточными резцами) получает вращение и осевую подачу (рис. 143, г). [c.206]

На бесцентровых станках осуществляют шлифование с продольной и поперечной подачами. Первое наиболее производительное его применяют, когда обрабатываемая большая по диаметру шейка значительно длиннее остальных (рис. 114, а). Шлифование меньшей по диаметру шейки осуществляется с продольной подачей до упора (рис. 114, б) при этом /i >/г, где —длина обрабатываемой шейки. При шлифовании длинных заготовок предусматривается также осевой упор, а их правильное и устойчивое положение на опорном ноже обеспечивается люнетом (рис. 114, в). При одновременном врезном шлифовании шеек ведущий круг выполняют ступенчатым, если длина шеек примерно одинаковая (рис. 114, г), и прямым, если большая по диаметру шейка значительно длиннее меньшей (рис. 114, д). Аналогично выбирается форма опорной поверхности ножа. В многокруговых наладках (рис. 114, е) шлифовальные круги монтируют на одном шпинделе опорные ножи делают с вырезом. Опорный нож должен регулироваться по высоте так, чтобы обеспечить необходимое превышение h оси обрабатываемой заготовки над центровой линией кругов (рис. 115). Это превышение составляет 0,35—0,4 диаметра обрабатываемой заготовки, но не более 14 мм. Недостаточная или завышенная величина h вызывает огранку шлиф)уемой поверхности. [c.316]

I (рис. 5.18), максимально допускаемые жесткостью системы станок — приспособление — инструмент — деталь. Следует учитывать также, что с увеличением диаметра фрезы возрастают силы, отжимающие фрезу от заготовки, и повышается склонность к вибрациям. Осевая подача 5о должна быть на 1—1,5 мм меньше длины вспомогательной режущей кромки. При этом следует стремиться к максимальной осевой подаче, регулируя потребляемую приводом мощность путем изменения частоты вращения фрезы. [c.75]

Форма зубьев в виде тора в осевом сечении по ширине червячного колеса определяет способ нарезания и размеры червячной фрезы (фиг. 434). В процессе образования профиля зуба колеса фреза копирует зацепление червяка с колесом. При нарезании ось червячной фрезы, так же как и ось червяка, сцепляющегося с нарезаемым колесом, перекрещивается в пространстве под прямым углом с осью нарезаемого колеса, причем фреза продольной подачи параллельно оси заготовки не имеет. Так как размеры зубьев червячного колеса определяются размерами сцепляющегося с ним червяка, то для обеспечения правильного зацепления нарезанного колеса с червяком фреза должна иметь размеры, соответствующие размерам червяка по диаметрам, заходности, профилю, размерам зубьев. Обычно червячные передачи определяются величиной модуля и угла профиля в осевом сечении червяка, поэтому исходными являются размеры зубьев в осевом сечении червяка (фрезы), в сечении, перпен- [c.728]

Увод оси отверстия от оси заготовки происходит в результате неперпендикулярности направления подачи сверла к входной поверхности (к торцу вала) вследствие погрешностей во взаимном положении элементов станка или неперпендикулярности торца к оси вала неравенства радиальных сил резания вследствие различной длины режущих кромок сверла в металле при врезании (вследствие неправильной заточки сверла или в связи с неперпендикулярностью направления подачи сверла к входной поверхности) упругих отжатий узлов станка под действием осевых сил резания. Увод оси уменьшается с увеличением диаметра отверстия. [c.115]

Подача (табл. 27, с. 433) для сверления стали с Ов 80 кгс/мм и диаметра сверла 15—20 мм 5 = 0,34 - - 0,43 мм/об. Приведенные в примечании 1 таблицы поправочные коэффициенты на подачу для заданных условий обработки равны единице, так как осуществляется сверление отверстия 5-го класса точности в жесткой заготовке при глубине сверления I аЬО (80 < 5 20, т. е. 8 < 100). Корректируем подачу по паспорту станка = 0,4 мм/об. Проверяем принятую подачу по осевой силе, допускаемой прочностью механизма подачи станка. Для этого определяем осевую силу [c.109]

Установлено, что скольжение возрастает с увеличением диаметра прокатываемого металла, повышением степени деформации и снижением температуры прошивки. Существенно влияет скорость деформации с увеличением числа оборотов валков скольжение возрастает, так что увеличение числа оборотов валков иногда (в основном при больших окружных скоростях валков) не дает заметного повышения скорости прошивки. Изменение угла подачи относительно мало влияет на коэффициент осевого скольжения, и поэтому увеличение скорости прошивки более эффективно достигается повышением угла подачи, а не увеличением числа оборотов валков. Величина обжатия металла до встречи его с оправкой также влияет на осевое скольжение чем больше обжатие, т ем меньше скольжение. Можно отметить влияние и других факторов состояния поверхности валков, состава окалины, покрываю-ш,ей заготовку, формы инструмента и т. д. [c.41]

Вращение инструмент получает от отдельного электродвигателя 3 мощностью 18—50 кВт. Частота вращения фрезы 20—120 мин . Перемещение суппорта фрезы и стола с заготовкой 4 производится с помощью винтовой шариковой пары. Движение подачи фрезы — бесступенчатое, скорость подачи 0—750 мм/мин. Диаметр дисковых фрез 355 и 457 мм. Нарезание конического зуба осуществляется благодаря одновременным движениям подач — вертикальному (фреза) и горизонтальному (заготовка), подачи различные. Обычно при нарезании конического зуба фреза перемещается в направлении образующей конуса впадин (рис. 11.1, б). На станке последней конструкции осевое движение резания суппорта фрезы складывается из трех различных движений подачи радиального перпендикулярно образующей конуса впадин в направлении образующей конуса впадин зуба (подача составляет 200—300 % радиальной подачи) при выходе фрезы из заготовки (подача составляет 150—200 % подачи вдоль конуса впадин). Введением радиального движения подачи врезания перпендикулярно образующей конуса впадин (рис. 11.1, в) обеспечиваются благоприятные условия резания (без ударов) для инструмента в начале обработки, увеличивается период стойкости фрезы, уменьшаются поломки и выкрашивание режущих кромок на зубьях фрезы. При достижении полной высоты зуба радиальное движение подачи прекращается. Отклонение угла наклона конуса впадин при ширине зубчатого венца 215 мм составляет 0,002°. Цикл работы станка с изменением и согласованием значений скорости подач программируется и выполняется автоматически. [c.216]

Резьбонакатный станок. Производительность (при автоматической загрузке) 40—11 шт/мин в зависимости от диаметра заготовки (3 — 65 мм) Чрдл = = 30- 90 м/мнн. Накатывание с радиальной подачей применяют в основном для коротких резьб, с тангенциальной подачей — для резьб диаметром 3 — 25 мм, с осевой подачей — для резьб большой длины. Материал сталь с относительным удлинением б > 8 %, < 800 МПа. Твердость заготовки HR 32. Поле допуска резьбы 6g [c.192]

Примечания 1. Рекомендуется привод серии ПМС с асинхронной муфтой скольжения и центробежным регулятором скорости. 2. Скорости и определяются режимами шлифования т) 0,7. 3. Угол 0gp определяют графически. 4. Для гнперболоидиых валков угол, р условный и определяется из равенства tg р = 6. Обозначения D, — диаметр заготовки и — скорости подачи потока соответственно на цилиндрических. конических или гиперболондных валках — осевое сопротивление при шлифовании максимальная величина подпора k — коэффициент, учитывающий потери в кинематической цепи в — масса заготовки I — количество заготовок 0 ,р = 0/2. [c.259]

Накатывание резьбы с осевой подачей заготовок призводится на обычных двухроли овых станках. Заготовка в процессе работы перемещается вдоль роликов, отрегулированное расстояние между осями роликов остается неизмененным. Заготовки поступают в зазор между роликами путем самозатягивания благодаря разности окружных скоростей роликов, вращающихся в одном направлении. Разность окружных скоростей может быть получена за счет разности диаметров накатных роликов. [c.223]

Режимы накатывания. При горячем накатывании с осевой подачей скорость вращения валков принимается 0,2—0,7 м1сек, а с радиальной подачей 0,2—0,5 м/сек. Чем больше модуль и диаметр заготовки, тем большей должна быть скорость вращения валков при осевой подаче и тем меньшей при радиальной подаче. [c.825]

На рис. 19.15, б показан зубофрезериый станок с ЧПУ для обработки широкой номенклатуры зубчатых колес в единичном и серийном производстве (наибольший диаметр заготовки обрабатываемого колеса 150 мм, модуль 3 мм). Станок имеет следующие управляемые от ЭВМ координаты X, I — перемещение инструмента в горизонтальной (радиальная подача) и вертикальной (осевая подача) плоскости У — перемещение инструмента вдоль своей оси А — поворот фрезерной головки В и С — вращение червячной фрезы и стола с обрабатываемой заготовкой. Цикл нарезания колеса 2 червячной фрезой / с осевой подачей показан на рис. 19.15, в. [c.423]

Сверление н расточка изделий диаметром до 150—200 мм и длиной до 5000 мм. Выполняются одно- или двухшпиндельными, с независимой рабочей лодачей каждого шпинделя. Один конец заготовки зажимается в патроне шпинделя, а другой поддерживается неподвижным или вращакь щимся люнетом. Борштанга получает осевую подачу [c.605]

На рис. 28 показана схема наладки агрегатного станка с круглым поворотным столом для многопереходной двусторонней обработки с последовательной переустановкой двух Чугунных заготовок корпуса. Позиция / — загрузочно-разгрузочная. Заготовки устанавливают на обработанный ранее торец Б, базируют и закрепляют в правом (п) и левом (л) рабочем приспособлении. Полностью обработанную заготовку из приспособления п снимают и на ее место устанавливают снятую с приспособления л обработанную с одной стороны заготовку, повернув ее на 90°. Освободившееся место приспособления л загружают новой заготовкой. Позиция II, л — фрезерование верхнего торца горизонтальной головкой. Позиции III, л, /К, —фрезерование вертикальной плоскости вертикальной головкой. Позиция V — центрование отверстий под резьбу у обеих заготовок позиция К,л — зенкерование трехступенчатого центрального отверстия вертикальной головкой. Позиция И/, и — сверление отверстия диаметром 18 мм горизонтальной головкой позиция VI,л — развертывание трехступенчатого отверстия вертикальной головкой. Позиция VII — сверление отверстий под резьбу у обеих заготовок позиция VII, л — протачивание трех канавок в верхней части ступенчатого отверстия с помощью копирного патрона, преобразующего осевую подачу шпинделя вертикальной головки в радиальную подачу резца. Позиция VIII — нарезание резьбы в обеих заготовках горизонтальными головками позиция VIII,л — протачивание канавки и снятие фаски в нижней ступени цен- [c.466]

Цепь диф ренциального движения обеспечивает дополнительный поворот заготовки и используется при нарезании цилиндрических колес с косыми зубьями и червячных колес методом осевой подачи фрезы. Нарезаемая винтовая поверхность косого зуба цилиндрического колеса с углом наклона р (рис. 175, б) имеет шаг Pj( за один полный оборот заготовки Р , — nd tg р, где d — диаметр делительной окружности колеса. Так как d = Р г л, где Р . — торцовой шаг зубьев косозубого колеса, при этом Р — / / os Р = = nmj os р, где Р — нормальный шаг зубьев т — нормальный модуль, то Р = nrriazJsm р. Тогда гитара цепи дифференциала [c.234]

При накатывании осевое перел1ещение заготовки принудительно, ролики имеют заборную часть. Заготовка вращается синхронно вращению накатных роликов и перемещается вдоль оси накатников. Расстояние между накатниками устанавливают заранее и не меняют в процессе накатывания. Диаметр заготовки под холодное накатывание роликами выполняют точнее, чем при шлииефрезеровании, с отклонением от номинала для валов диаметром 30—50 мм не более 0,05— 0,07 мм, биением его относительно оси центров не более 0,06 мм. Режим накатывания окружная скорость роликов 15—20 м/мин при диаметре начальной окружности накатных роликов 200 мм и скорости осевой подачи 150—200 мм мин. Накатной инструмент для получения эвольвентных шлицев относительно прост, — одним и тем же накатником с определенным модулем можно получить шлицы с различным числом зубьев разной длины. Холодной накатке подвергают заготовки твердостью не свыше НВ 220. [c.66]

Накатывание зубьев стальных шестерен производят на зубонакатных станах в холодном состоянии до модуля 1—2 мм и с нагревом заготовок ТВЧ до модуля 10 мм и более. Накатывается как прямой, так и спиральный зуб на цилиндрических и конических шестернях. Шестерни небольшого диаметра, до 250 мм, с модулем до 3 мм накатывают прутковым способом на стане конструкции ЦННИТмаша двумя накатными валками из стали 5ХНВ (рис. IV.48, г). Заготовка I в виде сплошного цилиндра или набора отдельных дисков устанавливается в центрах суппорта стана так, чтобы торцевая часть верхней заготовки находилась на уровне кольцевого нагревательного индуктора 2, расположенного под рабочими зубчатыми валками 3. Заготовка получает вращение от делительной шестерни 4, находящейся в зацеплении с зубчатыми валками. При включении индуктора т. в. ч. верхний конец вращающейся заготовки нагревается до 1100—1150° С, после чего включается механизм осевой подачи и заготовка начинает перемещаться вверх (по стрелке А). Профиль зуба после накатывания дополнительно не обрабатывается. Время прокатки одной шестерни составляет 9—20 сек, вместо 8 мин фрезерования зубьев такой шестерни на зубофрезерном станке. [c.247]

Сверленпе осуществляют при механической осевой подаче шпинделя относительно неподвижной заготовки или стола с заготовкой относительно шпинделя. Основные дефекты сверления — отклонение оси отверстия от оси вращения, разбивка отверстия по диаметру и значительная шероховатость поверхности отверстия. [c.58]

Этим способом получают трубы диаметром от 55 до 325 мм. Бесшовные трубы прокатывают на специальных станах. Вначале из слитка или катаной заготовки получают пустотелую гильзу, а затем путем раскатки гильзы — готовую трубу. Первая операция осуществляется на станах с конусообразными валками (рис. 122), расположенными относительно друг друга под углом 3—10°. Валки диаметром до 700 мм вращаются в одном направлении, сообщая заготовке 2 винтовое движение, которое при большом числе оборотов и высоком нагреве металла приводит к образованию полости по осевой части заготовки. Для получения внутри полости соответствующего очертания применяют специальную оправку 3. Полученную гильзу / (рис. 122) надевают на оправку 2 и подают в двухвалковый стан с ручьевыми валками 3 а 4 переменного радиуса. Ручьи валков имеют участок, образующий зев, диаметр которого немного больше диаметра гильзы круглый калибр переменного профиля с рабочим участком 5, диаметр которого равен наружному диаметру прокатываемой трубы участок, сглаживающий поверхность обжатой трубы. Валки стана вращаются навстречу направлению подачи гильзы. Данная на рис. 122 позиция а соответствует положению гильзы перед обжатием, позиция б — положению участка гильзы в процессе обжатия, позиция в — выглаживанию обжатого участка, позиция г — моменту окончания обжатия и выглаживания. После этого специальный механизм подает гильзу с оправкой вперед, навсгречу валкам, на длину нового участка для обжатия, и процесс повторяется. Прокатка гильз в трубу происходит примерно за 120—180 подач. На этих станах прокатывают трубы диаметром до 600 мм и длиной до 30 м, толщина стенок 0,5—40 мм. [c.259]

Резка штанг на заготовки мерной длины осуществляется двумя ножницами, установленными после каждой печи. Отрезанная заготовка транспортируется по рольгангу к пневматическому зацентровщику, а затем подается по наклонным стеллажам к прошивному стану, имеющему осевую выдачу гильз, что обеспечивает высокий темп работы всего агрегата. Рабочая клеть прошивного стана валкового типа имеет регулировку угла подачи. Главный двигатель имеет мощность 3900 кет и работает на постоянном токе, что позволяет в широких пределах регулировать скорость прошивки. На прошивном стане получают гильзы примерно одного диаметра (136—138 мм) и с малым диапазоном толщины стенки. Поэтому на некоторых агрегатах, подобных рассматриваемому,, устанавливают клеть прошивного стана упрощенной конструкции (с постоянным углом подачи), а привод осуществляют на переменном токе без регулирования скорости прошивки. Все это несколько снижает первоначальные затраты, однако значительно усложняет эксплуатацию стана и в конечном счете снижает производительность всего агрегата. [c.202]

В экспериментах отверстия в заготовках сверлили на испытательном стенде стандартными сверлами диаметром 10 мм из стали Р6М5 с углом в плане 2ф = 118°. В качестве критериев оценки технологической эффективности СОТС использовали крутящий момент Мир и осевую составляющую силы резания Р,, параметр шероховатости Ка и износ сверла по задней грани. Режим резания выбрали, ориентируясь на базовое предприятие частоту вращения щпинделя п = 1600 мин", скорость подачи 71 мм/мин. [c.281]

Зубокалибрование валов-шестерен и насадных зубчатых колес с посадочным отверстием диаметром, меньшим 12 модулей, производят двумя зубчатыми накатниками при перемещении заготовки в направлении радиального движения подачи или направлении осевого движения подачи при постоянном расстоянии между осями накатников (рис, 5.12). [c.118]

При сверлении с вылетом стебля = (— пр тангенс угла наклона касательной к упругой линии стебля в шарнирно-подвижной опоре головки в отверстии, равный dridl, будет больше нуля dr/dl > 0) (рис. 7.7) и увод будет возрастать по длине обработки. С практической точки зрения интерес представляет сверление с вылетом стебля, S = /, определяемым из неравенства пр < < пр- Этот вылет стебля назовем оптимальным и обозначим /. При сверлении с вылетом стебля I производная dr/d < О (рис. 7.7) и увод будет уменьшаться по длине обработки. На рис. 7.8 можно определить оптимальный вылет стебля / в диапазоне частот вращения заготовки 500—2900 об/мин для диаметров сверления 6 7 12 и 22 мм при различных значениях осевой силы (подачи). [c.154]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...