Накатывание Режимы

В табл. 9 приведены элементы режимов накатывания — окружные скорости и продольные подачи при накатывании. [c.204]

Обоймы упрочняют обычными способами — накатыванием обработкой на белый слой (точение термически обработанных поверхностей твердосплавными резцами по тяжелому режиму) и др. [c.544]

Режимы накатывания. Скорость накатывания может быть ориентировочно выбрана по табл. 205. [c.338]

Режимы холодного накатывания зубьев мелкомодульных колес [c.596]

Стойкость накатных плашек зависит от их качества, материала детали, режимов накатывания, точности установки плашек на станке, точности размеров заготовки и размера резьбы. Ориентировочно она составляет для углеродистой стали 50 000—100 ООО деталей, для метчиков 6000—12 ООО. [c.578]

Холодное накатывание мелкомодульных колес производится на режимах, приведенных в табл. 22. В качестве охлаждающей среды рекомендуется индустриальное масло 20 или смесь его с эмульсией в отношении 3 1. [c.434]

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС 22. Режимы холодного накатывания мелкомодульных зубчатых коле [c.436]

Режимы и усилия 378 — Точность и чистота поверхности 321, 378 Накатывание резьбы роликами [c.790]

Режимы накатывания. Скорость накатывания резьбы зависит от ме-и способа ханических свойств материала детали загрузки. Средняя скорость рассчитывается по формуле [c.257]

Наружный диаметр заготовки под накатывание подбирается опытным путем. Режимы накатывания зависят от материала накатываемого колеса, модуля колеса и угла заборного конуса у роликов и приведены в табл. 82. [c.272]

Режимы накатывания зубчатых колес в приспособлении, показанном на фиг. EU [c.272]

Холодное прокатывание профильных тел вращения между роликами может быть осуществлено по одной из схем, показанных на фиг. 53. В первой схеме прокатывание осуществляется в результате принудительного вращения профильных роликов I и 3 в одну сторону с разной скоростью. Заготовка 2, вращаясь, постепенно опускается, приобретает форму, соответствующую профилю ролика. При расчете роликов и режима прокатывания можно использовать исследование Дей-неко В, Г. [9], выполненное применительно к накатыванию резьбы. [c.274]

Летали алюминиевые — Накатывание резьб — Режимы резания 518 [c.954]

Детали бронзовые — Накатывание продольное — Режимы резания 511 [c.954]

Накатывание резьб 254, 255 —Режимы 257 [c.964]

Накатывание в деталях алюминиевых — Режимы резания 518 [c.977]

Режимы накатывания роликами. Радиальные подачи могут быть выбраны по табл. 142. [c.315]

Повышение эффективности технологических процессов происходит за счет интенсификации режимов резания, расширения использования высокопроизводительных методов механической обработки (фрезерование, протягивание, накатывание резьбы и др.), сокращения вспомогательного времени. Существенное значение имеет применение более совершенных станков, обеспечивающих не только возможность интенсификации процессов резания, но и уменьшение затрат времени на установку деталей, достижение заданной точности размеров и управление станком. [c.26]

Отметим, что в указанных пределах изменения существенное влияние на значение а п могут оказывать режимы накатывания (нарезания) резьбы. При дальнейшем увеличении предел выносливости соединений с накатанной резьбой практически не изменяется и приближается к пределу выносливости соединений е нарезанной резьбой (табл. 6.2). [c.180]

При правильно выбранных режимах накатывания Оаи повышается на 20. .. 50 %, даже при высоких напряжениях от предварительной затяжки. Накатывание стабилизирует геометрические параметры резьбы и уменьшает разброс значений Оаи- Особенно хорошие результаты получают при использовании затыло-ванных роликов, обеспечивающих благоприятное расположение волокон материала. [c.237]

Накатывание — основной метод изготовления резьбы на деталях ответственных соединений. Рассмотрим вопросы назначения эффективных режимов накатывания. [c.239]

Основная технологическая особенность накатывания резьбы на упоре заключается в том, что параметры режима накатывания не влияют на внутренний и средний диаметры резьбы (с точностью до перемещения упора под нагрузкой), а наружный диаметр резьбы зависит от диаметра заготовки. Кроме того, неконтролируемая на практике радиальная нагрузка на подвижный ролик оказывается, как правило, существенно ниже контролируемого усилия в гидроцилиндре станка. Поэтому рекомендации по выбору силы накатывания, содержащиеся в различных нормативных документах, носят условный характер. [c.245]

Рис. 7.7. Зависимость относительного среднего диаметра резьбы от продолжи- тельности накатывания при различных режимах (Др = 5 мин )

Физико-механические свойства поверхностных слоев резьбы. Влияние условий и режимов накатывания на микротвердость поверхностных слоев резьбы исследовал В. Г. Петриков [20]. Микротвердость измеряли на продольных шлифах в сечении плоскостью, проходящей через ось стержня, в окрестностях третьего и четвертого витков от торца болта на приборе ПМТ-3 (вдавливанием четырехгранной алмазной пирамиды с нагрузкой 0,5 Н). Первое вдавливание проводили на расстоянии 0,02. .. 0,03 мм от поверхности резьбы. Для исключения влияния технологии изготовления шлифа на степень наклепа металла образец разрезали и предварительно шлифовали вручную при небольших подачах и обильном охлаждении с последующим электролитическим полированием поверхности. [c.247]

Прочность соединений. Прочность резьбовых соединений, как и точность основных размеров резьбы, зависит от степени заполнения контура инструментов и режима накатывания. [c.249]

При накатывании в условиях незаполненного контура изменение режимов обработки больше влияет на физико-механические свойства поверхностных слоев металла, чем на деформационное упрочнение стержня, поэтому лишь значительное увеличение радиальной подачи приводит к заметному повышению предела прочности резьбовых соединений. [c.250]

Так как упор ограничивает максимальное перемещение подвижного ролика при силе накатывания, превышающей предель ную, и существенно уменьшает отклонения размеров резьбы, с его помощью можно исключить накатывание резьбы в заполненном контуре и обеспечить высокое сопротивление усталости резьбовых соединений независимо от колебаний параметров режима накатывания, например, из-за нарушений работы гидросистемы или реле времени. [c.251]

На основании анализа результатов экспериментальных исследований механики процесса накатывания и прочности соединений можно рекомендовать следующие контролируемые параметры режима накатывания резьбы максимальное сближение инструментов от начала касания заготовки с инструментами (0,95. .. 0,99) к мм радиальная подача более 0,4 мм/об продолжительность калибрования 1/Пз, с смазочный материал — эмульсия. [c.252]

В качестве заготовки используется пруток или пакет набор) отдельных дисков. Точность зубчатых венцов получается более высокой, чем при радиальной подаче. Однако при [Радиальной подаче можно подучать колеса любой конфигурации. Зубья колес мелких модулей обычно накатывают в холодном состоянии, а средних и больших — в горячем. Холодное накатывание используют также для калибровки зубьев колес средних модулей после их горячего накатывания. Режимы холодного [c.596]

Сущность их состоит в том, что под давлением твердого металлического инструмента (шар, ролик) выступающие микронеровности обрабатываемой поверхности пластически де<[юрмиру-ются—сминаются, при этом шероховатость поверхности уменьшается. Металл выступов исходных неровностей перемещается в обоих направлениях от места контакта с деформирующим элементом, к которому приложено определенное усилие, и /затекает в смежные впадины. При этом металл из впадин выдавливается вверх, т. е. как бы происходит процесс, обрат1шш накатыванию резьбы. Образуется новая поверхность с неровностями, высота, форма и шаг которых определяются основными параметрами режима обкатывания. [c.129]

Горячее накатывание производят при нагреве т. в. ч. поверхности заготовок до 1100—1200° С на специальных зубонакатных станках. Режимы горячего накатывания при осевой подаче окружная скорость 60—65 м/мин-, продольная подача 6—8 ммкек, нагрев т. в. ч. при частоте 2500 гц в течение 6—8 сек до 1100—1200°. Режимы накатывания при радиальной подаче окружная скорость 25—30 м1мин, радиальная подача 1,3—, 5мм/об заготовки. Точность зубчатого венца после горячего накатывания по радиальному биению зубчатого венца 0,1—0,3 мм и колебанию мерительного межцентрового расстояния — 0,2—0,3 мм. На холодное калибрование зубьев оставляется припуск 0,2 мм на толщину зубьев. [c.596]

Режимы накатывания. Рекомендуемые скорости при накатывании одним роликом на токарном станке для стали 10—25 mImuh, для чугуна 10—15 м/мин, для латунII 45 м мин, для бронзы 30— 50 MjMUH и для алюминия 90 м/мин. [c.585]

Режимы накатывания. Скорость накатьшания резьбы зависит от механических свойств материала детали и способа загрузки. Средняя скорость накатывания v p рассчитывается по формуле [c.378]

Режимы накатывания. Скорость и при накатывании резьбы двумя роликами с радиальной подачей зависит от механических свойств материала накатываемой заготовки. Для латуни v = 100- 120 м1мин для стали [c.382]

Режимы горячего накатывания при осевой подаче окружная скорость накатников 60—65 м мин, продольная подача 6—8 мм1сек нагрев т. в. ч. при частоте 2500 гц в течение 6—8 сек до температуры 1100— 1200° С. Режимы накатывания при радиальной подаче (поштучный метод накатывания) окружная скорость валков 25—30 м1мин, радиальная подача 1,3—1,5 мм1об заготовки. Общий цикл накатывания 50—80 сек. Точность колес после горячего накатывания радиальное биение зубчатого венца 0,1—0,3 мм колебание мерительного межцентрового расстояния 0,2—0,3 мм. [c.436]

Существенное влияние на процесс обкатывания и получаемые результаты оказывает форма рабочего профиля ролика (фиг. 55). Ролики, показанные на фиг. 55, а, применяют при обкатывании поверхностей со свободным выходом по длине ролики, показанные на фиг. 55, б, используют для галтелей ролики, представленные на фиг. 55, в, — для переходных радиусов и участков цилиндрических и торцовых поверхностей. При выборе ролика и его установке для случая обкатывания на проход необходимо, чтобы форма отпечатка ролика на обрабатываемой детали была каплевидная, укороченной формы при накатывании твердых материалов и удлиненной — для мягких. Ролики изготовляются из легированных сталей марок ХВГ, 5ХНМ и ЭХ 12 и имеют твердость HR 58—64. Режимы обкатывания, учитывая размеры деталей приборов, устанавливают экспериментальным путем. Давление на ролик находится в пределах 40—200 кГ, а величина подачи 0,1 — 0,3 мм/об. Процесс обкатывания роликами [c.275]

Режимы накатывания резьбы плашками. Для материалов с < 60 КГ1ММ средняя скорость накатывания v = Ь Ч м мин, а для материалов с Ов > 60 кГ)мм и = 15 -ь 20 м мин. [c.314]

Накатывание резьб внутренних накатными головками 326 --раскатниками 324 — Диаметры отверстия под раскатывание — Размеры, расчетные формулы 324—326 — Режимы 326 Накатывание резьб наружных — Диаметры заготовок 323—324 — Смазьгаающе-охлаждающие жидкости 162—163 323 — Способы 312, 313 --вращающимися роликами п неподвижными секторами 319 [c.562]

Сопфит и Филд исследовали сопротивление усталости болтовых соединений с резьбой 3/4" — 10 (с = 19 мм, Р = 2,54 мм) из марганцево-молибденовой и углеродистой сталей при Р = (0,069... 0,145) Р. Результаты испытаний приведены в табл. 6.4. Данные показывают, что при увеличении радиуса Р прочность соединений возрастает. В некоторых опытах наблюдалось обратное увеличение отношения Р. Р приводило к снижению предела выносливости. Это можно объяснить влиянием технологии изготовления (режимов нарезания или накатывания резьбы, обусловливающих различный наклеп в поверхностных слоях). [c.185]

Отметим, что пределы выносливости соединений из сплава ВТ9 и стали 38ХА с нарезанной резьбой практически одинаковы. Накатывание резьбы при R = 0,108 Р не повышает Оап соединений, а при некоторых режимах может значительно снизить значение Одд. Увеличив радиус впадины до jR = (0,2. .. 0,3) Р, можно существенно повысить предел выносливости соединений из титановых сплавов. [c.208]

Характер осевой деформации волокон металла также зависит от условий формирования резьбы. Очевидно, что наружные волокна удлиняются при любых параметрах режима накатывания и длина резьбы всегда больше подрезьбовой части стержня. Однако внутренние волокна металла стержня резьбы могут укорачиваться. Характер деформирования осевой зоны стержня, как и витков резьбы, определяется скоростью сближения инструментов (скоростью радиального движения подачи Ур). При невысоких значениях большая часть поверхностных слоев металла успе- [c.243]

Точность резьбы. Точность основных размеров и формы резьбовой части болтов и шпилек также зависит от условий формирования резьбы. При формировании резьбы без упора отклонение от номинальных значений основных диаметров резьбы зависит не только от средних значений диаметра заготовки и механических характеристик, но и (в значительной мере) от параметров режима накатывания. На рис. 7.7 в качестве примера показана зависимость относительного среднего диаметра резьбы 4/4 (4> 4 номинальное и фактическое значения) от продолжительности процесса, полученная В. Г. Петриковым. По характеру эти кривые аналогичны кривым на рис. 7.5. Поля, характеризующие разброс размеров, заштрихованы. Значения отношения 4/4 > 1 получены при накатывании в заполненном контуре. Аналогичный характер имеют зависимости отношения 4/4 от частоты вращения (окружной скорости) инструментов, скорости радиальной подачи и силы, накатывания. Основное влияние на разброс размеров резьбы оказывают колебания диаметра заготовки и давле- [c.245]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...