Охлаждение сталей при закалк при обработке термической

Указанные выше способы нагрева и охлаждения изделий при закалке представляют обыкновенные или нормальные методы закалки, применявшиеся с давних времен к стали. С недавнего же времени в практику термической обработки стали вошли еще новые методы, из которых наибольший интерес представляет изотермическая закалка. [c.254]

После закалки не достигается максимальная твердость сталей (60 -65 HR ), так как в структуре кроме мартенсита и первичных карбидов содержится 30 - 40 % остаточного аустенита, присутствие которого вызвано снижением температуры точки Мк ниже 0°С. Остаточный аустенит превращают в мартенсит при отпуске или обработке холодом. Отпуск проводят при 550 — 570 °С. В процессе выдержки при отпуске из мартенсита и остаточного аустенита выделяются дисперсные карбиды Meg С. Аустенит, обедняясь углеродом и легирующими элементами, становится менее устойчивым и при охлаждении ниже точки Мн испытывает мартенситное превращение (на рис. 19.1 температурный интервал превращения показан жирной линией). Однократного отпуска недостаточно для превращения всего остаточного аустенита. Применяют двух-, трехкратный отпуск с выдержкой по 1 ч и охлаждением на воздухе. При этом количество аустенита снижается до 3 - 5 %. Применение обработки холодом после закалки сокращает цикл термической обработки (см. рис. 19.1,6). В термически обработанном состоянии быстрорежущие стали имеют структуру, состоящую из мартенсита отпуска и карбидов (рис. 19.3), и твердость 63 - 65 HR , [c.617]

Отметим, наконец, еще одну важную особенность термической обработки легированной стали. При закалке большинства сталей часть зерен высоколегированного аустенита мартенситного превращения не претерпевает, и в структуре стали сохраняется некоторое количество остаточного аустенита. Так как аустенит имеет невысокую твердость (НВ 170 -Ь 220), закаленная сталь обладает несколько меньшей твердостью и пониженной износоустойчивостью. Значительного превращения остаточного аустенита в мартенсит отпуском не удается добиться. Исследования, проведенные советскими учеными, показали, что превращения остаточного аустенита в мартенсит можно достигнуть глубоким охлаждением до минус 65 —минус 70° С. После выдержки изделий при низких температурах в течение [c.122]

Отметим наконец еще одну важную особенность термической обработки легированной стали. При закалке большинства сталей в части каждого зерна аустенита мартенситного превращения не происходит, и в структуре стали сохраняется некоторое количество остаточного аустенита. Так как аустенит имеет невысокую твердость (Я5 170-н 220), закаленная сталь обладает несколько меньшей твердостью и пониженной износоустойчивостью. Значительного превращения остаточного аустенита в мартенсит отпуском не удается добиться. Исследования, проведенные советскими учеными, показали, что превращения остаточного аустенита в мартенсит можно достигнуть не отпуском, а охлаждением в зонах глубокого холода, т. е. при температуре минус 65 — минус 70°. После выдержки изделий при низких температурах в течение 1—2 ч в их структуре происходит полное превращение остаточного аустенита в мартенсит, и твердость, а вместе с ней и износоустойчивость изделий, повышаются . [c.148]

Подобное же явление происходит при образовании графита в чугуне, когда последний увеличивается в объеме. При термической обработке, например закалке, при химико-термической обработке или при сварке термические и структурные напряжения суммируются. Величина этих напряжений зависит от скорости охлаждения, температуры нагрева, величины аустенитного зерна и теплопроводности стали. [c.155]

Закалка стали представляет собой термическую обработку, при которой деталь, нагретая до высокой температуры и выдержанная некоторое время при этой температуре, охлаждается быстро. Для чего же необходимо быстрое охлаждение стали после закалки Рассмотрим этот вопрос отдельно для конструкционных и инструментальных сталей. [c.159]

Размеры закаленной детали изменяются также в связи с распадом остаточного аустенита. Отпуск при 200—300° С уменьшает количество остаточного аустенита, но при этом твердость стали значительно снижается. Поэтому при термической обработке необходима стабилизация остаточного аустенита. Аустенит получается стабильным, если сталь при закалке была охлаждена до температуры конца мартенситного превращения (точка М ). Оставшийся после охлаждения (до точки аустенит при последующей [c.37]

Развитие металлургии во второй половине XIX в. неразрывно связано с именем выдающегося русского ученого Д. К. Чернова. Он является создателем учения о металлографии и термической обработке. В 1868 г. Д. К. Чернов установил, что во время нагревания и охлаждения стали при определенных температурах (точки а и б) происходят внутренние превращения, приводящие к изменению структуры и свойств стали. Д. К. Чернов является создателем теории аллотропических превращений в железе и стали, создателем современного представления о теории закалки и отпуска стали, теории кристаллизации стали. [c.8]

Простейшими печами периодического действия являются камерные печи, которые находят широкое применение при индивидуальном и мелкосерийном производстве, где требуется обрабатывать большое количество разнообразных по размерам и маркам стали с различными техническими условиями деталей. Являясь конструктивно простыми, они вместе с тем достаточно универсальны с точки зрения производства в них различных процессов термической обработки. Объектами механизации в камерных печах являются загрузочно-разгрузочные работы, подъем заслонок, охлаждение деталей при закалке и т. п. Автоматизируется в такого рода печах лишь контроль температуры. [c.122]

Коррозионная стойкость хромистых сталей зависит также от режимов термической их обработки. Наиболее распространенным видом термической обработки, обеспечивающим высокую сопротивляемость коррозии хромистых сталей, содержащих хром в количестве около 13%, является закалка с отпуском. При нагреве сталей рассматриваемого типа до высоких температур (950—1000°С) достигаются условия, при которых карбиды хрома переходят в твердый раствор. Если фиксировать это состояние быстрым охлаждением (в масле или на воздухе), то углерод удерживается в твердом растворе. Следующий за процессом закалки отпуск при низкой температуре лишь снимает напряжения закалочного происхождения, незначительно изменяя основную структуру, и таким образом общая сопротивляемость стали коррозионным разрушениям сохраняется. [c.216]

После цементации должна следовать термическая обработка, проводимая с целью увеличения поверхностной твердости и перекристаллизации сердцевинных зон стали применяют двойную закалку с последующим отпуском. Первая закалка производится при 85()—900° С с целью перекристаллизации структуры сердцевины и измельчения цементитной сетки охлаждение — в масле или на воздухе. Затем следует вторая закалка при 760—800° С. При этом возникает мелкопластинчатый мартенсит (на поверхности) и структура неполной закалки (мартенсит и феррит) в сердцевине. В случае одинарной закалки (для менее ответственных деталей) в структуре слоя сохраняется большое количество остаточного аустенита, для [c.127]

Превращения требуется такая скорость охлаждения (критическая скорость за-калки), при которой подавляется превращение в перлитной и промежуточной областях. Критическая скорость охлаждения зависит в основном от состава стали. Как правило, при термической обработке конструкционной стали требуется быстрое охлаждение в интервале температур 650—400°С, где аустенит менее всего устойчив и быстрее превращается в феррито-цементитную смесь. В мартенситном интервале 200—300°С охлаждение желательно более замедленное. Это безопаснее в отношении возникновения внутренних напряжений и закалочных трещин. Обеспечение надлежащей скорости охлаждения возможно с помощью использования различных закалочных сред и приемов закалки. [c.82]

Дисперсионно-твердеющие жаропрочные стали и сплавы требуют проведения сварки в строго определенных условиях нагрева и охлаждения, они склонны к образованию трещин как при сварке, так и термической обработке. Сварку проводят после закалки материала на твердый раствор. [c.228]

Рекомендуемая по условию снятия остаточных напряжений для сварных изделий из аустенитных сталей термообработка (стабилизация) при температурах 800—900° может приводить не к улучшению, а в ряде случаев к ухудшению свойств металла шва и околошовной зоны сварного соединения (п. 4, глава II). Поэтому оптимальным видом термической обработки для сварных соединений аустенитных сталей является аустенизация — закалка с температур 1050—1200° в зависимости от марки стали. Этот режим термической обработки принят в качестве основного для сварных стыков паропроводов и ряда других ответственных конструкций из аустенитных сталей. В случае необходимости снятия остаточных напряжений, созданных в процессе быстрого охлаждения при аустенизации, конструкция может дополнительно подвергаться стабилизации по режиму 800- 900° — 10 час. [c.92]

Отпуск — вид термической обработки, состоящий в нагреве закаленного стального изделия ниже критических точек Ас- (на рис. 49 линия Р8К) в интервале 150— 650 °С, выдержке и последующем охлаждении с любой скоростью, так как при этом виде термической обработки фазовых превращений не происходит (т. е. температура отпуска не должна превышать 727 °С). Цель отпуска — ослабить или полностью предотвратить появление внутренних напряжений, возникающих при закалке, уменьшить хрупкость и твердость, а также повысить вязкость закаленной стали. [c.256]

Отпуск заключается в нагреве закаленной стала до температур ниже Ас , выдержке при заданной температуре и последующем охлаждении с определенной скоростью. Отпуск является окончательной операцией термической обработки, в результате которой сталь получает требуемые механические свойства. Кроме того, отпуск полностью или частично устраняет внутренние напряжения, возникающие при закалке. Эти напряжения снимаются тем полнее, чем выше температура отпуска. Так, например, осевые напряжения в цилиндрическом образце из стали, содержащей 0,3 % С, в результате отпуска при 550 °С уменьшаются с 600 до 80 МПа. Так же сильно уменьшаются тангенциальные и радиальные напряжения. [c.215]

Второе превращение - при охлаждении стали - состоит в превращении аустенита в перлит или перлитоподобные продукты. Третье превращение происходит при быстром охлаждении стали (закалка), когда аустенит превращается в мартенсит. Четвертое превращение заключается в разложении мартенсита при отпуске закаленной стали, при этом в зависимости от температуры отпуска получаются различные структуры, которые будут рассмотрены Р1иже. Любой технологический процесс термической обработки стали состоит из соответствующих комбинаций этих четырех превращений. [c.161]

Накоплен значительный опыт по контролю качества термической обработки плунжерны х пар различных агрегатов двигателей (например, топливных насосов) из стали ХВГ (С —0,9-М,05 Мп —0,8-1,1 Si — 0,15- 0,35 W—1,2- 1,6%). Она относится к мартенситным сталям. При низком отпуске этой стали мартенсит закалки переходит в отпущенный мартенсит с решеткой, близкой к кубической, тер мическ ие и фазовые напряжения снимаются. Нарушения режима термической обработки приводят к появлению больших внутренних напряжений и при последующей шлифовке — к трещинам. Общепринятый цикл термической обработки этой стали включает нагрев под закалку при температуре 830 10°С, охлаждение на воздухе или в масле, П1ромывку (иногда пассивирование), обработку холодом до температур—(70— 78 °С) в течение 2,5—3 ч, выдержку на воздухе, низкий отпуск при температуре 200—240 С с выдержкой в течение четырех часов. [c.118]

Термическая обработка стали Х18Н10Т (закалка при температуре 1100—1200° С с охлаждением в воде или на воздухе) придает ей аустенитную структуру. Термин закалка не означает повышения твердости, а характеризует лишь быстрое охлаждение металла, при котором получается аустенитная структура. [c.68]

Когда содержание Ti или Nb в стали находится на нижнем пределе по отношению к С, сталь ие всегда обеспечивает отсутствие склонности к межкрнсталлитной коррозии, особенно в условиях длительной службы деталей при высоких температурах, С одной стороны, это связано с влиянием азота, всегда присутствующего в стали и образующего нитрнды титана, и, с другой стороны, влиянием высоких температур закалки. При закалке стали типа 18-8 с Ti с очень высоких температур часть карбидов хрома растворяется и ири замедленном охлаждении выделяется по границам зерен, сообщая стали склонность к межкристаллитной коррозии. Поэтому перегрев стали при термической обработке (выше 1100° С) или сварке считается вредным, особенно в тех случаях, когда соотношение между Ti и С находится на нижнем пределе по формуле Ti 5 (С — 0,03%). [c.146]

При этом следует учесть, что имеющиеся диаграммы изотвердости для ряда цементуемых легированных сталей характеризуют прокаливаемость слоя при относительно невысоких концентрациях углерода (до 0,95%). При повышенных концентрациях углерода в слое (до 1,1%), что характерно для некоторых цементованных и,зделнй, подвергаемых химико-термической обработке в реальных производственных условиях, прокаливаемость слоя может значительно понизиться, и потребуется обеспечить более высокие значения интенсивности охлаждения Я при закалке. [c.313]

Температура расплава солей соответствует температуре начала мартеиситного превращеиия стали (точке AI ). При закалке деталей, для которых ие требуется правка в процессе последующего охлаждения на воздухе, допускается понижение температуры расплава до 170—180 С. Выдержка в расплаве солей не более 15 — 20 мин. После термической обработки по указанным режимам и предварительного шлифования детали подвергают азотированию при 500 —520° С в течение 60 ч HV 695 — 805 (А. с. № 618425). [c.504]

Двухслойные листы с плакирующим слоем из ферритной стали подвергают нормализации при 900—925° С с последующим высоким отпуском при 650—700° С, что значительно повышает ударную вязкость стали. Для двухслойной стали с основным слоем из низкоуглеродистой стали иногда применяют закалку в воде от 780—800° С. Наиболее целесообразной следует считать ступенчатую термическую обработку по режиму нагрев до 830—850° С, охлаждение до температуры ниже Аг1 для стали основного слоя и дальнейшее охлаждение в воде. При такой обработке обеспечивается мелкозернистая структура плакирующего слоя и высокие механические свойства основного и плакирующего сдоев, так как ускоренног охлаждение от температуры ниже Аг не вызывает трещин в основном слое и не приводит к охрупчиванию плакирующего слоя. [c.677]

П.р и сварке деталей из закаливаюш ейся стали (ом. табл. 9, схема в) ловто рный подогревающий импульс тока пониженной величины дается для отпуска или нормализации (металла, получившею закалку при Охлаждении после сварки. Режимы этой последующей термической обработки характеризуются временем паузы tu длительностью и я величиной тока 1п подогревающего импульса. Ориентировочные режимы точечной сварки конструкционной отали марок ЗОХГСА, 40ХНМА и 45 с последующей термической обработкой в электродах приведены в табл. 53. [c.69]

Познакомившись с диаграммами изотермического превращения переохлажденного аустенита, рассмотрим с их помощью процессы вторичной кристаллизации углеродистой стали при различ-ньгх видах термической обработки при отжиге, нормализации, закалке в масле и закалке в воде. Для примера возьмем эвтектоидную сталь, содержащую 0,8% углерода, структура которой после медленного охлаждения состоит только из перлита. [c.104]

Термическая обработка никелевых сталей мало отличается от термической обработки улеродистой стали. Однако, учитывая снижение критических точек в стали при наличии никеля, становится возможным применение охлаждения в масле при закалке, в особенности при обработке деталей небольших размеров. При необходимости получения в деталях после цементации высокой поверхност ной твердости и вязкой сердцевины применяется закалка в воду. Пластичность и свариваемость никелевых сталей высокая. [c.184]

Для подавляющего большинства закаливаемых в масле сталей дистиллатные минеральные масла полностью удовлетворяют требованиям к качеству закалки. Однако в некоторых случаях (например, для сталей с минимальной концентрацией специальных легирующих элементов) иногда необходимо, чтобы скорость охлаждения немного превышала скорость, достигаемую при употреблении дистиллатного минерального масла, но была ниже скорости, назначаемой при закалке в воде. Эту задачу решают двумя путями.. Можно использовать присадки для увеличения закалочной скорости дистиллатных минеральных масел. В альтернативном варианте могут быть применены, например, такие материалы, как спирты,, гликоли и их производные, чтобы уменьшить закалочную скорость и избежать таким образом появления тепловых трещин. Применение обоих типов закалочных присадок обычно ограничено термической обработкой деталей малых сечений. Для более тяжелых деталей теплота, сохранившаяся в массе стали, способствует само-отпуску и понижению твердости поверхности, причем теряется некоторая часть преимуществ, достигаемых быстрой закалкой. Таким образом, теплопроводность стали лимитирует эффект быстрого охлаждения поверхности крупных деталей. Применение закалочных масел ускоренного действия позволяет успешно подвергать термической обработке стали более широкой номенклатуры. Присадки к маслам ускоряют разрушение паровой рубашки и увеличивают скорость охлаждения на стадии удаления пара. На стадии окончательного жидкостного охлаждения действие присадок не проявляется. [c.83]

Бесшовные трубы для добычи нефти. Трубы должны иметь высокую прочность (Св = 637- 990 МПа, == 372-=-980 АШа), хорошо сопротивляться хрупкому (КСи = 392—294 кДж/м ) и усталостному разрушению в условиях широкого, интервала температур (—60—200 °С), а также коррозии в сероводороде (ГОСТ 631—75, ГОСТ 632—80, ГОСТ 633—80). Трубы из сталей 32Г2 или 32Г2С (>0,35 % С и >-1,45 % Мп) нередко дополнительно легируют Сг, Мо, V и другими элементами. Трубы, как правило, подвергают нормализации и улучшению — закалке с 880—900 °С и отпуску при 540— 670 °С в зависимости от толщины стенки трубы и группы по прочности. Термическую обработку осуществляют на непрерывных линиях. Равномерное охлаждение трубы при закалке обеспечивается симметричным м равномерным подводом охлаждающей среды и ее вращением вдоль продольной оси. [c.256]

В большинстве случаев приведенные в ГОСТ 4543—71 после закалки сталей режимы отпуска и охлаждения после отпуска исключают развитие обратимой отпускной хрупкости. Что касается развития хрупкости сталей при медленном охлаждении после умягчающей термической обработки (состояние поставки проката потребителям), то это следует рассматривать как положительный факт, так как обрабатываемость стали в охруиченном состоянии на металлорежущих станках улучшается, а при последующей термической обработке деталей из такого проката охрупченное состояние устраняется. [c.14]

На рис. 49, а, б, в показаны микрофотографии поверхности стали IIIX15, подвергнутой плоскостной обработке. Центральную и основную часть каждого пятна лазерного воздействия занимает слаботравящаяся зона с твердостью 1200—1300 кгс/мм. Отсутствие в этой зоне карбидов показывает, что температура нагрева здесь существенно превышала критическую точку Ас , в результате чего все карбиды растворились в аустените. При последующем быстром охлаждении после окончания импульса ОКГ (в результате отвода тепла в глубину образца) в этой зоне произошла полная закалка и образовалась мартенситная структура (рис. 50, а), обладающая высокой твердостью. Значительная часть аустенита при этом сохранилась вследствие большого содержания в нем углерода и хрома, которые перешли в твердый раствор при нагреве до высоких температур. Однако этот остаточный аустенит обладает высокой твердостью, так как в процессе закалки он подвергся фазовому наклепу, усиленному вследствие локального и импульсного характера термического цикла. [c.74]

На рис. 2 представлены данные о кинетике усталостной трещины при двух уровнях номинальных напряжений, соответствующих верхнему II нижнему участкам кривой многоцикловой усталости. Скорость охлаждения при термической обработке существенно влияет на циклическую трепдиностойкость при одинаковом значении размаха коэффициента интенсивности напряжения скорость роста усталостной трещины тем ниже, чем выше скорость охлаждения. Как и ранее, отмечаем особое положительное влияние на трещиностойкость стали индукционной поверхности закалки. При этом следует учиты- [c.177]

Для стали 50ХФА при термическом режиме обработки закалка при МО— 860° С, охлаждение в масле, отпуск при 370—420° С, выдержка не менее 30 мин, охлаждение в масле или горячей воде — временное сопротивление разрыву при растяжении — не менее 150 кгс/ми сужение площади понеречного сечения — не менее 40% твердость ЯДС 42—50. [c.100]

Г1ри выборе термической обработки необходимо учитывать масштабный фактор, так как термическая обработка крупногабаритных деталей имеет свои особенности. Нагрев и охлаждение таких деталей происходят с большим перепадом температуры по сечению (табл. 8—9). Это вызывает возникновение значительных временных термических напряжений и приводит к тому, что фазовое превращение проходит в различных точках сечения в разное время и при разных температурах, В центральной части крупных деталей наблюдается значительное отставание фазовою превращения. В связи с этим микроструктура н свойства по сечению крупных деталей или поковок неоднородны и меняются от поверхности к центру даже при сквозной закалке. Разница в свойствах особенно зависит от химического состава стали, определяющей ее прокаливаемость. [c.82]

Превращение остаточного аустенита в мартенсит при длительном хранении и особенно ко время работы подшипника при отрицательных температурах сопровождается значительным увеличением его линейных размеров. Это происходит в том случае, когда фактическая температура закалки оказывается выше 1070° С, Для стабилизации размеров и повышения контактной усталостной прочности применяют дополнительную обработку стали холодом. Мартенситное превращение при закалке в практически применяемом интервале закалочных температур заканчивается при 70° С. Оптимальный режим термической обработки стали 9X18, позволяющий получить высокую степень стабильности геометрических размеров деталей подшипников в интервале рабочих температур от —200 до + 150 С и обеспечивающий наилучший комплекс механических свойств, состоит из предварительного (до 850° С) и окончательного нагрева (до 1050—1070° С), охлаждения в масле, а затем замедленного охлаждения до —70° С и отпуска при 150—180° С. [c.376]

Термическая обработка для получения ковкого чугуна типа 4 заключается в полном проведении первой стадии графитизации, последующей закалке и отпуске при температуре 650—700° С (фиг. 103, е). После проведения первой стадии графитизации устанавливается равновесие аустенит — углерод отжига. При последующем быстром охлаждении в основной металлической массе происходят превращения, анало--гичные превращениям в стали при её закалке. В зависимости от условий охлаждения (температура закалки, охлаждающая среда) могут быть получены следующие структуры основной металлической массы мартенсит с остаточным аустенитом, мартгнсит, мар- [c.551]

Закалка с самоот-пуском На 30—50° С выше критической точки Аса (дозвтек-тоидные стали ) или /I j (заэвтектоид-иые стали) (фиг. 2) Охлаждение в воде (масле) в течение времени, достаточного для прокаливания изделия на опр де- ленную глубину, с последующим охлаждением на воздухе для от пуска за счет теплоты внутренних слоев издели5/ Мартенсит отпуска Преимущественно для местной термической обработки изделий гч из углеродистой, конструкционной и инструментальной стали, имею- щих несложную конфигурацию, и при закалке с нагревом т. в. ч. с гч гъ з [c.116]

Алитированию в порошкообразных смесях рационально подвергать некоторые аустенитовые жаропрочные стали, например, типа Х16Н36ВТЗ Х16Н25М6 35Х 2Н12ВЗКЮМФТБ. Алитирование таких сталей проводят по двум технологическим вариантам [5] а) вначале проводится алитирование, а затем термическая обработка (например, закалка при 1100—1200° С с охлаждением на воздухе или в масле и старении при 780—850° С в течение 16—24 ч) б) алитирование совмещается со старением предварительно закаленной стали. [c.176]

Однако быстрое охлаждение вызывает сильное переохлаждение аустенита, что уменьшает количество свободного феррита и приводит к образованию тонкой ферритно-цементитной структуры (троостит, сорбит). После закалки следует отпуск, чаще самоот-пуск за счет теплоты, сохранившейся при неполном охлаждении при. закалке. После упрочнения сортового проката временное сопротивление о в возрастает в 1,5—2,0 раза при сохранении bu o кой пластичности и понижении порога хладноломкости. Одновременно повышается и предел выносливости. Термическая обработка с прокатного нагрева позволяет сэкономить 10—50 % металла для изготовления конструкций, дает экономию энергетических ресурсов и позволяет в ряде случаев заменить легированные стали термически упрочненными углеродистыми сталями. [c.257]

Окончательная термическая обработка поковок сводится к закалке (или двойной закалке) в воде, реже в масле и отпуску. Иногда вместо закалки применяют нормализацию. Продолжительность этих операций 100—400 ч. На рис. 173 приведена схема закалки и отпуска роторов турбогенератора массой 50—100 т из сталей 25ХНЗМФА и 38ХНЗМФА. После закалки в масле структура по сечению — верхний бейнит, что предопределяет высокий порог хладноломкости и пониженное значение ударной вязкости КСи, особенно в глубинных зонах. Закалка в воде приводит к частичному образованию мартенсита, но главным образом, нижнего бейнита, что обеспечивает комплекс высоких механических свойств. Продолжительность охлаждения поковки в воде при диаметре (толщине) 1000—1200 мм составляет 2,5—3 ч. Вслед за закалкой следует отпуск при 580—600 С. [c.335]

Сталь 03Х11Н10М2Т применяется для изготовления элементов обшивки, емкостей, нагруженных внутренним давлением, пружин. Температура эксплуатации — от криогенных температур до 500 С. Рекомендуемый режим термической обработки закалка при 900 °С, охлаждение на воздухе, старение при 500—525 С, 2 ч. Некоторые физико-механические свойства стали приведены в табл. 29—31 [c.42]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...