Закалка на мартенсит

Для инструмента, требующего повышенной вязкости, например для штампов горячего деформирования, применяют доэвтектоидные стали, которые после закалки на мартенсит подвергают отпуску при более высокой температуре для получения структуры троостита и даже сорбита. Износостойкость и твердость этих сталей ннже, чем заэвтектоидных. Одной из главных характеристик инструментальных сталей является теплостойкость (или красностойкость), т. е. устойчивость против отпуска при нагреве инструмента в процессе работы. [c.295]

Двойную термическую обработку, заключающуюся в закалке на мартенсит и последующем высоком отпуске, как уже отмечалось, называют улучшением стали. [c.122]

Вводимые легирующие элементы изменяют механические и физико-химические свойства стали. Легирование значительно повышает прочность и твердость при сохранении хорошей вязкости стали, увеличивает ее прокаливаемость, а также позволяет проводить закалку на мартенсит в умеренных охладителях, что уменьшает возможность появления трещин и коробления. Легирование придает сталям ряд особых свойств жаропрочность, окалиностойкость, кислотоупорность и др. [c.155]

Как указывалось, углеродистые стали после закалки приобретают достаточные магнитные свойства (стали У10—У12), поскольку величина Я значительно возрастает после закалки на мартенсит в результате возникновения напряжений в кристаллической решетке. [c.276]

Низкотемпературная термомеханическая обработка (НТМО) заключается в интенсивной пластической деформации стали в температурном интервале устойчивого аустенитного состояния. Процесс (рис. 86, й) состоит в нагреве до 900—1000°С, быстром охлаждении до 450 —550"С, многократном пластическом деформировании при этой температуре с большой степенью деформации (до 90%), закалке на мартенсит и отпуске при 250—400°С. [c.174]

Последнего недостатка лишена высокотемпературная термо-механическая обработка (ВТМО). При этом способе (рис. 86,6) материал деформируют в интервале 800 —900°С при степени деформации 20—30%, после чего подвергают закалке на мартенсит и отпуску. Иногда производят изотермическую закалку на бейнит (рис. 86, в). = [c.176]

Для закалки на мартенсит сталь нагревается до температуры на 30--50 °С выше линии GSK, выдерживается для выравнивания аустенита по углероду и другим растворенным в нем элементам (например, легирующим, если сталь легированная), а затем охлаждается со скоростью не менее критической. Для углеродистых сталей закалочной средой является вода. [c.36]

Всякая термообработка сталей, приводящая к образованию твердого раствора (аустенита или мартенсита), понижает ее электрическую проводимость. При закалке на мартенсит электрическое сопротивление повышается. При отпуске оно уменьшается в связи с переходом тве р 110 [c.110]

Начиная с 40-х годов исследования и построения диаграмм переохлажденного распада аустенита позволили вести разработку технологических процессов термической обработки на строго научной основе для каждой марки стали в отдельности, позволили пшроко внедрять в производство изотермические процессы (изотермический отжиг, изотермическую закалку на мартенсит, ступенчатую закалку и др.), в первую очередь — для инструментов и деталей, обладающих упругими свойствами в малых сечениях. [c.147]

При отрицательных температурах в металлах могут наступить фазовые превращения, в результате чего изменяются размеры и объем деталей и соответственно характер посадок. Такое явление объясняется тем, что многие сорта сталей после обычной закалки на мартенсит сохраняют в своей структуре часть непревращенного или остаточного аустепита, а конечная точка мартенситного превращения лежит в области низких температур. [c.229]

В шкале Шора за 100 ед. тв. принята максимальная твердость стабилизированного после закалки на мартенсит образца из углеродистой эвтектоидной-инструментальной стали (ГОСТ 1435—74), что соответствует высоте падения бойка ft] — 13,6 0,3 мм. [c.268]

Значительное влияние на кинетику графитизации белого чугуна оказывает его предварительная закалка на мартенсит. Длительность отжига при этом сокращается в 2—3 раза, структура графитной фазы сильно размельчается. [c.20]

Закалку на мартенсит проводят для сталей перлитного и мартенситного классов с целью их упрочения. Температуру нагрева под закалку для конструкционных сталей выбирают выше Ад. Скорость охлаждения при закалке должна быть достаточно высокой (например, в воде, масле и др.). [c.293]

Закалку на твердый раствор применяют для сталей аустенитного и ферритного классов. Температура нагрева— 1000—1170°С. Скорость охлаждения, как и в случае закалки на мартенсит, должна быть достаточно высокой. [c.293]

Для снижения внутренних напряжений в швя наряду с применением припоев с более низкой температурой плавления и компенсационных прокладок корпус инструмента изготовляют из стали типа ЗОХГСА, которая после пайки и закалки на мартенсит почти вдвое снижает напряжения в твердосплавном инструменте в сравнении с напряжением, возникающим в инструменте с корпусом из стали У7 со структурой перлита. Это объясняется тем, что при превращении аустенита в мартенсит сталь ЗОХГСА несколько увеличивается в объеме, что снижает ее суммарное сужение При охлаждении после пайки [5, 12, 14]. [c.244]

В зависимости от температуры отпуска различают низко- (низкий), средне- (средний) и высокотемпературный (высокий) виды отпуска. Закалка на мартенсит с последующим высоким отпуском называется улучшением сталей. Улучшение обеспечивает хороший комплекс свойств (прочность, ударная вязкость, твердость) и применяется для ответственных изделий из среднеуглеродистых сталей (коленчатые валы, шатуны и другие детали). [c.158]

Особенно сильно сказывается влияние углерода при неравновесной структуре стали. После закалки на мартенсит временное сопротивление легированных сталей резко увеличивается с ростом углерода и достигает максимального значения при 0,4% С (рис. 4.7). [c.81]

Закалку на мартенсит принято считать истинной закалкой. Важнейшим преимуществом истинной закалки является возможность получения из мартенсита за счет последующего отпуска продуктов с такими ценными комплексами свойств, которые другими видами термообработки получить невозможно. [c.113]

Минимальная скорость охлаждения, еще обеспечивающая полную закалку на мартенсит, называется критической скоростью закалки. На схеме рис. 78 охлаждению с критической скоростью соответствует кривая v , касающаяся выступа кривой начала распада аустенита. [c.134]

Как видно из рассмотренных диаграмм состояния, аустенит-ные и ферритные стали не претерпевают полиморфных превращений. Следовательно, эти стали не могут быть подвергнуты, например, такой термической обработке, как закалке на мартенсит или для измельчения зерна. [c.161]

Отпуск — термическая обработка после закалки на мартенсит для снижения твердости и повышения пластичности стали. Температура нагрева ниже А , охлаждение обычно на воздухе. [c.333]

Закалка на мартенсит Закалка на троостит и сорбит [c.151]

Следует отличать высокотемпературную хрупкость 12%-ных хромистых сталей от обычной закалки на мартенсит. [c.51]

Так как в стали типа Х12 количество остаточного аустенита изменяется в широких пределах (почти от О до 100%), то естественно, что и изменение объема, которое наблюдается при закалке, также сильно изменяется. При закалке на мартенсит сталь приобретает объем больший, чем исходный, а при закалке на аустеиит — меньший (см. кривую А/ на рис. 326). При некоторой температуре соотношение по.пучающегося аустенита и мартенсита таково, что объем закаленной стали точно равен исходному. Как следует из графика, приведенного на рис. 326, это будет происходить при закалке с 1120°С, когда фиксируется около 40% остаточного аустенита при твердости около HR 58 (в этом случае Д/=0), Однако возможные колебания в температуре закалки, условиях охлаждения и других деталях термического режима, как правило, приводят к тому, что размеры штампа не окажутся точно равными исходным. [c.436]

Широкое применение получил процесс упрочнешш, основанный на старении железо-никелевого мартенсита. Такому упрочнению поддаются безуглеродистые (<0,01% С) сплавы железа с 18 — 20% № 7—10% Со и 3 — 5% Мо и с обязательными приС йдками 0,3 —1,5% Т1 и 0,1—0,3% А1, которые являются главными упрочняющими элементами. Термообработка этих сплавов заключается в закалке на мартенсит, которая в отли ше от закалки обычных сталей не требует высоких скоростей охлаждения и протекает при охлаждении на спокойном воздухе с температуры 800-1000°С (обычно сплавы закаливают с ковоч- [c.176]

В процессе закалки на мартенсит происходит резкое нарушение регулярности атомной решетки, в пределах одного зерна образуется ряд тоиких пластин (мартенситная структура), каждая из которых имеет мозаичное строение. Этим резко увеличивается суммарная удельная поверхность раздела, что влечет за собой резкое увеличение прочности. Наряду с этим упрочняющее, в пределах каждого блока, влияние оказывают внедренные атомы углерода в пересыщенном растворе. Хрупкий после закалки мартенсит используют лишь после отпуска, уменьшающего неравновесность структуры. При этом уменьшается прочность, но повышается пластичность и ударная вязкость. [c.268]

Последовательность технологических операций при упрочнении конструкционных сталей по третьему способу, названному низкотемпературной термомеханической обработкой (НТМО), близка к первому. Она заключается в аустепитизацип при температуре 1000—1100° С, переохлаждении аустенита и деформации с обжатием 75—95% при температуре 400—600° С, закалке на мартенсит и низком отпуске (100—200° С). [c.316]

Структура нижнего бейнита при очень малом количестве остаточного аустенита, имея несколько меньшие значения предела текучести и предела прочности, обладает более высокими х рактеристиками п.та-стичности и вязкости, чем структуры, полученные после закалки на мартенсит и отпуска, и особенно при низких температурах. [c.14]

Повышение ирочности стали достигается твердорастворным Аотр), дислокационным (Лод), дисперсионным (АНду), зернограничным (Аоз) и субструктурным (Аос) упрочнением, получаемым путем термической, термомеханической, химико-термической и деформационной обработок, а также подбором состава стали. В табл. 4 показано, за счет каких механизмов происходит повышение прочности От низкоуглеродистых строительных сталей (<0,25 % С) с ферритно-перлитной структурой и машиностроительных сталей после закалки на мартенсит и отпуска. В таблице даны расчетные формулы для оценки вклада в упрочнение различных механизмов. Величина определяется су. шарным вкладом каждого механизма упрочнения [c.253]

Рекомевдуемые режимы упрочняющей термической обработки и свой ства сталей. Для достижении высокой прочности среднелегированные стали подвергают обычной закалке на мартенсит и низкому отпуску при 220— 250 С, который улучшает пластичность, вязкость и особенно сопротивление разрушению при сохранении высокого уровня прочности. [c.24]

Прочность МСС объясняется высокой плотностью дефектов решетки и наличием в микроструктуре тонкодисперсных фаз. Другим альтернативным широко используемым способом получения таких структур является термомеханическая обработка — процесс аусфор-минга, заключающийся в деформации метастабильного аустенита перед его закалкой на мартенсит. При распаде пересыщенных твердых растворов может возникать одна или несколько мета стабильных фаз, которые затем распадаются на равновесные фазы или существуют наряду с ними. [c.163]

Значительное влияние на свойства пружинной проволо ки и ленты, а также готовых пружин, упрочняемых путем закалки на мартенсит и отпуска, оказывает предварительная обработка перед закалкой Закаленная и отпущенная лента и проволока с предварительной обработкой на структуру тонкопластинчатого сорбита имеют более высо кий комплекс механических свойств, по сравнению с обра боткой на структуру зернистого цементита [c.210]

В целом пружинная проволока и лента и изделия из них, обработанные путем пластической деформации и от пуска (деформационного старения), обладают более высо кими значениями вязкости (число перегибов или скручива ний) и сопротивление усталости Проволока и лента, уп рочняемые путем закалки на мартенсит и отпуска, имеют более высокие значения предела упругости и сопротивле ния релаксации, а также более высокие силовые характе ристики пружин [c.210]

Существуют разные способы получения высокопрочных сталей закалка на мартенсит с низким отпуском (300— 350°С) и вторичное твердение в интервале температур 500—650 °С, а также ряд специальных технологических процессов, к которым можно отнести термомеханическую обработку, волочение сталей со структурой тонкопластин чатой феррито карбидной смеси, получение сталей со струк турой сверхмелкого зерна и некоторые другие К высокопрочным сталям относятся пружинные, а также большинство мартенситно стареющих сталей (см главы XVH и XVni) Важное значение имеет группа высокопрочных сталей со структурой метастабильного аустенита (см гл XX) [c.220]

Углерод является элементом, наиболее сильно упрочняющим мартенсит Однако он сильно понижает хрупкую прочность стали, поэтому содержание углерода в высоко прочной стали, обрабатываемой путем закалки на мартенсит и последующего низкого отпуска, должно быть невысо КИМ Обычно содержание углерода в высокопрочной низко отпущенной стали не превышает 0,3—0,4 % [c.221]

Большинство штамповых сталей является сталями с бидным упрочнением, т е эти стали упрочняются ну закалки на мартенсит и отпуска, однако в ряде случа в качестве штамповых могут применяться мартейситно реюш,ие стали с интерметаллидным упрочнением (см XVII) [c.390]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...