Закалка, методы

Как для определения ширины индуктора при закалке методом одновременного нагрева, так и для электрического расчета необходимо знать соотношение между шириной нагретой полосы и шириной индуктора. [c.74]

Вариант 2. Последовательный нагрев (нагрев и закалка методом зубец за зубцом-). [c.179]

Поверхностной называется такая закалка, при которой высокую твердость приобретает лишь часть поверхностного слоя стали. Она отличается от всех рассмотренных ранее способов закалки методом нагрева. При такой обработке до температуры закалки нагревают только поверхностный слой изделия. При быстром охлаждении лишь этот слой подвергается закалке. Остальная часть не закаливается и сохраняет структуру и свойства, которые были до закалки. Наибольшее распространение получила поверхностная закалка с индукционным нагревом токами высокой частоты. Этот высокопроизводительный, прогрессивный метод термической обработки обеспечивает повышение механических свойств стали, в том числе предела текучести, усталости и твердости, исключает возможность обезуглероживания, уменьшает опасность окисления поверхности изделий и их деформации, создает предпосылки для комплексной механизации и автоматизации процесса закалки. По данным автомобильного завода, высокочастотная закалка обходится в два—шесть раз дешевле, чем другие процессы поверхностного упрочнения. [c.215]

Закалка методом непрерывно-последовательного нагрева [c.138]

Крупногабаритные зубчатые колеса закаливают методом по зубу (рис. 150, а) или по впадине (рис. 150, б). Недостаток метода закалки — по зубу — снижение усталостной прочности зуба. Причина этого недостатка — концентрация напряжений на границе закаленного слоя и поверхности зуба. При закалке по впадине наиболее нагруженное место зубчатого колеса закаливается, выход растягивающих напряжений на поверхность вершины зуба не опасен, так как это место зуба не испытывает каких-либо нагрузок. Для поверхностной закалки зубчатых колес применяют различные индукторы, позволяющие проводить закалку методом по зубу или по впадине одновременным или непрерывно-последовательным способом. [c.227]

А. Горелки многопламенные а) плоские, б) кольцевые, в) плоские многорядные, применяемые при закалке методом перемещения, горелки и водяной душ в одном корпусе. [c.129]

Рис. 8.8. Способы сверхбыстрой закалки методом литья с односторонним охлаждением

Рис. 8.10. Способы закалки методом литья с двух- и многосторонним охлаждением

Закалка методом непосредственного включения (рис. 3) нагрев производится при непосредственном пропускании тока через деталь. Применяется при закалке деталей сложной конфигурации (плашки, гнезда в виде ласточкина хвоста и т. п.) или отверстий малого диаметра (фильеры, матрицы и т. п,). [c.557]

Закалка методом непосредственного включения. На фиг. 39 показано применение этого метода для закалки внутренней поверхности изделий с малым диаметром. Нагрев осуществляется путем прямого пропускания тока в тонком слое внутренней поверхности изделия. Далее для закалки изделие / переводится в положение, показанное на фиг. 39, б. Этим методом обрабатываются фильеры, внутренние поверхности небольших втулок и т. п. [c.66]

Схема охлаждения образца ири определении прокаливаемости методом торцовой закалки показана на рис. 238. Очевидно, что только при таком охлаждении нижний торец охлаждается с максимальной скоростью, и скорость охлаждения убывает по мере удаления от торца. Измерив после закалки твердость на поверхности по длине образца и представив полученные результаты графически, у глубоко прокаливающейся стали получим плавное снижение твердости (кривая 2 на рис. 239), а у неглубоко прокаливающейся стали (кривая 1 на рис. 239)—резкое уменьщение твердости. [c.296]

Рис. 238. Схема закалки образца при испытании на иро-каливаемость методом торцовой закалки

Эти положительные качества и быстрота лроцесса, большая производительность и возможность автоматизации позволяют считать метод индукционной высокочастотной закалки одним из наиболее рациональных. [c.316]

Необходимую высокую твердость стали типа XI2 можно получить, закаливая ее от высоких температур (1,150°С) в масле и получая, следовательно, большое количество остаточного аустенита, а затем путем обработки холодом и отпуска добиваться разложения остаточного аустенита и получать высокую твердость (>HR 60). Такой метод обработки на так называемую вторичную твердость, применяемый для быстрорежущей стали, принят и при обработке высокохромистых сталей. Но чаще сталь типа Х12 закаливают с температур, дающих наибольшую твердость после закалки (от 1050—1075°С) и последующего низкого отпуска (при 150— 180°С). Твердость в обоих случаях одинаковая (HR 61—63), но в первом случае сталь обладает более высокой красностойкостью, а во втором — большей прочностью. [c.436]

Стойкость против абразивного износа возрастает с увеличением твердости изнашиваемого материала, но для различных материалов в разной степени (рис. 369), поэтому эффективным повышением износостойкости является поверхностная закалка или другие методы повышения поверхностной твердости (цементация, азотирование и т. д.). При одинаковой поверхностной твердости стали со структурой мартенсит -f карбиды обладают большей износостойкостью, чем стали с такой же твердостью, но не имеющие избыточных карбидов (рис. 369). [c.503]

Так, ядерное облучение, увеличивая прочность простых сталей в 1,5—2 раза, примерно в такой же степени уменьшает пластичность и вязкость. Эффект ядерного упрочнения металла, подвергнутого предварительно обычным методам упрочнения (наклепу, закалке), меньше, чем в случае неупрочненного, стоженного металла. С повышением температуры эффект ядерного облучения уменьшается и при температурах выше порога рекристаллизации он практически отсутствует. [c.557]

Основными видами термической обработки являются отжиг и закалка. Операцию отжига используют для повышения технологических свойств при производства деталей из тугоплавких металлов. Отжиг снижает прочностные характеристики и в несколько раз повышает пластичность материала, что облегчает дальнейшую обработку давлением (ковка, протяжка, прокатка и т. д.). Наличие пор в материалах делает их чувствительными к окислению при нагреве и к коррозии при попадании закалочной жидкости в поры при закалке. В качестве охлаждающих сред необходимо выбирать жидкости, не представляющие опасности с точки зрения коррозии в процессе хранения и эксплуатации закаленных деталей. В некоторых случаях детали из железного порошка подвергают науглероживанию методами химикотермической обработки — нагреву в ящиках с карбюризатором или в газовой науглероживающей атмосфере. Процесс насыщения углеродом протекает значительно быстрее вследствие проникания газов внутрь пористого тела. [c.425]

Сварка чугуна стальными электродами — это наиболее доступный метод сварки. При сварке стальными электродами с обычными покрытиями вследствие проплавления чугуна на некоторую глубину в металле шва значительно возрастает содержание С. Быстрое охлаждение металла шва, имеющее место при холодной сварке чугуна, приводит к повышению твердости (закалке) шва и отбеливанию околошовной зоны. [c.95]

Сопротивление усталости можно значительно повысить, применив тот или иной метод поверхностного упрочнения азотирование, поверхностную закалку т. в. ч., дробеструйный наклеп, обкатку роликами и т. д. При этом можно получить увеличение предела выносливости до 50% и более. Чувствительность деталей к поверхностному упрочнению уменьшается с увеличением ее размеров. [c.265]

При использовании других методов выявления зерна конструкционных и инструментальных сталей температуру нагрева принимают равной температуре закалки или на 20—30 С выше этой температуры. Время выдержки при таком нагреве 3 ч. [c.159]

Прокаливаемость можно определить методом торцовой закалки, который состоит в нагреве выше критических температур и охлаждении струей воды цилиндрического образца ( =25 мм и /г=100 мм). Максимальная Уо л наблюдается в торце. После торцовой закалки измеряется твердость поверхности по длине образца (рис. 9.12). По этим кривым прокаливаемости можно установить, какая будет получена твердость при соответствующих Уо л после закалки и определить по номограмме величины 0 и О р. [c.127]

Рнс. 9.12. Определение твердости образцов по методу торцовой закалки [c.128]

Технологическими способами уменьшения рассмотренных деформаций являются равно мерное охлаждение и метод погружения деталей в охлаждающую среду изменение охл и температуры нагрева (или же изменение марки стали) использование изотермической и ступенчатой закалки закалка и отпуск деталей в специальных приспособлениях, фиксирующих форму изделий (закалочные прессы, штампы и т. д.) рихтовка деталей после термообработки. [c.130]

Новейшим методом является термомагнитная обработка без деформации. В этом случае детали, нагретые для закалки, охлаждаются под воздействием мощного электромагнитного поля. [c.132]

Методами поверхностного упрочнения являются поверхностная закалка, химика-термическая обработка и поверхностный наклеп. [c.133]

Таким методом можно получить закаленный слой глубиной до 6 мм, но в этом случае не достигают равномерного нагрева стали с поверхности, в результате чего возникает структурная неоднородность закаленного слоя. Поэтому кислородно-ацетиленовый нагрев применяют сравнительно редко и главным образом для закалки крупногабаритных изделий сложной формы. [c.133]

Износоустойчивость может быть повышена поверхностной закалкой, цементацией, цианированием, азотированием, хромированием, борированием и т. д., а также гальваническими покрытиями, наплавкой твердых сплавов, электроискровой обработкой и другими методами поверхностного упрочнения. [c.272]

Повышение вязкости сталей типа Н18К9М5Т, перегретых при обработке давлением или предварительной закалке от 1200° С, достигается многократной закалкой. Методом высокотемпературного вакуумного травления установлено, что основной причиной [c.114]

Способы получения аморфного состояния могут быть отнесены к одной из следующих групп закалка из жидкого состояния (спиннингование расплава, центробежная закалка, метод выстреливания, метод молота и наковальни, вытягивание расплава в стеклянном капилляре и др.), закалка из газовой фазы (вакуумное напыление, ионно-плазменное распыление, химические реакции в газовой фазе и др.), амор-физация кристаллического тела при высокоэнергетических воздействиях (облучение частицами поверхности кристалла, лазерное облучение, воздействия ударной волной, ионная имплантация и др.), химическая или электрохимическая металлизация. [c.554]

В практике применяют три основных метода поверх-носрной индукционной закалки метод одновременного нагрева и одновременного охлаждения, при котором закаливаемая поверхность детали нагревается и охлаждается сразу вся (например, закалка шестерен) метод нагрева и закалки отдельных частей поверхности детали (например, закалка шеек коленчатого вала) и метод непрерывного нагрева и закалки, при котором индуктор непрерывно перемещается вдоль обрабатываемой поверхности, и по мере его движения отдельные участки поверхности детали последовательно проходят нагрев и охлаждение водой. [c.138]

Для определения прокаливаемости углеродистых и легированных сталей, за исключением закаливающихся на воздухе, широко применяют стандартный метод торцовой закалки (метод Джомн-ни). Стандартный образец после нагрева в печи быстро переносят в специальную установку, в которой его охлаждают струей воды под определенным напором только с торца (рис. 154). После полного охлаждения образца по его двум диаметрально противоположным образующим осторожно (без разогрева) сошлифовыва- [c.265]

Выбрать следует марку стали, ее временное сонротивленне после закалки, метод обработки поверхности, что необходимо для расчета верхних и ам8злитудных напряжений. Виды напряжений совместно учитываются прн расчете, благодаря чему при проектировании рессоры или пружины ни один из них не будет превышен. [c.227]

Наиболее удобный и простой метод оиределення прокаливаемости и, следовательно, экспериментального определения идеального критического диаметра — метод торцовой закалки. [c.296]

Несмотря на большое разнообразие методов поверхностной закалки, все они заключаются в нагреве только поверхностного слоя с последующей закалкой детали. Методы нагрева могут быть различными а) в расплавленных металлах или солях б) пламенем ацетилено-кпслородной или газовой горелки (так называемая пламенная закалка) в) в электролитах г) электротоком, индуктируемым в поверхностных слоях детали в этом случае ток высокой частоты индуктируется в поверхностных слоях закаливаемой детали (так называемая индукционная, [c.312]

Первоначально метод высокочастотного нагрева применяли для поверхностной закалки на глубину до 5 мм. В дальнейших исследованиях было выяснено, что этот метод можно применять и для сквозного нагрева. Такая возможность открывает большие перспективы перед высокочастотным нагревом во многих отраслях промышленностн, особенно для сквозного нагрева под ковку. [c.317]

ЭКО применяют при зачистке отливок от заливов, отрезке литниковых систем и прибылей, зачистке проката из снецсплавов, черновом круглом наружном, внутреннем и плоском шлифовании корпусных деталей машин из труднообрабатываемых сплавов (рис. 7.5), шлифовании с одновременной поверхностной закалкой деталей из углеродистых сталей. Метод обработки не обеспечивает высокой точности и качества поверхности, но дает высокую производительность съема металла. [c.405]

В случае применения метода окисления металлографический шлиф нагревают в защитной атмосфере и после окончания выдержки в печь подают воздух. Границы бывших зерен аустенита выявляются сеткой окислов (рис, 98, б). Метод, оспованный на образовании сетки феррита, применяют для доэвтектоидных, а методы образования сетки цементита — для заэвтектоидных сталей. Образцы нагревают до заданной температуры и охлаждают со скоростью, обеспечивающей образование сетки феррита или цементита (рис. 98, в). Нередко зерно аустенита определяют на образцах после закалки и отпуска при 225—550 Т путем травления микрошлифа в растворе [c.159]

Лазерная закалка — перспективный метод упрочнения сложных изделий, долговечность которых лимитируется износостойкостью и усталостной прочностью когда их закалка Д1)угпми методами затруднена. [c.226]

Этот метод заключается в следующем (рис. 10.1). Кислородноацетиленовое пламя газовой горелки /, имеющее температуру около 3100° С, направляется на поверхность обрабатываемой детали 3 и нагревает ее до температуры закалки. Охлаждение производится водой из трубки 2, расположенной за горелкой. [c.133]

Кривые прокаливаемости стали И1Х15, определенные методом торцевой закалки, показаны на рис. 12.16, б. Закаленная зона с твердостью после закалки 7/й С > 60 распространяется на глубину 10— 12 мм, что соответствует критическому диаметру при закалке в воде 45—55 мм и при закалке в масле 25—35 мм. [c.191]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...