Отверстия Точность обработки при внутреннем

Точность обработки при бесцентровом шлифовании по диаметру можно получить 2-го и даже 1-го класса, а точность на концентричность и параллельность осей внутреннего отверстия и наружной поверхности—до 0,003 мм. Этот способ можно применять для внутреннего шлифования деталей диаметром от 10 до 200 мм со сквозными и глухими отверстиями, а также с коническими отверстиями. Можно также шлифовать отверстия в деталях, имеющих на наружной поверхности уступы и буртики. Этот способ широко применяется для шлифования колец подшипников качения. Измерение шлифованного отверстия при бесцентровом внутреннем шлифовании может производиться автоматически. [c.226]

Этими способами можно упрочнять, калибровать фасонные поверхности (шлицы, отверстия). Точность обработки поверхностей повышается на 30...60 %, шероховатость обработанных внутренних поверхностей уменьшается. При обработке отверстий обязательным является применение смазочно-охлаждающих жидкостей. Дорнование осуществляют на протяжных станках и прессах. [c.32]

Точность обработки при бесцентровом шлифовании можно получить 1—2-го класса, а параллельность осей внутреннего отверстия и наружной поверхности — 0,003 мм. Этот способ можно применять для внутреннего шлифования заготовок диаметром 10—200 мм со сквозными и глухими, а также с коническими отверстиями. Можно также шлифовать отверстия заготовок, имеющих по наружной поверхности уступы и буртики. Этот способ широко применяют для шлифования колец подшипников качения. [c.152]

При нагнетании суспензии под давлением в зону обработки все время поступает суспензия, состав которой не зависит от глубины погру кения инструмента. Под воздействием инструмента крупные зерна дробятся, уменьшаются, и в боковой зазор на любой глубине проникают однородные ло составу частицы. Благодаря этому конусность отверстий должна резко уменьшаться, и, следовательно, увеличится точность обработки. При этом полностью избежать конусности нельзя, так как она есть следствие еще бокового износа инструмента и поверхности отверстия. Измерения шероховатости поверхностей, обработанных карбидом бора № 10, показали, что нагнетание суспензии позволяет существенно улучшить качество боковой поверхности. Качество торцевой поверхности осталось неизменным. Уменьшение шероховатости боковой поверхности происходит вследствие уменьшения следов так называемой ультразвуковой коррозии, приводящей к образованию рисок и внутренних изъянов на поверхности. Таким образом, при нагнетании суспензии в зону обработки обеспечивается повышение производительности ультразвуковых станков (без изменения их [c.60]

В зависимости от способа подготовки металла, вида и качества литейной формы, режима охлаждения формы и отливки обеспечивается получение отливок с различными параметрами. При литье в разовую песчаную форму, набиваемую методом встряхивания, обеспечивается точность размеров наружной поверхности профильной отливки до 3 мм и разностенность до 2,5 мм. Отклонения геометрических параметров меньше, а размерная точность отверстия гильзы выше при применении коркового стержня, так как при остывании, из-за податливости коркового стержня не возникает больших напряжений в отливке. Кроме того, хорошая газопроницаемость коркового стержня способствует уменьшению образования раковин на поверхности отверстия отливки. В горизонтальных песчаных формах дефектный слой отливки образуется в верхней ее части, что вызывает необходимость некоторого увеличения припуска по наружной поверхности гильзы. Центробежный способ литья обусловливает сбор шлаковых включений и газовых пузырей в металле на внутренней поверхности отливки. Создается дефектный слой, для удаления которого требуется увеличенный припуск на механическую обработку. При центробежном способе литья себестоимость отливок более низкая, а условия труда литейщиков лучше. При разных способах центробежного литья качество получаемых отливок разное. [c.107]

Внутреннее шлифование является одним из основных способов обработки отверстий, при котором может быть достигнута точность обработки по 1—3-му классам и шероховатости поверхности по 7—9-му классам чистоты. Оно используется во всех типах производства, а также в поточно-массовом производстве и на автоматических поточных линиях. [c.302]

Точность обработки отверстий при внутреннем шлифовании характеризуется следующими данными. [c.481]

Требуется закрепить тонкостенную втулку для обработки отверстия на внутришлифовальном станке. Использовать для зтой цели стандартный трехкулачковый патрон нельзя, так как после отжима нарушается форма отверстия. Предложите устройство, обеспечивающее надежное крепление и высокую точность обработки тонкостенных втулок при внутреннем шлифовании. [c.119]

При внутреннем протягивании обработке подвергаются внутренние поверхности деталей замкнутого контура (отверстия круглые, многогранные, шлицевые, шпоночные и др.). Наружным протягиванием обрабатывают наружные поверхности деталей типа шлицов, не имеющие замкнутой формы. Точность обработки поверхностей при протягивании соответствует 8—7-му квалитету, а щероховатость поверхности [c.589]

Основные схемы внутреннего шлифования приведены на рис. 252. При шлифовании напроход обработка, как правило, ведется в одну операцию. В серийном и массовом производстве на внутришлифовальных станках обеспечивается точность обработки 5 - 6-го квалитета и шероховатость поверхности Ra = 0,63. .. 2,5. При длительном выхаживании достигается шероховатость Ra 0,4. Учитывая малые жесткость шпинделя шлифовальной головки и диаметр абразивного круга, необходимо на операциях внутреннего шлифования снимать минимальные припуски (табл. 49). Диаметр абразивного круга выбирают наибольший, допустимый диаметром обрабатываемого отверстия. [c.617]

Центрирование по наружному диаметру D (рис. 1.23, а). В этом случае точность обработки сопрягаемых поверхностей обеспечивают в отверстии -протягиванием, на валу - шлифованием. По диаметру Z) обеспечивают сопряжение по одной из переходных посадок. По внутреннему диаметру d между деталями существует зазор. При передаче вращающего момента на рабочих боковых сторонах действуют напряжения смятия G m- Высота площадки контакта [c.55]

Центрирование по внутреннему диаметру f (рис. 1.23, б). Применяют при высокой твердости ступицы (> 45 ЬШС), например, после ее закалки, когда затруднена калибровка ступицы протяжкой или дорном. Точность обработки сопрягаемых поверхностей обеспечивают в отверстии - шлифованием на внутри-шлифовальном станке, на валу - шлифованием впадины, в соответствии с чем предусматривают канавки для выхода шлифовального круга. [c.55]

Экономическая точность обработки отверстий достигается приближенно следующая 5-й класс при сверлении без кондуктора, 5—4-й классы при сверлении по кондуктору, 4-й класс при рассверливании, 5-й класс при черновом зенкеровании, 4-й класс при чистовом зенкеровании, 5-й класс при черновом растачивании резцом, 4-й класс при чистовом растачивании резцом. За класс при черновом развертывании, 2а класс при чистовом развертывании 2—1-й классы при ручном развертывании, 3-й класс при черновом внутреннем шлифовании, 2-й класс при чистовом внутреннем шлифовании, 2-й класс при протягивании и хонинговании. [c.32]

Блок-картеры имеют большое количество обрабатываемых с высокой степенью точности поверхностей. Так, например, точность обработки внутренней поверхности цилиндра — 2-й и 3-й классы, отверстий под коренные подшипники при тонкостенных вкладышах — 1-й класс, отверстий под распределительный вал — 2-й класс точности и т. д. [c.90]

Число операций при токарной обработке и их последовательность зависят от конфигурации, точности и качества поверхностей обрабатываемых заготовок. Ориентировочные данные по точности обработки наружных и внутренних поверхностей на станках токарной группы приведены в табл. 15 и 16. Основные способы крепления инструмента при растачивании отверстий на токарных станках даны в табл. 17. [c.332]

Станки для хонингования 3820, 3821, 3822 и др. изготовляют одно- и многошпиндельными. Хонингование имеет по сравнению с внутренним шлифованием следующие преимущества возможна обработка отверстий сложных заготовок (например, блоки цилиндров двигателей) легче достигается правильная цилиндрическая поверхность отверстия, так как отсутствует отжим инструмента нет вибраций. Однако хонингованием нельзя устранить отклонения положения и направления оси отверстия. Достигаемая точность формы при хонинговании составляет 0,01—0,02 мм для отверстий диаметром 100—120 мм. Припуск на обработку 0,05—0,10 мм может быть снят за 1—2 мин. [c.153]

При внутреннем шлифовании производят обработку отверстий, форма образующей поверхности у которых получается путем вращения. Внутришлифовальную обработку поверхностей применяют в тех случаях, когда к точности и чистоте предъявляют очень высокие требования. Так как шлифование отверстия очень трудоемкая операция, перед шлифовальной обработкой отверстие тщательно обрабатывают, чтобы припуск на шлифовку был наименьшим. [c.66]

Подготовка к наладке автомата. Наряду с выполнением всего комплекса работ по подготовке к наладке автомата, указанных в 80, наладчик должен уделить особое внимание правильному подбору и контролю точности размеров зажимной и люнетной цанг, прутков, из которых изготовляются детали, и кулачков, которые оказывают непосредственное влияние на точность обработки. Для зажимной и люнетной цанг важной характеристикой является биение наружных поверхностей относительно их внутреннего отверстия. Для зажимных цанг эта величина может колебаться в пределах от 0,015 до 0,04 мм, а для люнетных цанг — в пределах от 0,005 до 0,02 мм. Большое значение для хорошей работы устанавливаемых цанг имеют упругие свойства их лепестков. При недостаточном разводе лепестков зажимной цанги они при разжиме будут раскрываться слабо. В результате при отходе шпиндельной бабки пруток может отталкиваться на некоторую величину назад, что приводит к получению деталей разной длины. При слабом разводе лепестков люнетной цангой она будет недостаточно прочно закрепляться в стойке, что приведет к снижению точности обработки. [c.267]

Обработка внутренних поверхностей производится сверлами, зенкерами, развертками и расточными резцами. Сверление отверстий при этом может выполняться спиральными (см. рис. 170, е) или перовыми сверлами (рис. 212, а). При обработке ступенчатых отверстий вместо последовательного набора стандартных сверл или зенкеров часто применяют специально изготовленные для данной детали комбинированные сверла или зенкеры (рис. 212, б). Инструмент в этом случае получается сложнее и дороже, но зато повышается точность обработки и сокращается время сверления отверстий. [c.273]

При выборе токарных оправок следует учитывать, что пря использовании гладких оправок наличие зазора между посадочным отверстием детали и посадочной поверхностью оправки приводит к эксцентрицитету обработанных наружных поверхностей относительно посадочного отверстия детали. Величина несоосности этих поверхностей может быть уменьшена посредством увеличения точности обработки посадочных поверхностей оправки и обрабатываемой детали, а также за счет подбора деталей по оправке с обеспечением плотной посадки. При высоких требованиях к соосности наружных и внутренних поверхностей детали следует либо применять самоцентрирующиеся оправки (лучше гидравлические или с применением гидропласта), либо обработку этих поверхностей производить при одной установке детали. [c.111]

В случае обработки отверстий каждому из двух резцов могут быть присвоены такие же функции, как при обработке наружных поверхностей. В некоторых случаях оказывается возможным произвести с одной установки обработку как наружных, так и внутренних поверхностей двумя резцами. При не очень высокой точности обработки могут быть использованы двухкромочные резцы, пригодные как для обработки наружных, так и внутренних поверхностей. [c.241]

Внутреннее шлифование является одним из основных методов чистовой обработки отверстий, при котором в зависимости от режимов шлифования и характеристики шлифовального круга может быть достигнута точность обработки по 1—3-му классу и шероховатость поверхности у7—У9. [c.247]

Для внутреннего шлифования отверстий в твердосплавных фильерах, волокнах и подобных изделиях применяют проволочный ЭИ и вырезные станки. В предварительно прошитое отверстие вводят проволочный ЭИ. За счет регулирования скорости перемотки удается избежать влияния износа проволочного ЭИ на точность обработки. Отклонение размеров профиля — единицы микрометров при шероховатости На = 0,2 [c.149]

Данный метод является наиболее эффективным. Он позволяет обеспечить высокую точность сборки при экономической точности и стоимости обработки сопрягаемых деталей. Причем высокую точность сборки изделий можно получить при использовании деталей с пониженной точностью. Например, большинство двигателей внутреннего сгорания по условиям надежности и долговечности работы требуют обеспечения допуска посадки поршневого пальца (допуск по наружному диаметру 0,010 мм) в бобышках поршня и во втулке верхней головки шатуна (допуск отверстий 0,010 мм), равного 0,005 мм. Сборка методом полной взаимозаменяемости обеспечит допуск 0,010+ 0,010 = 0,020 мм, что недопустимо. В этом случае действительный допуск посадки будет в 4 раза больше, чем требуется по техническим условиям. Поэтому для достижения требуемого допуска посадки сопрягаемые детали сортируют на четыре размерные группы с допуском 0,0025 мм в каждой. К недостаткам этого метода следует отнести более сложный процесс комплектования (сортировка деталей на размерные группы) и сложность процесса сборки. [c.194]

Точность обработки и межцентровое расстояние отверстий втулок распределительного вала и коренных подшипников проверяют с помощью приспособления (рис. 146). На скалку 3, вставленную в отверстия коренных опор блока цилиндров, надевают внутреннюю втулку 2 и корпус 1 приспособления. В корпус 1 вмонтирован индикатор 4. При точной расточке втулок распределительного вала индикатор 4, касаясь скалки 5, установленной в отверстия втулок, показывает раз- [c.211]

Таким образом, при бесцентровом способе зажима значительно повышается точность обработки колец по разностенности и непараллельности желоба к торцу, облегчается автоматизация загрузки деталей, сокращается количество операций нри обработке внутренних колец. Однако производительность обработки отверстия колец с размером до 70 мм низкая, так как невозможно применить многоместное шлифование. [c.435]

Шлифование отверстий внутренних колец с диаметром отверстия от 3 мм и выше производят на внутришлифовальных станках и автоматах с применением высокочастотных электрошпинделей на 60, 90 и 120 тыс. об/мин, оснащенных жесткими опорами. При этом обеспечивается точность обработки по овально сти и конусности в пределах 0,5 мк, по гранности и волнистости поверхности отверстия — 0,4—0,7 мк и шероховатости поверхности — 9—10-й классы по ГОСТу 2789—59. [c.547]

Цифра перед индексом п означает класс точности обработки посадочной поверхности вала или корпуса. Внутренние кольца подщипников устанавливают на вал по системе отверстия, а наружные — по системе вала. Посадка подшипников нормального класса производится по 2-му классу точности, а обработка посадочных поверхностей — по 6—7-му классам шероховатости. При выборе посадки учитывают вид [c.153]

Постоянные плиты выполняют за одно целое с корпусом (отливают вместе с ним или сваривают) или отдельно от него, но жестко прикрепляют к корпусу преимущественно при помощи винтов. Точность обработки в приспособлении, имеющем плиту, отлитую вместе с корпусом, зависит лишь от точности расположения в плите отверстий для кондукторных втулок и точности изготовления самих втулок. При использовании же приспособлений с отдельными плитами, прикрепленными винтами, точность обработки будет зависеть, кроме того, и от точности расположения плиты на корпусе. Поэтому для того, чтобы избежать возможного сдвига плиты в процессе работы, в дополнение к крепежным винтам применяют контрольные штифты, с помощью которых точно фиксируется положение плиты на корпусе. Для облегчения изготовления приспособления следует отдавать предпочтение плитам, прикрепляемым к корпусу винтами, так как такие плиты открывают доступ для внутренней обработки корпуса, облегчают обработку отверстий для втулок в самой плите и исключают брак всего корпуса в случае получения брака при обработке плиты. [c.108]

Шлицевые отверстия сначала сверлят, вьщерживая внутренний диаметр а затем протягивают круглой и шлицевой протяжками, получая высокую точность, которая при незакаленных втулках обычно не требует последующей обработки. [c.178]

Точность обработки при бесцентровом шли(] вании можно получить по диаметру 2 и 1-го классов, а точность на концентричность и параллельность осей внутреннего отверстия и наружной поверхности — до 0,003 мм. Этот способ может применяться для внутреннего шлифования заготовок диаметром 10—200 Л.Ж со сквозными и глухими отверстиями, а также с коническими отверстиями. Можно также шлифовать отверстия в заготовках, имеющих по наружной поверхности уступы и буртики. Этот способ широко применяется для шлифования колец подшипников качения. Наша промышленность выпускает бесцентровые внутришлифовальные станки-автоматы, у которых весь цикл шлифования автоматизирован по такому же иринцииу, какой был описан для обычных внутришлифовальных станков, и, кроме того, автоматизирована загрузка заготовок. [c.105]

При определении последовательности выполнения намеченных переходов необходимо обеспечить четкое разделение черновой и чистовой обработки. Сначала выполняют черновую обработку всех плоских поверхностей больших размеров (сопоставимых с размерами обрабатываемой детали) и отверстий большого диаметра. При этом происходит съем значительных припусков деталь нагревается, и внутренние напряжения перераспределяются, что вызывает коробление детали. Чистовая обработка выполняется на последних позициях АЛ. Между черновыми и чистовыми переходами обработки наиболее точных поверхностей следует обрабатывать поверхности, к которым не предъявляются повышенные требования относительно точности их расположения (например, крепежных отверстий). При чистовой обработке доминирующее влияние на погрешности формы и расположения поверхностей оказывает неравномерность припуска (технологическая наследственность). Поэтому, при необходимости обеспечения высокой точности, на последних П03ИЩ1ЯХ АЛ необходимо [c.16]

Метод групповой взаимозаменяемости (так называемый селективный метод) — метод взаимозаменяемости, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей, принадлежащих к одной из размерных групп, на которые они предварительно рассортированы. В пределах каждой размерной группы требуемая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемости. Данный метод является наиболее эффективным, обеспечивающим высокую точность сборки при экономической точности и стоимости обработки сопрягаемых деталей. Например, большинство двигателей внутреннего сгорания по условиям надежной и долговечной работы требует обеспечения допуска посадки поршневого пальца (допуск наружного диаметра — 0,010 мм) в бобышках поршня и во втулке верхней головки шатуна (допуск отверстий — 0,010 мм), равного 0,005 мм. Сборка указанных соединений методом полной взаимозаменяемости обеспечит величину допуска 0,010-1-0,010=0,020 мм, что недопустимо. В этом случае действительный допуок посадки будет в 4 раза шире, чем требуется по технической документации. Поэтому для достижения требуемого допуска посадки 0,005 мм сопрягаемые детали сортируют на четыре размерные группы с допуском 0,0025 мм в каждой (табл. [c.89]

Особенности протягивания шлицевых отверстий. При обработке шлицевых отверстий в шестернях, муфтах, вту.чках, фланцах и тому подобных деталях обычно применяют последовательное протягивание сначала круглой, а затем шлицевой протяжками или протягивание одной шлицевой протяжкой, если обработка внутреннего шлицевого отверстия проводилась осевым инстру.менто.м. Точность эле.ментов шл>щевого отверстия (симметричность шлицев относительно внутреннего отверстия и соосность внутреннего и наружного диа.метров) при такой технологии обработки невысока. [c.488]

Внутришлифовальный станок ЗА240 с САУ. При внутреннем шлифовании методом продольных проходов наблюдается значительная погрешность геометрической формы отверстия в продольном сечении. Эта погрешность объясняется значительным колебанием упругого перемещения из-за колебания радиальной силы при входе и выходе круга из отверстия и малой жесткости системы СПИД. Система автоматического управления предназначена стабилизировать величину радиальной силы Рг путем регулирования продольной подачи с целью повышения точности и производительности обработки. Динамометрическое устройство для измерения величины Р показано на рис. 8.16. Под действием силы возникающее упругое перемещение шпинделя 1, сидящего в упругой подвеске, измеряется индуктивным датчиком 2. Упругая подвеска выполнена в виде двух пар колец 5 и В каждой паре кольца соединены между собой симметрично расположенными упругими перемычками. Кольцо большого диаметра закреплено в отверстии шлифовальной бабки 5, второе кольцо устанавливается на шпиндель. На втором кольце имеется хвостовик с периодически расположенными продольными разрезами, заканчивающимися отверстиями. Продольные разрезы с отверстиями делят конический хвостовик на ряд легко, деформируемых в радиальном направлении секторов. При навинчивании гайки секторы конического хвостовика равномерно деформируются, обеспечивая определенную величину затяжки меньшего кольца на фартуке. Вращение на шпиндель передается через разгруженный шкив 6, сидящий на подшипниках фланцевой втулки 7. Фланцевая втулка закреплена на кронштейне 8, расположенном на шлифовальном суппорте. Таким образом, усилие натяжения ремня воспринимается суппортом и не деформирует стакан шпинделя. На шпиндель передается только крутящий момент при помощи муфты 9. [c.542]

Технологический процесс изготовления и сборки деталей должен учитывать технологическую наследственность и меры по стабилизации размеров. Литые заготовки после предварительной обработки нужно подвергать естественному или искусственному старению. Рекомендуется корпуса приспособлений для высокоточных измерений изготовлять из чугуна, стойкого против коробления (СЧ 24—44 или СЧ 28—48). Режимы термической обработки деталей должны обеспечивать минимальные остаточные внутренние напряжения. Между предварительным и чистовым шлифованием рекомендуется перерыв 2—5 дней. После предварительного шлифования надо проводить стабилизирующий отпуск при 160— 250° С. Достигаемая точность на финишных операциях во многом зависит от подготовки баз. Рекомендуется центровые отверстия деталей, имеющих форму тела вращения, шлифовать на центрошлифовальных станках, имеющих планетарное движение шпинделя станка, так как в этом случае погрешность предыдущей обработки шеек не копируется на точность обработки центрового гнезда. Центровые отверстия можно притирать. Плоские базовые поверхности шлифуют на прецизионных станках и притирают. Для притирки используют кубонитову Ю пасту. [c.108]

Как уже говорилось, при работе золотника в замкнутой системе требуется, чтобы его коэффициент усиления, который пропорционален ширине рабочей щели, не зависел от положения золотника или, другими словами, щели должны быть прямоугольными, с точки зрения изготовления это требование не совсем удачное, так как выполнение прямоугольных отверстий обходится значительно дороже, чем сверление круглых. Тем не менее поддержание постоянным коэффициента усиления важно потому, что практически все золотники имеют прямоугольные рабочие щели. В некоторых случаях, таких, как золотники ХА и Л1Х, описанные в гл. VIII, эти отверстия сверлятся в корпусе золотника, который служит одновременно корпусом и втулкой. Однако в большинстве случаев отверстия выполняются в отдельной втулке, которая затем вставляется в расточку корпуса. Сами отверстия могут быть выфрезе-рованы в стенке втулки снаружи, так что при пересечении этой поверхности с внутренней поверхностью втулки образуется прямоугольное отверстие. По-видимому, этот метод наиболее общий, но точность фрезерования обычно недостаточна для того, чтобы обеспечить допуски, требующиеся в высококачественных золотниках. В этом случае втулка монтируется из нескольких цилиндрических частей (обычно из пяти), имеющих параллельные торцы, причем рабочие щели образуются именно этими торцами. Благодаря тому что плоскошлифовальный станок, обеспечивая высокую точность обработки, позволяет сравнительно легко удовлетворить требования допусков на изготовление, а также благодаря тому, что для окончательной обработки используются абразивные материалы, имеется возможность применять для изготовления втулок твердые материалы. [c.209]

Шарики располагаются в радиальных отверстиях втулки 4 и удерживаются от выпадения при помощи плоских пружин 5. Выступающие над втулкой части шариков касаются внутренней конической поверхности кольца 6. Поэтому при перемещении втулки 4 влево происходит центрирование и зажатие детали. Для достижения требуемой точности обработки хвостовая часть втулки должна быть точно пригнана к направляющей 7. Зажим происходит при помощи регулируемой пружины 8, упирающейся в тореи заднего конца [c.281]

Точность обработки кулачковых шайб характеризуется следующими данными для двигателей Райт Циклон 0-100 (венец внутренн его зацепления) допуск на толщину зубьев — 0,2 жл (модуль 2,54 лелс) боковой зазор в зубьях при зацеплении с эталонной шестерней (при номинальном расстоянии между центр, ми) — 0,15- -0,35 мм. Допуск на неконцентричность начальной окружности, периферической поверхности зубьев, осевого отверстия, ступицы внешней цилиндрической поверхности — до0,05лл биение торцов ступицы — до0,05 мм допустимое отклонение угла развала кулачков — до 0,5°. [c.304]

Учитывая низкую жесткость шпинделя шлифовального круга, большее внимание следует уделять исходной неточности отверстия. Чем ниже жесткость технологической системы, тем в большей степени исходные погрешности заготовки копируются на обработанную поверхность отверстия. Разный припуск при большой партии одинаковых заготовок также отрицательно влияет на точность внутреннего шлифования. Это обстоятельство усложняет предварительную обработку отверстий под шлифование, заставляя в некоторых случаях делать дополнительные операции, ПаПркмер развертывание ртверстии. [c.192]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...