Время при сверлении

Основное время при сверлении центровых отверстий определяется по формуле [c.172]

В условиях тяжелого машиностроения, несмотря на значительные трудности, возможна работа по сокращению вспомогательного времени. Например, нарезка крупных цилиндрических колес методом обкатки вместо одиночного деления в несколько раз сокращает вспомогательное время. При сверлении на расточном станке глубоких отверстий спиральным сверлом систематически приходится выводить сверло для освобождения отверстия от стружки, что увеличивает вспомогательное время. Применение же сверла глубокого сверления с принудительным вымыванием стружки исключает необходимость этой работы. [c.73]

Основное технологическое время при сверлении и рассверливании вычисляют по формуле [c.51]

Машинное время при сверлении и рассверливании [c.231]

Основное время при сверлении центровых отверстий [c.64]

Как определяется основное (машинное) время при сверлении и от чего оно зависит [c.371]

ОСНОВНОЕ (ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ) ВРЕМЯ ПРИ СВЕРЛЕНИИ [c.638]

Основное время при сверлении зависит от длины сверления /, длины входа сверла на полный диаметр 4 и длины перебега при выходе сверла /о. Это время определяется по следующей формуле (фиг. 444) [c.638]

Основное (технологическое) время при сверлении. Основное время при сверлении зависит от глубины сверления /, длины входа сверла на полный диаметр и длины перебега при выходе сверла Это время определяют по следующей формуле (рис. У1-49) [c.385]

Определить режимы резания и машинное время при сверлении, зенкеровании и развертывании сквозного отверстия до диаметра 25А с чистотой обработки по 7-му классу. Длина отверстия 80 мм. Материал обрабатываемой детали — сталь конструкционная углеродистая а ,=55 кг мм . [c.137]

За глубину резания t при сверлении отверстия в сплошном материале принимается половина диаметра сверла /= 0/2. Основное время при сверлении подсчитывается по формуле [c.449]

Основное время при сверлении, зенкеровании и развертывании определяют по формуле [c.298]

Машинное время при сверлении и рассверливании отверстия подсчитывают по формуле Т = г = г мин. [c.162]

Сверление по кондуктору в сравнении с другими названными методами получения отверстий малых диаметров является малопроизводительным и менее точным. При сверлении по кондуктору затрачивается значительное время на установку кондуктора или закладку в него детали, крепление и выем ее после сверления. Сверление малых отверстий по кондуктору менее точно потому, что к погрешности сверления вследствие зазора между сверлом и отверстием направляющей втулки добавляется погрешность изготовления кондуктора. При сверлении по кондуктору достигают точности межцентровых расстояний 0,05 мм на координату. [c.231]

Время рабочих ходов цикла выпускного или лимитирующего участка из сблокированных общим транспортером станков равно времени наиболее продолжительной обработки на одной из позиций. Длительность обработки на каждой позиции каждым инструментом рассчитывается в соответствии со схемой обработки и технологическими режимами. В качестве примера на рис. 7.21 приведена схема для определения длительности рабочих и холостых перемещений при сверлении сквозных отверстий. Время сверления [c.207]

На участке 59 фрезеруется шпоночный паз и сверлится отверстие для смазывания. Вал зажимается по опорным шейкам в тисках. При сверлении отверстий за базу принимают профиль седьмого кулачка, при фрезеровании— пятого кулачка. Обработанные на участке 59 валы оператор подвешивает на цепной подвесной конвейер 60, который обслуживает десять станков 61. На них окончательно шлифуются все шестнадцать кулачков. Скорость шлифования 45 м/с, частота вращения шлифовального круга 1150 об/мин, припуск 0,25 мм. Время шлифования всех кулачков — примерно 8,25 мин. Деталь базируется в центрах с поджимом к базе люнеты подводятся ко второй и четвертой опорным шейкам. Шлифование проводится методом копирования, при постоянной скорости вращения распределительного вала в течение всего оборота. Установку заготовок на станки и [c.104]

Кремний способствует выделению углерода в соответствии со стабильной системой железо—графит незначительно изменяет характер превращений по сравнению с превращениями в соответствующих марках углеродистой стали несколько повышает устойчивость аустенита в перлитной и особенно в средней области понижает чувствительность к закалке и повышает устойчивость против отпуска кремнистая сталь отличается особым видом устойчивости против отпуска (например, в закаленной стали с 2% кремния и 0,6% углерода игольчатая ориентировка структуры, напоминающая исходный мартенсит, сохраняется после отпуска при 500 С, в то время как в углеродистой стали после отпуска при той же температуре игольчатой ориентировки совершенно не наблюдается) повышает сопротивление износу, что ухудшает обрабатываемость конструкционной стали особенно при сверлении стабилизирует аустенит повышает упругость стали. Практически не растворяется в цементите [c.22]

Перед сверлением шпиндель вручную устанавливают на требуемый угол, найденный при измерении неуравновешенности, с помощью специального подъемника приподнимают с опор. Этот же подъемник воспринимает усилие подачи сверла при сверлении. Во время сверления приводной вал остается присоединенным к шпинделю. [c.322]

Так, при токарной обработке прутков максимальная подача ограничивается жесткостью и деформацией прутка. Допускаемая подача может быть увеличена при перемещении резца к основанию консоли прутка. При обработке торца при постоянных оборотах шпинделя подачу по крутящему моменту на шпинделе нужно уменьшать в определенной мере при удалении резца от оси шпинделя. При сверлении отверстий подача во время греза-ния сверла в Деталь должна быть небольшой для обеспечения хорошей центровки сверла. После того как сверло врезалось в материал достаточно глубоко (для обеспечения хорошего на- [c.260]

Процесс сверления сквозных отверстий отличается от процесса сверления глухих отверстий. Когда при сверлении сквозных отверстий сверло выходит из отверстия, сопротивление материала заготовки уменьшается скачкообразно. Если не уменьшить в это время скорость подачи сверла, то оно, заклиниваясь, может сломаться. Особенно часто это случается при сверлении отверстий в тонких заготовках, сквозных прерывистых отверстий и отверстий, расположенных под прямым углом одно к другому. Поэтому сверление сквозного отверстия производят с большой скоростью механической подачи шпинделя. В конце сверления нужно выключить скорость подачи и досверлить отверстие вручную со скоростью, меньшей, чем механическая. [c.238]

При сверлении этой дрелью гайку двигают быстро вниз, затем выпускают из руки и она под действием сжатой пружины, вращаясь, поднимается вверх по нарезке шпинделя. Маховичок в это время под действием сил инерции продолжает вращать шпиндель в том же направлении. Затем гайку снова быстро опускают вниз и тем самым ускоряют вращение шпинделя и сверла. [c.219]

При сверлении отверстий в сплошном материале или при рассверливании уже имеющихся отверстий инструмент должен выдерживать определенный момент при кручении и усилие подачи. Возможность нагружения сверл малого диаметра определяется их склонностью К разрушению и зависит от их вязкости. Во время сверления наибольшая температура развивается по периметру сверла, на кромках, так как здесь поперечное сечение, отводящее тепло, наименьшее. [c.20]

Машинное время при зенкеровании и развертывании подсчитывается по формуле, подобной формуле при сверлении и рассверливании [c.268]

При сверлении отверстий в том случае, когда глубина их превосходит размер диаметра сверла, можно рекомендовать время от времени вынимать сверло как для охлаждения, так и для удаления стружки из спиральных канавок. [c.138]

Основное (технологическое) время подсчитывается по формулам при сверлении в сплошном металле [c.88]

На сверлильных станках обычно сверло вращается и подается, а обрабатываемая деталь неподвижно закрепляется на столе станка. На токарных станках, наоборот, сверло закрепляется в пиноль задней бабки и вручную получает поступательное движение, в то время как обрабатываемая деталь, закрепленная в шпинделе станка, приводится во вращательное движение. Во втором случае получается отверстие с более точным расположением оси, чем при сверлении на сверлильных станках. [c.188]

Элементами резания при сверлении также являются подача и скорость резания (число оборотов). Задача сводится к нахождению такого сочетания подачи и скорости резания, которое при соблюдении возможно полного использования сверла и станка обеспечивает наименьшее время на обработку. [c.229]

РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ, ПРИНЯТЫЕ ПРИ РАСЧЕТЕ КАРТ ОСНОВНОЕ (ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ), ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ И ШТУЧНОЕ ГБЕЗ УСТАНОВОЧНОГО) ВРЕМЯ ПРИ СВЕРЛЕНИИ КОВКОГО Токарные работы [c.285]

Т — оперативное время на выполнение двух переходов порознь (в мин.) t —машинное время при совмещении переходов (в мин.) tjHia — машинное время при обработке в отдельных переходах (в мин.) г — вспомогательное время при совмещении переходов (в мин.) i l — вспомогательное время при обтачивании в отдельном переходе (в мин.) i a — вспомогательное время при сверлении в отдельном переходе (в мин.) [c.41]

Зенкер прочнее сверла, поэтому подачи (мм/об) при зенкеро-вании могут быть больше, чем при сверлении. В то же время зенкер имеет большее число режущих кромок, чем сверло толщина стружки, снимаемой каждой из кромок, получается меньше толщины стружки при сверлении. Благодаря этому параметр шероховатости поверхности отверстия, обработанного зенкером, получается ниже. Это позволяет использовать зенкеры не только для черновой, но и для получистовой обработки отверстий после сверления, чернового зенкерования или чернового растачивания перед развертыванием н даже для окончательной отделки отвер- [c.141]

Сверление отверстий. При сверлении углепластиков следует обра щать внимание на возможность их расслоения, вырывания волокон у т. д. Предпочтительнее использовать в качестве материалов для изготов ления сверл износостойкие сверхтвердые сплавы, в частности сплаБ К 01 [63]. Более износостойкими являются алмазные инструменты Однако их обычно используют при низкой скорости резания с учетом достаточно сложной формы сверл в настоящее время для их изготовле- [c.116]

Глубина сверления. С увеличением глубины сверления условия работы сверла становятся более тяжелыми затрудняется выход стружки (она большее время находится в соприкосновении со сверлом и стенками отверстия, что сопровождается трением) затрудняется подвод свежей охлаждающей жидкости к месту резания повышается упрочнение обработанной повеэхности (т. е. на больших глубинах ленточки сверла будут тереться о более твердые, более наклепанные стенки отверстия). Все это поиводит к большему нагреву сверла и к снижению его стойкости (в большей степени для сверл меньших диаметров). Поэтому при сверлении глубиной более 3D скорость резания необходимо снижать. Это учитывается поправочным коэффициентом Ki [c.244]

Широкое применение таких приспособлений, их механизация и автоматизация значительно повышают производительность труда и сокращают время и средства на подготовку производства к запуску новой машины. На рис. VII.4 показано стационарное приспособление — универсальный трехкулачковый самоцентрирующий пневматический патрон, применяемый при сверлении и зенкерова-нии центрального отверстия в деталях с цилиндрической наружной поверхностью диаметром 50—220 мм. На корпус патрона в зоне К можно установить кронштейн с кондукторной втулкой для направления сверла или зенкера. [c.176]

Так как задние углы в процессе резания у центра сверла получаются отрицательными, то во избежание трения задней поверхности сверла режуш,ую кромку затачивают с небольшим наклоном относительно радиальной плоскости, в результате чего при сверлении образуется стержень небольшого диаметра (с о = 1 мм) в середине отверстия (фиг. 188, б). В процессе сверления этот стержень время от времени отламывается. На передней поверхности затачивают стружколомы в виде ступенек они расщ,епляют стружку и, кроме того, гофрируют ее. Гофрированная стружка лучше вымываетЬя жидкостью, подаваемой под большим давлением. [c.248]

Пользуясь известным нам методом, можно определить экономическую стойкость, т. е. наивыгоднейшее время работы сверла до затупления. Очевидно, это рремя должно возрастать с увеличением размера сверла, поскольку при этом увеличиваются производственные затраты. Расчеты показывают возможность принять приближенно период стойкости Т равным диаметру сверла d при сверлении стали VI Т = 2d при сверлении чугуна. [c.260]

На практике количество переточек и время машинной работы сверла до полного износа нередко сокращается, так как инструмент, особенно малого диаметра, выкрашивается и даже разрушается под влиянием вибраций или перегрузки. Поэтому иногда приходится затачивать сверла специально с учетом жесткости системы СПИД например, при сверлении трудно обрабатываемых сталей и сплавов на нежестких станках уменьшать углы 2ф й увеличивать задние углы вблизи поперечной кромки, хотя это может быть и невыгодным с точки зрения стойкости сверла при нормальных условиях работы. [c.260]

Сверление глубоких отверстий. В процессе сверления необходимо время от времени выводить сверло из отверстия для охлаждения его и удаления сгружки струей охлаждающей жидкости или магнитом. При сверлении отверс1ий очень большой глубины необходимо сначала просверлить отверстие по заданному диаметру на глубину, равную длине рабо- [c.69]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...