Заготовки Установка в станке

Объемное фрезерование наиболее успешно осуществляется на фрезерных станках с ЧПУ. В отличие от копировально-фрезерных полуавтоматов, где необходимые относительные перемещения фрезы и заготовки задаются в параметрическом виде путем установки на станок копира соответствующего профиля, на станках с ЧПУ информация о требуемой траектории инструмента записана на программоносителе (обычно в виде перфоленты). [c.341]

В некоторых случаях приходится увеличивать припуски в заготовках, чтобы создать возможность выполнения механической обработки так, например, у тел вращения иногда необходимо давать припуски для установки в центрах или увеличивать длину заготовки, чтобы ее можно было зажать в патроне станка. [c.97]

Обработку станин токарных, продольно-фрезерных, продольнострогальных, расточных и других станков средних размеров обычно начинают с основания — базисной поверхности. В этой первой операции заготовку станины устанавливают по черным (необработанным) поверхностям направляющих, которые в данном случае являются технологическими установочными базами. Это позволяет в следующей операции снимать с направляющих слой металла небольшой толщины, обеспечивая сохранение наиболее плотного, однородного и износоустойчивого слоя металла на направляющих, подвергающихся наиболее интенсивному изнашиванию при эксплуатации станка. Установку заготовки станины в первой операции по разметке производят с помощью клиньев или домкратов в вертикальном направлении. В горизонтальном направлении обычно применяют винтовые упоры. [c.400]

Фрезерование направляющих можно производить специальным набором фрез (рис. 233) на двух- или четырехшпиндельном продольнофрезерном станке. Обе горизонтальные фрезерные бабки вращают оправку, на которой находится набор фрез в соответствии с профилем направляющих станины. Вспомогательное время затрачивается лишь на установку и закрепление заготовки станины в приспособлении. [c.403]

Затем рабочий процесс повторяется. Способ изготовления зубчатых колес фрезерованием дисковой фрезой ограничен колесами, которые работа при сравнительно низкой скорости по начальной окружности, так как вследствие искажения фрезы при закалке, неточности формы самой фрезы и ее установки на станке неизбежно возникают ошибки в профиле зуба. Однако вследствие простоты и дешевизны этот способ нарезания колес очень широко распространен. Особенно он выгоден при массовом производстве зубчатых колес одного и того же размера. Для нарезания зубчатых колес на зубострогальных станках применяют строгальный резец, соответствующий по своей форме впадине между зубьями изготовляемого колеса и совершающий рабочее движение параллельно оси заготовки (рис. 216). После каждого прохода резец передвигается так, чтобы вершина резца переместилась вдоль по профилю зуба. [c.199]

При обработке крупных заготовок деталей (фиг. 643, а) нужно уделять особо серьезное внимание вопросу удобства их установки. В целях более надежной и удобной установки и центрирования цилиндра близ головки были сделаны специальные приливы, а по длине цилиндра — специальные кольцевые приливы для установки в люнеты (фиг. 643, б). Это значительно сократило время на установку цилиндра на станке, упростило выверку и создало более высокую жесткость заготовки при ее обработке. [c.613]

Техническое обеспечение представляет собой совокупность устройств получения и обработки информации (диагностические приборы, преобразователи и т. п.), В АЛ применяют переносные периодические подключаемые и автоматические диагностические устройства. Последние входят в состав оборудования. Например, на станочных АЛ применяются устройства для контроля наличия смазки в основных механизмах, точности установки приспособления-спутника или заготовки на приспособлении станка, состояния фильтров системы очистки СОЖ и т. д. Аппаратура для диагностирования включает серийно выпускаемую тензометрическую и регистрирующую аппаратуру и устройства для динамических исследований, а также различные специальные устройства (для контроля целостности [c.276]

Измерение заготовок на входе комплекса с целью автоматизации процесса базирования заготовок в приспособлениях, которое до настоящего времени на автоматизированных участках станков с ЧПУ выполнялось исключительно вручную. С помощью КИМ базирование осуществляется математически , а именно КИМ измеряет с требуемой точностью положения технологических баз заготовки относительно установочных баз приспособления-спутника. Полученная информация о положении заготовки передается в систему ЧПУ, где осуществляется пересчет управляющей программы из системы координат детали в систему координат станка. При таком способе базирования точность установки заготовки в приспособлении не влияет на точность изготовления детали, поэтому установка детали в приспособлении существенно упрощается и может быть автоматизирована с помощью существующих промышленных роботов. [c.16]

Правильность установки заготовки на зубофрезерном станке перед ее нарезанием проверяется по биению наружного диаметра и торцов. Биение указанных поверхностей должно быть в 2—3 раза меньше заданных в чертеже. [c.308]

У заготовок сложной конфигурации с отверстиями и внутренними полостями (типа корпусных деталей) в заготовительном цехе проверяют размеры и расположение поверхностей. Для этого заготовку устанавливают на станке, используя ее технологические базы, имитируя схему установки, принятую для первой операции обработки. Отклонения размеров и формы поверхностей заготовки должны соответствовать требованиям чертежа заготовки. Заготовки должны быть выполнены из материала, указанного на чертеже, обладать соответствующими ему механическими свойствами, не должны иметь внутренних дефектов (для отливок — рыхлоты, раковины, посторонние включения для поковок — пори- [c.115]

Основное время обработки одной заготовки в таких многоместных схемах существенно сокращается за счет времени врезания и сбега инструмента. Затраты вспомогательного времени ус при установке на станке операционной партии N заготовок несколько возрастают, но на одну заготовку они значительно меньше, чем в одноместных схемах. [c.203]

Установку на угольнике применяют при обработке корпусных деталей, подшипников и т. д. Заготовку крепят в специальных приспособлениях (рис. 5) без выверки (точность установки 0,1 мм) или на универсальном угольнике с выверкой по разметке или обработанным ранее поверхностям и плоскости разъема — точность установки 0,5 мм. Крепление на угольнике часто применяют при обработке системы соосных отверстий разного диаметра в корпусных деталях на станках с ЧПУ. Смещением резца по радиусу можно получить заданные размеры отверстий. На расточных станках с ЧПУ это сделать сложнее. [c.227]

При закреплении заготовки типа втулок, дисков и т. п. в патроне станка с ЧПУ часто перед основной токарной операцией обрабатывают технологические базы на станках с ручным управлением. На станке с ЧПУ заготовки закрепляют в патронах с использованием незакаленных кулачков. Для повышения точности установки незакаленные кулачки перед обработкой детали растачивают по специальной программе за два перехода — черновой (рис. 22, а) и чистовой (рис. 22, б). [c.235]

Установка и закрепление обрабатываемой детали. На внутришлифовальных станках заготовки обрабатывают в кулачковых и мембранных патронах, а также на жестких опорах (башмаках). Кулачковые патроны широко используют в единичном и мелкосерийном производствах такие патроны допускают обработку деталей с большим диапазоном установочных наружных диаметров. [c.416]

Варианты структуры РТК разрабатывают на основе результатов комплексного анализа технологических операций и процессов, выбора моделей ПР и их функций. В общем случае ПР в составе РТК механической обработки выполняет следующие функции загрузку, разгрузку основного и вспомогательного оборудования основные операции rio снятию заусенцев и т. п. ориентацию заготовки в пространстве перед установкой в приспособление, укладкой в приемное устройство ИТ. д. транспортирование заготовки от станка к станку управление рабочими циклами основного и вспомогательного оборудования. Операция установки заготовки включает в себя захватывание ее из подающего или приемно-передающего устройства (магазина, накопителя и т. д.), ориентацию в пространстве, перемещение к станку и установ в приспособление (патрон, в центры) или на промежуточное устройство (призму). Цикл начинается с опроса станка о готовности повторения цикла и получения обратной команды о готовности приспособления станка (для токарных станков команды о том, что приспособление и патрон ориентированы в данном положении), о нахождении рабочих органов станка в исходном положении. Кроме того, проводится опрос и поступает обратная команда о наличии заготовки в приемно-передающем устройстве. После установки заготовки на станок проводят опрос о наличии заготовки в приспособлении, затем дается команда на закрепление и проверяется правильность положения ее. Включают привод главного движения (обратная команда — станок включен). После окончания обработки и получения обратной команды об этом дается команда на раскрепление заготовки в зажимном приспособлении станка. ПР переносит заготовку к приемному устройству. Пример взаимодействия ПР с токарным станком приведен в табл. 11. [c.511]

Ориентация заготовки. Заготовка перед установкой в приспособление станка должна быть ориентирована роботом относительно базирующих поверхностей приспособления таким образом, чтобы обеспечить ее установку и закрепление, предусмотренные технологическим процессом. [c.521]

Устройство для предварительного центрирования заготовки при установке в приспособление станка в определенном положении должно иметь зазор между центрирующими элементами и поверхностью заготовки, зажатой в захватном устройстве робота. Зазор должен быть 2 — 5 мм. [c.522]

Оправка для нарезания штучной заготовки с установкой в шпиндель станка [c.469]

Непрерывное вращение рабочего органа приспособления с зажатыми заготовками осуществляется в результате установки приспособления на вращающемся столе (постоянном или сменном) станка от специального привода. [c.130]

Токарная. Обработать валок грубо с припуском 8—12 мм на диаметр. Со стороны одного из торцов, оговоренных чертежом заготовки, выточить бурт для подвешивания валка при термической обработке в вертикальных печах. На шейках на расстоянии 200— 300 мм от концов валка проточить на верность выточки под V5 шириной 100—150 мм для установки в люнет станка глубокого сверления. По концам валка сделать надрезы с учетом припуска 3—5 мм на торец. [c.230]

Механическая обработка брони конуса производится на карусельном станке с планшайбой диаметром 2600 мм. Заготовка устанавливается торцом диаметром 2100 мм на планшайбу и крепится кулачками за поверхность 6. Заготовка относительно центра планшайбы выверяется по размеченному диаметру ИЗО мм, а на параллельность планшайбе — по круговой риске, нанесенной при разметке на поверхности 6. При данной установке подрезается торец по высоте Н = 663 мм от риски на поверхности 6, а затем обтачиваются наружные конусные поверхности 1 м 2. После этого растачивается отверстие диаметром 1060 мм и конус на поверхности 3. Затем заготовка ставится на торец диаметром ИЗО мм и крепится кулачками в распор за расточенное отверстие диаметром 1060 мм и за приваренные планки болтами с планками к планшайбе. При второй установке в размер подрезается торец (поверхность 5) и растачивается конусная поверхность 4. [c.333]

В качестве так называемого базового торца принимают торец, подрезанный в размер с одной установки при чистовом растачивании отверстия и чистовом обтачивании наружной поверхности заготовки. Поэтому в технологических процессах для зубчатых колес, нарезаемых без вала, обычно принято оговаривать необходимость нанесения на базовом торце круговой риски. Наличие этой риски свидетельствует о том, что данный торец должен являться базовым при установке и проверке положения заготовки на зуборезном станке. [c.365]

Установка заготовки конического колеса на зуборезном станке имеет ту особенность, что при этом необходимо обеспечить не только совпадение в пределах установленных допусков оси наружного конуса заготовки с осью делительной бабки станка, но не менее важно обеспечить совпадение вершины делительного конуса заготовки с центром станка, в котором происходит пересечение осей делительной бабки станка и направляющих инструментальной головки. Для этой цели используются различные установочные шаблоны, являющиеся принадлежностью зуборезного станка и базирующиеся, как правило, на дополнительном конусе заготовки. [c.410]

При установке на станке двух револьверных головок (рис. 6.27, б) в одной из них закрепляют инструменты для обработки наружных поверхностей, в другой -для внутренних. Револьверные головки имеют горизонтальную, вертикальную или наклонную ось вращения. В пазах револьверных головок устанавливают сменные взаимозаменяемые инструментальные блоки, которые налаживают на заданный размер обработки поверхности заготовки вне станка. [c.348]

В центровых станках с ЧПУ при отношении //J = 4. .. 10 заготовку устанавливают в центрах, а для передачи на нее крутящего момента от шпинделя станка применяют различные поводковые устройства и приспособления. Для установки заготовки в центрах необходимо сделать центро- [c.350]

На базе горизонтально- и координатнорасточных станков создают расточные станки с ЧПУ. На этих станках весь цикл обработки заготовки производится в автоматическом или полуавтоматическом режиме. В последнем случае программируются установка заготовки относительно инструмента на заданные координаты и фиксация подвижных узлов станка. [c.371]

Применение в станках дополнительных специальных устройств (для шлифования, фрезерования, сверления радиальных и торцовых отверстий и других видов обработки) значительно расширяет технологические возможности оборудования. В зависимости от расположения шпинделя, несущего приспособление для установки заготовки, токарные станки подразделяют на горизонтальные и вертикальные. Общий вид наиболее часто используемых токарных станков представлен на рис. 4.1. [c.133]

Способ установки и закрепления заготовок на станке выбирают в зависимости от их размеров, жесткости и требуемой точности обработки. При соотношении I/D < 4 (где / — длина обрабатываемой заготовки, мм Z) — диаметр заготовки, мм) заготовки закрепляют в патроне, при 4 < //Л < 10 — в центрах или в патроне с поджимом задним центром (рис. 4.15), при //Л > 10 — в центрах или в патроне и центре задней бабки и с поддержкой люнетом (рис. 4.16). [c.147]

Настройка режимов резания. После установки на станок устройств для зажима заготовки и инструмента, закрепления в них заготовки и инструмента следует установить требуемую час- [c.309]

Перед установкой заготовки на стол станка необходимо тщательно очистить его от загрязнений и стружки. В случае крепления заготовки на необработанные поверхности следует применять прихваты с насечкой. [c.334]

На токарных станках патронного типа заготовки закрепляют в патроне, на планшайбе, на угольнике, расположенном на планшайбе. Наиболее часто используют автоматические (с приводом) быстропереналаживаемые трехкулачковые патроны. При этом базой у заготовки служат торец, цилиндрическая и коническая (длиной не менее 8...10 мм) наружные поверхности. Кулачки могут быть закаленными или незакаленными. Закаленные кулачки применяют для крепления заготовок с необработанными поверхностями. Незакаленные кулачки обеспечивают высокую точность установки, так как сами кулачки перед обработкой партии деталей непосредственно обрабатывают на станке, а у заготовки используют ранее обработанные поверхности. [c.300]

При установке в патронах обрабатывают заготовки небольшой длины. Детали сложной формы (рычаги, корпусные детали) при обработке на токарных станках устанавливают на планшайбе. Правильность установки проверяют выверкой положения цилиндрических поверхностей, торца и плоскости разъема. Для уменьшения вибрации применяют балансир. [c.300]

Установку на угольнике применяют при обработке корпусных деталей, подшипников и т.д. Заготовку крепят в специальных приспособлениях без выверки (точность установки 0,1 мм), или на универсальном угольнике с выверкой по разметке, или обработанным ранее поверхностям и плоскости разъема - точность установки 0,5 мм. Крепление на угольнике часто применяют при обработке системы соосных отверстий разного диаметра в корпусных деталях на станках с ЧПУ. [c.300]

Наладку станка с ЧПУ завершают обработкой первой детали партии, им как бы подводят итог правильности выполнения всех предшествующих этапов наладки ознакомления с картой наладки и текстом УП проверки программоносителя подготовки, наладки и установки на станке наборов режущих и вспомогательных инструментов подготовки и установки приспособления, базирования и закрепления в нем заготовки установки рабочих органов станка в нуль УП подготовки контрольно-измерительных инструментов и др. [c.846]

При установке заготовки в рабочей позиции станка учитывается время Гус. При установке в запасной позиции (на втором столе или в приспособлении-спутнике) время /ус содержит только время 4с смены спутника. При обработке на многооперационных станках элементы времени те же, однако приемы изменения режимов резания можно совместить с автоматической сменой инструмента. Время при обработке заготовок на многооперационных станках учитывает поворот стола и кантование спутника в рабочей позиции для обработки заготовки с нескольких сторон. Составляющая времени / зи содержит вре- [c.272]

Наладка зубострогального станка заключается н установке резцов, заготовки и в настройке гитар скорости резания, подачи, деления и обкатки. Резцы устанавливают по калибрам так, чтобы их вершины лежали в плоскости О О (рис. 3), перпендикулярной к оси люльки и проходящей через ось поворота бабки изделия, а также двигались по траекториям С (см. табл. 1, пп. 4 и 5). Поворотные сегменты люльки поворачивают на угол [c.560]

Для установки подающих вальцов, ножевых головок и прижимных элементов на размер строгаемого материала на станке предусмотрены соответствующие шкалы. На станке установлен счетчик погонажа, пульт управления размещен на фронтонной части станины, электроаппаратура станка помещена в электрошкафу. Заготовки подаются в станок вручную ийи с помощью магазина, подхватываются подающими (двумя нижними и двумя верхними) вальцами от привода, включающего электродвигатель, вариатор, редуктор и шестеренчатую передачу. Скорость подачи изменяется бесступенчато. [c.183]

На круглошлифовальиых станках в йольшинствк случаев заготовку устанавливают в неподвижных центрах. Точность установки заготовки при обработке зависит от точности формы и положения упорных центров станка и несущих поверхностей центровых отверстий заготовки (или оправки). и,ентры станка и несущие поверхности центровых отверстий згготовки должны лежать на одной оси, параллельной линии перемещения стола, а углы их конусов должны совпадать. [c.160]

В единичном производстнш заготовки корпусов обрабатывают на универсальном оборудовании без специальных приспособлений. В серийном и массовом производствах для установки заготовок эффективно применяют приспособления. При обработке без приспособлений производится предварительная разметка заготовок. В этом случае определяют контуры детали, учитывая рациональное распределение припусков на обработку, а также устанавливают положение осей отверстий. По разметочным рискам выверяют заготовку при ее установке на станке. [c.178]

Определение элементов технологической оснастки заключается в назначении каждому элементу технологической оснастки его систем базирования. Элементы установки детали (крепежного приспособления) позволяют зафиксировать заготовку на столе станка. С каждым элементом установки детали связаны две системы базирования стола, которая определяет положение приспособления на столе, и заготовки детали, которая указывает положение заготовки относительно приспособления. Определение всех элеменгов технологической оснастки на станке дает возможность точно проконтролировать столкновения при имитации процесса фрезерования. [c.92]

Например, в многооперационных станках-полуавтоматах рабочий цикл начинается с ручной установки и закрепления заготовки. Далее в автоматическом режиме следует чередование рабочих и холостых ходов, выполняемых по заданной программе, после чего снова следует впомогательное время разжима и съема изделия. Несовмещенное вспомогательное время характерно для однопозиционных полуавтоматов. В многопозиционных полуавтоматах и автоматических линиях с ручной загрузкой заготовок на первую позицию оно полностью совмещено с обработкой. [c.68]

Гидрав-тическое подводящее устройство типа БВ-3102 предназначено для установки двухконтактных измерительных скоб приборов активного контроля типа БВ-1096 на автоматических или полуавтоматических круглошлифовальных станках. Применение такого устройства позволяет автоматизировать подвод скобы для измерения шлифуемой детали и осуществить возврат скобы в исходное положение с целью освобождения рабочей зоны при удалении обработанной детали и установке в центра станка очередной заготовки. [c.171]

Все началось с поисков эффективного способа борьбы со сливной стружкой. При точении вязких сталей эта стружка, наматываясь на заготовку, то и дело грозит поломать резец, поранить своим раскаленным зазубренным краем рабочего. Один из применяемых сейчас способов заключается в периодическом изменении глубины резания от максимума до нуля. Для этой цели суппорт с резцов заставляют дрожать, вибрировать. При этом кончик резца то врезается в металл, то выскакивает наружу, а вместо коварной путанки из-под инструмента сыплются коротенькие безобидные спиральки. Недостаток такого способа дробления стружки — в постоянных ударах, выкрашивающих режущую кромку резца, разбалтывающих станок и ухудшающих качество обработки. Ганце-вич хотел подобрать такой режим возвратно-поступательного движения суппорта, при котором резец входил бы и выходил из металла плавно, без ударов. Оказалось, что лучше всего удовлетворяют этому требованию перемещения резца по закону синусоиды, когда кончик резца движется гармонично, как маятник. К тому же и осуществить такое движение конструктивно очень не сложно. Все сводится к установке на станок довольно простого приспособления. Фактически оно состоит из двух вставленных друг в друга концентрических колец-эксцентриков, передающих движение от ходового винта к суппорту. Но, несмотря на подобную простоту, приспо- собление, как оказалось, обладает весьма широкими возможностями. Так, поворачивая один эксцейтрик относительно другого, можно плавно менять величину суммарного эксцентриситета, величину возвратно-поступательного движения резца, а следовательно, можно не только дробить стружку,- но и получать на валах или во втулках некруглые, цилиндрические поверхности в виде многократных синусоидальных кулачков. Меняя передаточное отношение между шпинделем и ходовым [c.40]

Факторы, влияющие на точность обработки, весьма много- численны и разнообразны. К ним относятся упругие деформации системы СПИД размерный износ режущего инструмента и его затупление температурное деформации технологической системы погрешности настройки станка неточности установки обрабатываемой заготовки на станке колеблемость размерных параметров и неоднородность свойств материала заготовки геометрические неточности станка, приспособления и режущего инструмента внутренние напряжения в материале детали и т. д. [c.258]

Применяют 1) установку в приспособлении без выверки (это наиболее часто применяемый способ установки заготовок в серийном и массовом производстве при обработке ик партиями с одной наладки) в случае использования нескольких приспособлений в погрешность установки включают обычно и погрешность приспособления ДЕпр Д у=/(Деб ДЕз, ДЕпр) 2) установку в приспособлении с выверкой положения каждой заготовки по разметочным рискам или непосредственно по поверхностям заготовки в этом случае возникает погрешность установки-выверки ДЕу.в, включающая, как правило, и погрешность закрепления (см. табл. 16) 3) установку на станках с ЧПУ по определенным поверхностям заготовки при этом оценивают фактическое положение заготовки в рабочей зоне станка, вносят коррекцию в программу обработки таким образом, в этом случае требования к точности установки заготовки в приспособлении более низкие, чем при первых двух вариантах установки. В последнем случае погрешность установки ДЕу.п зависит от точности измерения заготовки и определения ее положения и от оставшейся нескомпенсированной погрешности положения заготовки в рабочей зоне станка. [c.39]

Весь объем обработки одной и той же заготовки на универсальном станке может быть расчленен на больщее или меньщее число операций. Это зависит от размеров и массы заготовки, программы выпуска, характера обработки, условий и трудоемкости установки и выверки заготовки на станке. Небольшие заготовки диаметром до 600 мм, изготовляемые серийно, целесообразно обрабатывать с расчленением процесса обработки на несколько простых операций с использованием револьверной головки на предварительно настроенных станках. В наладках предусматривают упоры, применяют простейшие устройства и приспособления для ускорения настройки станков, для установки, крепления и снятия детали и для контроля. [c.257]

Заготовки и обработанные детали. Травмы иногда возникают при установке заготовки и съеме обработанной детали со станка вручную (падение заготовки на ноги, защемление рук между заготовкой и станиной станка). Ущибы ног или других частей тела часто происходят в результате неправильной укладки деталей, неудовлетворительного состояния полов и рабочих мест. Высота щтабелей мелких деталей должна быть не более 0,5 м, средних — 1 м, крупных — 1,5 м. [c.244]

Строгание поверхностей моделей или заготовок для них необходимо производить проходным чистовым резцом с пластинкой из стали Р 9. Геометрические параметры резца у = 20°, а = 12°, 1 = 0°, ф = 45° радиус сопряжения режущих кромок при вершине Л = 1,0 мм. Твердость инструмента после термической обработки 58—62 HR . Основные особенности фрезерования и склейки тонкостенных моделей заключаются в следующем. Модель иногда приходится выполнять из нескольких заготовок. Размеры заготовок определяются требованиями обеспечения необходимой их жесткости при изготовлении, возможностями имеющихся металлорежущих станков и размерами режущего инструмента. Заготовки по наружному контуру обрабатываются на фрезерном или строгальном станках. Цилиндрические поверхности заготовок лучше выполнять на больших токарных станках на планшайбе. Заготовки должны в точности повторять наружные контуры модели. Перед фрезерованием внутренних вертикальных ребер заготовки размечаются на торцах, без нанесения рисок на боковых поверхностях. При фрезеровании модель закрепляется в металлической оправке. На вертикальном фрезерном станке производится симметричная черновая выборка материала из объемов между вертикальными элементами (см. рис. 3) с оставлением припуска 1,5—2 мм с каждой стороны элемента. Чистовая обработка стенок должна выполняться поочередно с одной и другой сторон элемента с установкой в выбранные объемы размерных вкладышей. Для сохранения плоской формы обрабатываемых стенок используются винтовые пары с прокладками при этом максимальные отклонения от плоскости элементов на длине 100 мм не превышают 0,1—0,15 мм и по толщине — +0,05 жм (при толщинах стенок б = 1—3 мм). Пересекающиеся стенки в результате выборки внутренних объемов материала имеют радиусы сопряжений 6—7 мм точная подгонка мест сопряжений, а также вырезы и отверстия в вертикальных стенках выполняются с помощью технической бормашины (или слесарной машины Гном ) с прямыми и угловыми наконечниками и фрезами специальной требуемой формы. Склеиваются заготовки и части модели (высота модели Н достигает 200—400 мм) с помощью дихлорэтано-вого клея [2]. Перед склейкой склеиваемые части своими поверхностями погружаются на 8—10 мин в ванну с чистым дихлорэтаном. Происходит размягчение поверхностной пленки на толщину 0,1 мм. Далее на поверхность наносится кистью тонкий слой клея (5% органического стекла в дихлорэтане) и склеиваемые поверхности соединяются производится при-грузка склеиваемых частей для создания в клеевом шве давлений порядка 0,5 кПсм . Для выхода паров дихлорэтана из внутренних замкнутых полостей модели в ее стенках и в нагрузочных штампах делаются одиночные отверстия диаметром 5 мм. Для уменьшения скорости испарения дихлорэтана, что может приводить к образованию пузырьков и иепроклей-кам, наружный контур шва заклеивается клейкой лентой. Нагрузка [c.65]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...