Базы и погрешности установки заготовок на станках

Вместе с тем в процессе наладки каждой операции зубообработки, в целях выявления технологических погрешностей, вызывающих неточность обработки зубьев, применяют поэлементный технологический контроль зубчатых колес, осуществляемый путем измерения тех элементов, которые имеют непосредственную связь с отдельными составляющими наладки (погрешности станка, геометрические погрешности инструмента и его установки, погрешности установки заготовки и т. п.). При этом, в целях выяснения влияния каждого технологического фактора отдельно, при технологическом контроле необходимо совмещать измерительную базу с технологической, а не со сборочной, как это имеет место при окончательном контроле . [c.427]

Периодичность проверки зуборезных станков и режущего инструмента, в зависимости от степени точности изготавливаемых зубчатых колес и вида производства, приведены в табл. 40 и 41 [22 ]. Что касается погрешностей технологических и измерительных баз заготовок и погрешностей установки заготовки и режущего инструмента, то они независимо от вида производства всегда должны проверяться. [c.249]

Неполное использование Ео объясняется тем, что при установке заготовки не может быть устранено биение промежуточной базы, погрешности которой будут суммироваться с погрешностью установки заготовки на станке. В случае использования наружного цилиндра в качестве базы измерений ограничивают радиальное биение наружного цилиндра заготовки д, а в некоторых случаях (когда не учитываются действительные размеры наружного цилиндра заготовок колес) также и предельные отклонения диаметра окружности выступов АЛе. Эти величины устанавливаются в долях допуска на смещение исходного контура б/г. Допуск заготовки в этом случае связывают с б/г потому, что колебание (в одном и том же колесе) смещения исходного контура, вследствие биения зубчатого венца, может суммироваться с колебанием показаний прибора, например тангенциального зубомера, вызванным радиальным биением базы измерения. Обычно принимают (за счет уменьшенного производственного допуска) [c.362]

Отклонение каждого из показателей точности влияет на выполнение станком своего служебного назначения. Например, нарушение заданных законов движения исполнительных поверхностей А, Б, Д (рис. 1П.2, а) —неравномерное вращение поверхностей А и Б и неравномерное движение поверхности Д приведет к появлению следов шероховатости на обработанной поверхности заготовки как в продольном, так и в поперечном сечениях. Нарушение же точности расстояния между исполнительными поверхностями Лд (рис. III.2, б) приведет к образованию конусности при наружной обточке заготовки. Нарушение точности относительного поворота исполнительных поверхностей (звено ад рис. П1.2, в) приведет к образованию погрешности положения обработанных поверхностей заготовок относительно технологических баз. Нарушение точности формы исполнительных поверхностей (рис. III.2, г) приведет к погрешности установки заготовки в патроне, инстру.мента в шпинделе станка или в резцедержателе, что в конечном итоге отразится на точности обработки. Влияние шероховатости исполнительных поверхностей на точность обработки аналогично случаю на рис. III.2, а. [c.140]

На ПС устанавливают базовые элементы, ориентируя относительно них заготовку. Расположение базовых и крепежных элементов должно соответствовать карте наладки, так как от этого зависят погрешности установки. Если на станке впервые отрабатывается программа обработки заготовки с нескольких сторон, то необходимо определить координаты центра стола от абсолютного нуля по оси X. Эта координата для данного станка является величиной постоянной и может быть использована при настройке баз для других наладок. Положение ПС, а следовательно, и заготовки задается заранее технологом (программистом), который разрабатывает программу в абсолютных (по отношению к нулю станка) или относительных координатах с учетом положения нуля заготовки по отношению к нулю станка. (Нуль станка — это исходное положение стола и шпинделя станка, при котором все датчики перемещений показывают нуль.) [c.321]

При обработке партии заготовок на агрегатном станке в одном приспособлении погрешность установки определяется отклонением фактически достигнутого положения заготовки от требуемого, исходя из геометрических связей этого размера с технологическими базами. Погрешность, присущая самому приспособлению агрегатного станка, является систематической постоянной погрешностью и может быть учтена при настройке. [c.707]

Погрешность расположения оси от баз детали и межосевого расстояния (МОР) ЛА (см. рис. 18) формируется под влиянием геометрических неточностей станка, пофешности установки заготовки и пофешности от упругих деформаций. [c.736]

Естественно, что в результате установки и закрепления деталь или заготовка будет координирована относительно баз станка с той или иной величиной погрешности, которую будем называть погрешностью установки. [c.143]

При автоматическом получении заданных размеров обработка производится по опорно-установочным базам, при этом погрешность установки возникает вследствие погрешности расположения самой базы относительно станка. Погрешность установки возникает вследствие невозможности точно совместить базирующие поверхности заготовки с установочными поверхностями станка или приспособления из-за неточности формы самих базирующих поверхностей, их шероховатости, а также вследствие погрешности расположения самих установочных поверхностей. Величина этой погрешности регламентируется определенными нормами и в процессе эксплуатации приспособления периодически контролируется. [c.38]

Установка зажимного приспособления и заготовки. Посредством зажимного приспособления образуется соединение стола станка с заготовкой, при этом ось нарезаемого колеса должна точно совпадать с осью вращения стола. Низкая стойкость фрезы, повышенное радиальное биение, ошибки шага и другие погрешности нарезаемого колеса обычно являются результатом неточной установки зажимного приспособления. Точность установки зажимного приспособления оценивается по поверхностям, которые служат базами при установке зубчатого колеса в приспособлении. Этими поверхностями обычно являются оправка или втулка для центрирования заготовки и торец, на который устанавливается заготовка. Биение указанных поверхностей после закрепления приспособления на столе станка не должна превышать 0,01— 0,015 мм. Следует избегать зажима заготовки в приспособлении гайкой. Затяжка гайки, особенно с применением удара, нарушает точность делительного колеса в столе станка. [c.173]

Базы. Одной из причин, вызывающих погрешности выполняемого размера и отклонения взаимного положения обрабатываемых поверхностей заготовки, является погрешность ее установки на станке. У заготовки различают обрабатываемые поверхности поверхности, которыми ориентируют заготовку относительно инструмента, уста- [c.38]

При использовании спутников в погрешности размеров детали, получаемых до технологических баз, дополнительно войдут погрешности установки на спутник, спутника на станок и погрешности размеров самих спутников, на которых будут обрабатываться заготовки данного вида. [c.104]

Погрешностью базирования называется погрешность, вызываемая отклонениями в положении заготовки при ее установке вследствие неточности формы и размеров заготовки. Погрешность базирования возникает, если измерительная база не совпадает с установочной базой при обработке деталей на станке, настроенном на размер. [c.44]

Следует различать организованную и неорганизованную смену баз. Довольно часто смена баз происходит во время установки и закрепления детали на станке, в приспособлении или на рабочем месте. Причинами такой смены баз обычно являются погрешности геометрических форм заготовки или детали, неправильное расположение и погрешности установочных подкладок, элементов приспособлений, точек и последовательности приложения зажимных усилий, их величина, недостаточная квалификация работающего и ряд других. [c.158]

На станках, где главное движение — вращение заготовки, важно установить ее без биения, соосно шпинделю. При этом точность позиционирования, обеспечиваемая современным ПР, обычно недостаточна к тому же собственной погрешности позиционирования манипулятора сопутствует ряд трудно устранимых технологических погрешностей. Поэтому нередко создают специальные захваты, дающие возможность самоустановки изделия на станке при фиксации его по технологическим базам, например, при установке в центрах. Нередко такие захваты обеспечивают и прижим торца заготовки к поверхности патрона для этого же используют узлы и приспособления станка. [c.376]

Наибольшую точность обработки детали можно достигнуть, проводя обработку ее от одной базы с одной установки, так как каждая перестановка заготовки увеличивает число погрешностей ее положения относительно станка, приспособления, инструментов. При необходимости выполнения ряда последующих операций на других станках с целью получения наиболее точных размеров детали, обработку следует по возможности проводить на одной и той же базе, сохраняя принцип постоянства баз. [c.102]

Контактные деформации в сопряжениях самого приспособления сводятся к минимуму предварительной затяжкой их стыков. Деформации сжатия заготовки и деталей приспособления обычно настолько малы (за исключением случаев закрепления тонкостенных заготовок), что ими можно пренебрегать. При настройке станка для автоматического получения заданной точности установка режущего инструмента на размер, а также регулировка положения упоров или копиров производится от установочных поверхностей приспособления (станка) до приложения на них загрузки. В результате все последующие сдвиги установочных поверхностей и неполное совмещение с ними баз деталей приводят к погрешностям закрепления по размерам, отсчитываемым от этих баз. [c.55]

Для того чтобы исключить влияние побочных факторов на погрешность окружного шага пробного зубчатого колеса, рекомендуется установку режущего инструмента и заготовки на столе станка производить весьма тщательно. Зубья пробных колес следует нарезать прецизионными червячными фрезами на пониженных режимах резания, а окружной шаг на уже нарезанном колесе измерять, не нарушая соосности базы измерения и базы обработки данного колеса. В связи с этим, при измерении пробного зубчатого колеса необходимо поворачивать его (не снимая) вместе со столом станка. [c.253]

Первым этапом является выбор схемы установки. Решение этого вопроса следует начинать с определения полных полей рассеивания (Д) размеров обрабатываемых элементов заготовки и размеров, определяющих положение этих элементов относительно технологических баз, при обработке на настроенном станке (см. формулы для А, приведенные в гл. I первого раздела). Расчет этих полей следует сперва произвести для схем установки, исключающих погрешность базировки (Аб) - При сравнении вычисленных значений А с полным полем допуска (6), заданным иа данный размер, возможны два случая. [c.244]

Если известны координаты шести опорных точек контакта комплектов баз заготовки и станка в координатной системе станка, то погрешность установки заготовки может быть определена расчетным путем. Определение координат опорных точек с помощью измерительных головок на станках с числовым программным управлением (ЧПУ) за счет использования стандартных или подпрограммных измерительных циклов позволяет вводить в память устройства ЧПУ (УЧПУ) пофешности установки заготовки. Таким образом, указанные координатные системы согласовываются, а управляющая профамма (УП) в системе координат заготовки становится годной для воспроизведения в координатной системе станка. [c.207]

Далее необходимо построить размерную цепь, показанную на рис. 2.31, а. Размерная цепь Г описывается уравнением /"д = Г + + /"2 + /"з — /"4 — /"5 — /"б 7> 1 отклонение от соосности тсхнологаческой базы заготовки, устанавливаемой в патрон, и базы, определяющей положение заготовки в захвате робота Г2 — отклонение от соосности поверхности заготовки в схвате, вызванное погрешностью установки заготовки в схвате / 2у и пофешностью центрирования схвата Г2ц 2 2у 2ц з расстояние от оси захвата робота до базы отсчета размеров при автоматическом перемещении захвата робота по программе УЧПУ (запрограммированное значение размера позиционирования захвата) — расстояние от базы отсчета размеров до основной базы робота, определяющее его положение относительно станка — расстояние между станком и роботом — расстояние от оси шпинделя станка до основной базы станка Г- — отклонение от соосности кулачков патрона по отношению к оси шпинделя, вызванное погрешностью центрирования кулачков патрона и погрешностью установки патрона на шпиндель 7 Г- = [c.63]

Обеспечение заданной точности механической обработки с использованием приспособлений в значительной мере зависит от выбора технологических баз и схемы установки заготовок (ГОСТ 21495-76). Обработку заготовок в приспособлениях на предварительно настроенных станках (способ автоматического получения размеров) исключает размет1су заготовок и последующую выверку их положения на станке. Однако при этом возникает погрешность установки заготовки, представляющая собой отклонение фактически достигнутого положения от требуемого. [c.19]

Формулы суммирования послужили основанием для построения кривых зависимостей величин наибольших погрешностей отдельных элементов колеса от основных параметров (модуля т и числа зубьев г) для станка данного типа, а, следовательно, и соответствующего инструмента. На базе кривых, построенных для станков различных типов, и их сравнительного анализа строились обобщенные кривые зависимостей погрешностей данного элемента (Д , Д4, 8/ и т. д.) для ряда модулей и числа зубьев. На основе этих кривых устанавливались формулы для подсчета допусков и отклонений различных элементов колеса и зацепления. При помощи формул суммирования может быть произведен диферен[шрованный анализ технологических погрешностей станка, инструмента и установки заготовки, обусловливающих отклонения от номинала элементов колеса. В отечественной литературе имеются специальные труды, посвященные аналитическому и экспериментальному исследованию зависимости между смещениями и поворотами вокруг трех координатных осей X, V и стола станка, инструмента и заготовки и погрешностями, возникающими вследствие этого в различных элементах изделия. [c.398]

В процессе изготовления деталей фактическая точность зар1 сит не только от точности станка, установки заготовки и самой обработки, но и от погрешности базирования. Погрешность базирования возникает при несовпадении измерительных баз с технологическими Приближенную допустимую погрешность базирования доп можно определить по формуле [c.69]

Типовые погрешности обработки зубьев, возникающие из-за неточности базирования заготовки колеса на зубообрабатывающем сталке, приведены в табл. 19 на фиг. 28 показаны характерные отклонения направления зубьев, возникающие вследствие неточности положения торцовой базы — перекоса базового торца венца относительно установки заготовки на ОСИ вращения колеса при зубообработке. зубообрабатывающем станке. [c.119]

Приведенная выше формула для расчета минимального припуска является основной и включает все возможные производственные погрешности. В ряде конкретных случаев те или иные составляющие припуска выпадают. Например, при установке заготовки на магнитную плиту электроимпульсного станка (погрешность закрепления нулевая) и при совмещенной установочной и измерительной базах (погрешность базирования тоже нулевая) исключается погрешность установки, и, следовательно, = 0 при определении припуска на чистовой проход, выполняемый на электроимпульиом станке путем изменения режима (по току, частоте импульсов), но без перестановки детали и инструмента, пространственные отклонения не исправляются и = 0 в ряде случаев при работе на чистовых режимах на высокой [c.239]

Точность размеров и взаимное положение обрабатываемых поверхностей заготовки зависят от погрешности ее установки на станке. Поверхности, оси или точки, относительно которых определяется полол ение других поверхностей или осей, называют базами, а придание заготовке (или изделию) требуемого полол ения относительно выбранной системы координат называют базирсванивм. [c.17]

Еще одна причина появления погрешностей установки — неправильная установка самого приспособления на столе станка или, точнее, погрешности расположения установочных баз приспособления по отношению к столу станка. /1ри установке приспособления следует прежде всего тщательно очистить и протереть стол станка и основание корпуса приспособления, чтобы корпус плотно без перекосов прилегал к столу. Затем следует особенно внимательно проверить (а если требуется, то поправить) положение приспособления. Если приспособление точно зафиксировано шпонками по среднему пазу стола, можно ограничиться выверкой положения приспособления по длине стола. В других случаях необходимо выверить нужное положение установочных баз приспособления по отношению к столу, шпинделю или другим элементам станка. Существует много приемов такой выверки, известных фрезеровщикам. Нужно только учитывать, что при точных работах следует выверять положение установочных баз по отношению к тем элементам, которые определяют точность обработки, и в первую очередь по отношению к направлению подач стола или к оси фрезерной оправки. Выверку следует выполнять индикатором или дцупом. Например, если нужно в заготовке профрезеровать паз параллельно ее боковой базовой поверхности, то следует за- [c.33]

Выбирая постоянные опоры, их размеры и расположение, учитывают влияние на точность обработки отклонений от плоскостности технологических баз заготовок. При изготовлении хмрпусных деталей (блока цилиндров, картера и т. п.) откло-пения формы технологических баз, обработанных чистовым фрезерованием на агрегатных станках, достигают 0,05—0,1 мм. При установке такими базами на постоянные опоры с плоской, насеченной или сферической головками (по ГОСТ 13440-68 ГОСТ 13442—68) погрешность базирования составляет SOTO % допуска плоскостности базы, а при установке на опорные пластины (но ГОСТ 4743—68)—до 30%. В последнем случае, наряду с погрешностью базирования, возникает увеличенная погрешность закрепления. Это объясняется наличием зазоров в стыке между опорными пластинами и технологической базой заготовки, форма которой характеризуется отклонением от плоскостности. Величина таких зазоров достигает 0,1—0,2 мм. Их наличие [c.333]

При обработке тех же поверхностей за несколько уста.човок погрешности применяемой базы и приспособления существенно влияют на точность расположения поверхностей детали. Следовательно, в этом случае обработку их следует выполнять от окончательно обработанной чистовой базы, а также применять способы установки, обеспечивающие высокую точность положения заготовки на станке. К последним в первую очередь относится установка в центрах, на оправках, в цанговых патронах. При использовании трехкулачкового патрона точность центрирования его повышают расточкой сырых кулачков нли применением разрезной втулки, расточенной по диаметру поверхности заготовки. [c.299]

Средства контроля зубчатых передач. В зависимости от поставленной цели контроль зубчатых колес делится на приемочный и профилактический. При приемочном контроле результаты измерения должны дать суммарное значение погрешностей колес, по которым можно было бы судить о их эксплуатационных показателях. В этом случае предпочтение следует отдавать комплексным показателям и выполнять контроль при совмещении измерительной базы с эксплуатационной, что приближает условия контроля к реальным условиям работы зубчатого колеса и дает возможность выявить совместное действие всего комплекса взаимосвязанных элементных погрешностей. Целесообразно стремиться к замене непосредственного контроля параметров зацепления профилактическим контрадем кинематической и геометрической точностей станка, точности режущего инструмента и заготовки н их установки. Профилактический контроль особенно эффективен при производстве крупногабаритных, например турбинных, колес. Он может осуществляться также путем дифференцированной проверки отдельных параметров зубчатых колес, по результатам которой выявляют погрешности технологического процесса и производят их устранение. Такую проверку выполняют при совмещении измерительной базы с технологической. [c.397]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...