УСТАНОВКА ДЕТАЛЕЙ НА СТАНКАХ И ВЫБОР ЗАГОТОВОК

Полное время переподготовки производства при смене деталей или Изделий состоит из времени 1) анализа чертежа детали и технических условий 2) выбора рациональной заготовки 3) разработки маршрута технологического процесса с учетом применения оборудования, оснащенного СПУ 4) определения объема и содержания операций на станках с СПУ, расчет режимов резания и нормирование 5) определения экономической целесообразности применения СПУ для обработки данной детали 6) выбора приспособлений, режущего инструмента, определения способа базирования детали 7) расчета опорных точек траектории режущего инструмента, последовательности их работы при обработке детали 8) полного расчета траектории режущего инструмента и кодирование на программоносителе в виде, удобном для управления станком 9) установки приспособлений и режущего инструмента на станке и программоносителя в командоаппарате, определение начальных точек отсчета 10) закрепления заготовки 11) обработки детали 12) снятия детали. [c.554]

Подача при фрезеровании (табл. 24—33) определяется тремя взаимосвязанными между собой величинами г — подачей на один зуб фрезы (мм/об) о = гг — подачей на один оборот фрезы (мм/об) и 3 = 8дП — минутной подачей (мм/об). При черновом фрезеровании подача зависит от обрабатываемого материала, материала режущей части фрезы, прочности твердого сплава, мощности оборудования, жесткости системы станок — приспособление—инструмент-деталь (СПИД), размеров и углов заточки фрез. При чистовой обработке подача зависит от требуемого класса шероховатости обрабатываемой поверхности. Для торцовых фрез на выбор подачи большое влияние оказывает способ установки фрезы относительно детали, что обусловливает угол встречи зуба фрезы с обрабатываемой деталью и толщину срезаемой стружки при выходе и входе зуба из зацепления с обрабатываемым материалом. Наиболее благоприятные условия врезания зуба в заготовку достигается при таком расположении фрезы относительно заготовки, как на рис. 8. Величина смещения с = (0,3 0,05) О. При таком расположении фрезы можно увеличить подачу на зуб в два раза и более по сравнению с подачей при симметричном фрезеровании Ч [c.403]

Исходными данными для проектирования приспособления являются 1) рабочий чертеж обрабатываемой заготовки со всеми техническими условиями 2) задание технолога на проектирование приспособления, которое должно содержать описание операции, последовательности и содержания переходов операционный эскиз обрабатываемой заготовки с указанием схемы ее установки, используемых для установки баз и их размеров, размеров обрабатываемых поверхностей указания о станке, на котором производится операция, применяемом инструменте и режимах резания программу выпуска деталей дополнительные указания технолога по выбору типа приспособления, степени универсальности приспособления, рекомендуемому виду зажимных устройств проектную норму штучного времени и время, отводимое для установки, закрепления [c.98]

К типичным видам неисправимого брака относятся увеличения ширины паза по сравнению с заданным чертежом, длины закрытого паза и глубины паза, неправильное расположение паза по отношению осей детали, плохое качество чистоты поверхности, рваные края, вмятины и забоины на поверхностях деталей и т. д. Причины появления брака биение торцов дисковой фрезы или осевое биение концевой фрезы, неправильная установка упоров механического выключения продольной подачи или запаздывание с ручным отводом стола в исходное положение, невнимательность рабочего при установке глубины фрезерования, перекосы в установке приспособлений и заготовки на столе станка и нарушение геометрической точности станка, неправильный выбор режимов резания (большая подача, большая или малая скорость резания), небрежность при креплении заготовок, отсутствие мягких молотков и накладок и т. д. [c.95]

Обозначение технологических баз в технологической документации. Как было сказано, правильный выбор базовых поверхностей во многом определяет возможность получения требуемой точности обрабатываемой детали. При непосредственном изготовлении детали рабочий, устанавливая заготовку на стол станка или в приспособление, должен знать, какие поверхности заготовки приняты за базовые, то же самое, очевидно, относится к мас-стеру, контролирующему ход технологического процесса. Основным техническим документом на производстве является технологическая операционная карта, в которой и должны быть указаны базовые поверхности. Технологическая карта на изготовление детали с указанными базами является также основным документом для проектирования приспособлений и другой оснастки. Конструктору, проектирующему приспособления для установки и закрепления детали, предоставлено право самостоятельного решения компоновки приспособления и его отдельных узлов и деталей, но он обязан обеспечить базирование заготовки по поверхностям, указанным технологом. [c.16]

Базирование заготовки должно обеспечить ее однозначное положение на станке при обработке всех поверхностей и отверстий с требуемой точностью их взаимного расположения. Выбор базовых поверхностей должен производиться таким образом, чтобы обеспечить соблюдение принципа совмещения баз. Выбранные базы должны обеспечить удобство установки заготовки в рабочей зоне станка. При ориентации заготовок типа тел вращения в качестве установочных базовых поверхностей принимают наружные или внутренние цилиндрические поверхности, а также поверхности центровых гнезд. При ориентации заготовок плоскостных и корпусных деталей с обработанными базовыми / поверхностями в качестве базовых Поверхностей применяют в основном три плоскости, плоскость и два отверстия или плоскости и отверстие. [c.21]

Выбор рациональных схем нагружения тяжелых станков заготовками. Деформация деталей станка при установке тяжелых заготовок зависит от нагрузки и харакгера нагружения, способа закрепления заготовок. При центральной нагрузке планшайб (табл. 1.21.4, схема 2, а, I) возникает чашеобразная деформация (штриховая линия), которая уменьшается при распре- [c.686]

Конструирование приспособления тесно связано с разработкой технологического процесса изготовления данной детали. В задачй технолога входят выбор заготовки и технологических баз установление маршрута обработки уточнение содержания технологических операций с разработкой эскизов обработки, дающих представление об установке и закреплении заготовки определение промежуточных размеров по всем операциям и допусков на них установление режимов резания определение штучного времени на операцию по элементам выбор типа и модели станка. В задачи конструктора входят конкретизация принятой технологом схемы установки выбор конструкции и размеров установочных элементов приспособления определение величины необходимой силы закрепления уточнение схемы и размеров зажимного устройства определение размеров направляющих деталей приспособления общая компоновка приспособления с установлением допусков на изготовление деталей и сборку приспособления. Несмотря на четкое разделение функций, между технологом и конструктором должны существовать тесное взаимодействие и творческое содружество. [c.178]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...