Аргон — Характеристика

Рис. 2.12. Характеристики энергоразделения воздуха (/)> водорода (2), гелия (J), аргона кислорода (5) при

Аргоно-дуговая сварка W-электродом широко применяется для ответственных конструкций из коррозионно-стойких сталей, алюминиевых и других сплавов. Сварка обычно ведется на прямой полярности (исключая сварку алюминия), от источника с крутопадающей характеристикой. [c.99]

Вольт-амперные характеристики W-дуги в гелии и других инертных газах (аргоне, неоне, криптоне, ксеноне) представлены на рис. 2.56. Скачок характеристики для гелия при 150 А связан, видимо, с переходом от дуги в парах титанового анода к дуге в ионизированном гелии. [c.101]

Для проведения эксперимента были использованы установка УПУ-2М с источником питания типа ИПН-160/600, горелка и бункер-питатель типа УМП-4-64. Мощность горелки изменялась от 12 до 32 квт. Плазмообразующие газы — аргон, гелий, азот (расход 2—3 м /час), транспортирующий газ — азот (расход 1.5 м /час), давление воды — 4.5 атм. Рабочие вольтамперные характеристики горелки показаны на рис. 1. С целью установления величины расхода порошка, равномерности его подачИ и коэффициента использования порошка (КИП) были проведены [c.222]

Следует отметить, что коррозионные трещины во влажном аргоне развиваются значительно быстрее, чем в сухом водороде (см. рис. 38 и 37). Сухой аргон иногда используется как относительно инертная среда при исследовании влияния других сред на субкритический рост трещины. Поэтому интересно знать количественные характеристики скорости распространения трещины в сухом аргоне, поскольку они должны использоваться как исходные данные. Для сплавов, показанных на рис. 38, рост трещины в сухом аргоне при скорости до 2,1-10 см/с не отмечался. Предполагается, что большинство промышленных высокопрочных алюминиевых сплавов будут вести себя аналогично, без роста коррозионных трещин в среде сухого аргона. Однако, как исключение в высокочистом сплаве системы А1—Mg—2п, отмечается субкритический рост трещины в сухом аргоне со скоростью 7-.10 см/с (рис. 39). Более агрессивные среды, такие как влажный воздух, особенно сильно ускоряют рост трещины в данном сплаве. Это показывает, что даже в сплавах высокой чистоты рост трещины сильно зависит от среды, поэтому данный процесс правильно назван КР. [c.193]

Первая серия опытов, доказывающая возможность и необходимость классификации металлов и сплавов по характеристикам способностей к схватыванию и окислению, произведена на специальной машине трения КЕ-2, которая имеет герметическую камеру и позволяет вести испытания в различных газовых средах. Испытанию при сухом трении в воздухе, кислороде, аргоне и последующему металлографическому исследованию были подвергнуты [c.67]

При дуговой сварке в инертных газах зона сварки изолируется от воздуха потоком инертного газа — аргона или гелия. Аргон и гелий не способны вступать в какие-либо химические реакции, поэтому сварочная ванна и присадочный пруток, не подвергаются ни окислению, ни насыщению азотом. Характеристика их следующая [c.213]

Аргон — Характеристика 209 Армирование пластмасс 591 Атомно-водородная сварка — см. Сварка атомно-водородная [c.763]

Таблица 3.42. Характеристики товарного газообразного и жидкого аргона

В табл. 3.49 даны характеристики установок для очистки гелия и аргона. [c.267]

В данной работе проведены исследования спектральных характеристик как чистого, так и запыленного частицами угля воздуха. Кроме того, исследованы спектральные характеристики азота, кислорода, водорода до температур 3500° К, гелия и аргона при температурах выше 5000° К и давлениях 100—1000 атм. [c.196]

Помимо химико-термической обработки поверхностей для улучшения эрозионной стойкости металла применяются также методы металлизации. Как известно, металлизация распылением обычно производится следующим образом струп сжатого газа (воздуха, азота, аргона, генераторного или какого-либо другого газа) направляется на плавящиеся в электрической дуге концы двух электродов из материала, который предполагается наносить на обрабатываемую поверхность. Под действием струн распыленной в дуге металл диспергируется на частицы размером 8—10 мкм, которые, попадая на поверхность изделий, образуют прочный и твердый защитный слой с хорошей износоустойчивостью. По механическим свойствам, составу и физическим характеристикам слой, полученный в результате газопламенного напыления, может весьма существенно отличаться от основного материала изделия. В качестве материала для напыления используются тугоплавкие металлы и сплавы, а также керамические материалы. [c.152]

Масс-спектрометрический метод контроля основан на принципе разделения по массам ионов газов, проходящих через неплотности контролируемого изделия с помощью масс-спектрометров. Этот метод отличается высокой чувствительностью и применяется для контроля герметичности ответственных изделий. В качестве пробного газа используют водород, гелий, аргон и другие газы (наибольшее применение нашел гелий). В качестве контрольных газов применяют чистый гелий, смеси его с воздухом или азотом при концентрации гелия 10—90 %. Для контроля герметичности нашли распространение гелиевые течеискатели со встроенным в них масс-спектрометром. Технические характеристики отечественных масс-спектрометрических течеискателей приведены в табл. 11, [c.368]

Плавка и отливка плутония осложняются высокой реакционной способностью расплавленного металла. Чтобы избежать реакции с воздухом, плутоний и богатые плутонием сплавы обычно плавят в высоковакуумных печах. Условия плавки н литья бедных плутонием сплавов определяются характеристиками основного компонента сплава. Алюминиевые сплавы, содержащие до 20 вес. о плутония, были получены в тигельной печи, которая помещалась в камеру с перчатками, заполненную аргоном. Сначала плавился алюминий, а затем при интенсивном перемешивании расплава добавлялись небольшие куски плутония [1201. Недавно было найдено, что такую операцию плавки можно проводить в камере с перчатками, заполненной воздухом (2041. [c.563]

Недавно было показано [29], что термическая обработка консолидированного порошкового сплава Х-40 в процессе изостатического прессования при высоких давлениях может быть успешно применена для обеспечения лучших характеристик длительной прочности в интервале 649—982 °С. Этого достигают путем гомогенизации под высоким давлением аргона при температуре, которая близка или превышает температуру начала плавления сплава обычно ее связывают с плавлением эвтектики, образованной с участием Растворение эвтектики и первичных зернограничных карбидных частиц ответственно за ускорение роста зерен и повторное вы- [c.203]

Плавящийся электрод применяют при аргонодуговой сварке алюминиевых сплавов толщиной более 4 мм. Электродную проволоку берут при этом диаметром 1,2 мм и выше. Дугу питают от источника постоянного тока с жесткой или пологопадающей характеристикой. Сварку ведут на обратной полярности, что обеспечивает хорошее разрушение окисной пленки на деталях за счет катодного распыления. Возбуждают дугу замыканием под током электродной проволоки на изделие. Автоматическую сварку плавящимся электродом ведут на подкладках с формирующей канавкой. Максимальный сварочный ток, на котором устойчиво горит дуга и обеспечивается струйный перенос электродного металла, 130 А. Расход аргона такой же, как и при сварке неплавящимся электродом (см. табл. 20), расстояние между нижним срезом сопла горелки и деталью должно быть 5... 15 мм. [c.196]

Характеристика Водород Азот Аргон Гелий [c.361]

В МГД-генераторах замкнутого цикла рабочим телом является инертный газ (как правило, аргон или гелий) с присадкой щелочного металла (цезий, калий). В МГД-генераторах замкнутого цикла используется эффект неравновесной ионизации за счет индуцированных электрических полей. Однако при неполной ионизации присадки щелочного металла (температура электронов ниже 5000 К) в неравновесной плазме развивается ионизационная неустойчивость, которая приводит к снижению в несколько раз эффективной проводимости плазмы, определяющей электрические характеристики МГ Д-генератора. [c.527]

Прочностные свойства тугоплавких материалов вследствие их чувствительности к окислению на воздухе обычно определяют в вакууме (не менее 0,1 МПа, при натекании воздуха в вакуумную систему примерно 0,1...0,3 мкл/с) или инертной среде. В процессе кратковременных испытаний, когда в качестве защитной среды используют аргон, минимальные температурные выдержки (3...10 мин) приводят к небольшому поверхностному насыщению образцов остаточными газами из объема рабочей камеры и не оказывают заметного влияния на прочностные характеристики. Испытания сплавов ниобия и тантала вообще не желательно проводить в среде аргона или динамического вакуума (при натекании воздуха в вакуумную систему более 0,5 мкл/с). В некоторых случаях, при высокотемпературных механических испытаниях псевдосплавов тугоплавких материалов, содержащих легкоплавкую составляющую, необходимо регулировать интенсивность испарения, тогда в рабочей камере испытательной установки создают инертным газом избыточное давление 0,1.. .10 МПа. [c.278]

Введение алюминия в серебряные припои для снижения их температуры плавления возможно лишь в ограниченных количествах обычно это количество не превышает 5%. Для улучшения смачивания такими припоями титана в проточном аргоне в них вводят —0,2% Li. Снижение температуры плавления серебряных припоев может быть достигнуто при введении в них олова. Олово, как и алюминий, образует с титаном тугоплавкие химические соединения. Предельное содержание олова в серебряных припоях 5% 116], такие припои имеют более низкие механические характеристики, чем припои на основе серебра, легированные алюминием. [c.312]

В отличие от программы СНАП-1, по которой было получено значительное колич-ество экспериментальных данных, но не построено ни одного работающего генератора, программа СНАП-3 завершилась запуском первых установок в космическое пространство на спутниках Транзит-4А и Транзит-4В . Всего по этой программе разрабатывалось двенадцать моделей. Некоторые из них были доведены только до стадии чертежей. Две первые модели типа СНАП-ЗА были довольно несовершенны по конструкции и давали мощность 1,6—1,7 вт с к. п. д. менее 1%. Выходная мощность во время работы регулировалась утечкой аргона из корпуса генератора. Следующая серия генераторов типа СНАП-ЗВ, состоящая из восьми моделей, не имела специальной системы регулирования мощности. Три таких генератора, один из которых демонстрировался в 1959 г. президенту Эйзенхауэру, были загружены полонием-210. Два более поздних генератора усовершенствованной конструкции были загружены плутонием-238 и запущены в космос. Остальные модели использовались для испытаний без топлива. В табл. 7.20 приведены основные характеристики пяти генераторов, загруженных изотопным топливом. [c.192]

При всей условности сопоставления непрерывных преобразователей с учетом их прочностных характеристик в импульсном режиме II теплопроводности оно представляется правомерным для оценки относительной эффективности различных испытывающихся материалов. Практически достигнутые мощности непрерывного зеленого излучения второй гармоники колеблются от сотен милливатт до 25 Вт в случае КТР, однако при большем интегральном КПД и существенно меньших габаритах, чем у ионных лазеров на аргоне или на парах меди. Относительно наилучшим из трех кандидатов в преобразователи-излучатели непрерывного режима по сумме характеристик является технологически трудный кристалл КТР, поскольку возможности более давно изучающихся кристаллов БНН и ИЛ практически исчерпаны. Отметим также большую перспективность бета-бората бария [70]. Одним из наиболее интересных ожидаемых применений зеленых непрерывных излучателей (по литературным данным), вероятно, явится их использование в системах формирования оптических архивных ЗУ и записи видеодисков или кассет для массово выпускаемых в пос- [c.245]

Установки длл плазменной сварки выпускают двух типов для ручной сварки УПС-301 для механизированной сварки УПС-503. Техническая характеристика установок представлена в табл. 2.1. Установка УПС-301 (рис. 2.2) предназначена для сварки на постоянном токе прямой полярности меди и ее сплавов толщиной 0,5...3 мм коррозионно-стойкой стали толщиной 0,5...5 мм и на постоянном токе обратной полярности алюминия и его сплавов толщиной 1...8 мм может быть использована для ручной аргоно-дуговой сварки. [c.370]

На рис. 2.10 показана описанная в работе [31] схема слоистого ТЭЭЛ, указан состав материалов и их рабочие температуры. На холодном конце контакт металл — полупроводник обеспечивался пайкой, а на горячем конце — прижимом. Испытания проводились в атмосфере аргона. По характеристикам указанных материалов при разности температур 530° С к. п. д. должен был составить 14%, а фактически измеренный оказался равным 12%. После 300 ч работы к. п. д. снизился на 20% вследствие увеличения контактного сопротивления металл — полупроводник. [c.34]

Отметим также работу Хонинга [70], который показал принципиальную возможность распыления карбида кремния с помощью ионов аргона для получения покрытия. В работе [67] описаны способы получения с помощью напыления в вакууме стеклянных пленок. Рассмотренные выше исследования показывают принципиальную возможность нанесения неорганических неметаллических материалов на металлы различными способами испарения в вакууме. Однако об излучательных характеристиках полученных покрытий не сообщается. [c.107]

В настоящем издании справочника приведены основные физические характеристики металлов атомная масса, атомный радиус, число электронов в атоме (атомный номер) и их строение по сравнению со строением благородных газов (гелия — is , неона—[He]2s 2p , аргона — [Ме]3з 3/) криптона— [Ar]Зii °45 4p ксенона— [Kr]4d 5s25pe р . дона [Xe]4/ 5d 6s 6p ), электроотрицательность, ионизационный потенциал, плотность, температуры плавления и кипения. Дополнительно приведены краткие сведения о ресурсах металлов, точности и достоверности определения свойств материалов, сверхиластичностн и электропластичности металлов. [c.6]

Для создания глубокого холода в криостатах применяются жидкие газы гелий, иеон, аргон, азот, водород, окись углерода, характеристики которых приведены в табл. 3.3, и 3.4. [c.51]

Ранее были рассмотрены так называемые разомкнутые циклы ГТУ, в которых продукты сгорания после раширения в газовой турбине выбрасываются в атмосферу. Таким образом, рабочее тело в цикле все время меняется. Существуют циклы, в схеме которых циркулирует неизменное количество рабочего тела. Такие циклы называются замкнутыми. Принципиальная тепловая схема ГТУ с замкнутым циклом представлена на рис. 93. В качестве рабочего тела в этих циклах может использоваться воздух или другой газ с лучшими термодинамическими характеристиками (более высокой, чем у воздуха, теплоемкостью, большим показателем адиабаты и др.), например гелий, аргон, водород, фреон. Подогрев рабочего тела до требуемой температуры производится в специальном нагревателе с внешней топкой, поэтому в ГТУ замкнутого цикла можно сжигать твердое топливо, что практически невозможно в ГТУ открытого цикла. [c.212]

КОН бора проводились на воздухе они отчетливо выявили заметное снижение прочности при температуре ниже 811 К [37, 38]. С обнаружением интенсивной реакции между волокнами бора и расплавленной окисью бора (температура плавления 727 К) стало ясно, что одна из возможных причин разупрочнения — поверхностная реакция с воздухом. Последующие исследования проводились в атмосфере аргона, но предпринятые для исключения влияния кислорода меры были, как правило, недостаточны [И]. Напротив, если волокнО бора находится в титановой матрице, доступ кислорода к нему практически исключен это обстоятельство позволяет ответить на вопрос, применимы ли многие из этих характеристик прочности изолированных волокон к волокнам в составе композита. Роуз [28] начал в лаборатории автора работу по измерению прочности волокон бора при растяжении и сдвиге в высоком вакууме (<1,3-10- Па). Затем в статье Меткалфа и Шмитца [20] были приведены кривые температурной зависимости модуля и прочности при растяжении они представлены на рис. 13. Значения прочности были получены при кратковременном испытании с предварительной пятиминутной выдержкой при температуре испытания. Слабое увеличение прочности при повышении температуры от комнатной до 811 К объясняли тем, что приблизительно при этой температуре происходит переход от вязкого разрушения к хрупкому. С такой интерпретацией согласуются наблюдения Роуза о том, что пластическая деформация предшест- [c.163]

Для получения экспериментальных данных о связи между содержанием и физико-химическими свойствами неметаллическпх включений, имеющихся в стали, с одной стороны, механическими характеристиками се при высоких температурах — с другой, была использована установка ИМАШ-5С-65. С целью наблюдения процессов разрушении и влияния на них неметаллических включений при нагреве до предплавпльных температур испытания проводили в среде очищенного аргона. С этой целью была разработана установка для очистки аргона. [c.134]

При испытаниях кобальта в контакте с вольфрамом, прочностные характеристики которого во всем диапазоне температур были существенно выше, чем у кобальта, зафиксированы зависимости (рис. 1, б), практически повторяющие полученные при испытаниях одноименных образцов кобальта. Кобальт с самого начала намазался наповерхпость вольфрамового образца и вдальнейшем происходило трение кобальта по кобальту. Это подтверждается также и совпадением температур начала адгезионного взаимодействия, зафиксированных при испытании сочетаний кобальт—вольфрам и кобальт—кобальт. При испытаниях в газах (аргон, гелий) получены зависимости, практически повторяющие полученные в вакууме. [c.56]

На основании проведенного комплекса исследований можно полагать, что в результате облучения твердые и хрупкие поверхностные слои боридов и нитридов приобретают некоторую вязкость, и при этом создается более оптимальная по износостойкости структура. После облучения наиболее приемлемыми антифрикционными характеристиками при трении в аргоне обладают боридные и хро-Аюнитридные покрытия. [c.75]

Характеристики отечественных ВРУ высокого и среднего давлений воздуха приведены в табл. 3.46 [12]. Их ассортимент разнообразен как по производительности, так и по набору выпускаемых продуктов. Криптон и ксенон на этих установках не выпускаются, а аргон (и неоно-гелиевая смесь) отбирается только на самых больших из них. Жидкие продукты выводятся из установки под давлением на 0,01—0,04 МПа, превышающем атмосферное, для слива в соответствующие сосуды или цистерны. Поскольку для питания воздухом этих установок используются поршневые компрессоры, рабочее давление можно менять в широких пределах (до 20 МПа) в зависи- [c.259]

Таким образом, фактические данные показывают, что отжиг готовых деталей из титановых сплавов без ущерба для их усталостной прочности можно проводить на воздухе при температуре до 700° С и длительности выдержки до 5 ч. Более высокотемпературную термическую обработку следует вести в аргоне или вакууме. Лучший способ избе-Т а б л и ц а 49. Влияние среды огжига ать понижения усталостной на усталостные характеристики прочности — проведение тер- [c.180]

Трение титана в различных средах. При трении в поверхностных слоях трущихся деталей происходит развитие пластических деформаций, на интенсивность которых значительное влияние оказывает теплота трения. Одновременно с этим существенно возрастает роль диффузионных и окислительных процессов. Для титана, являющегося реактивным металлом, влияние диффузии газов из окружающей среды на характер трения и износа оказывается более существенным, чем у обычно применяемых в технике металлов. Это обстоятельство, а также влияние процесса наводорожи-вания поверхности титана при трении впервые было показано авторами [23] при исследованиях изменений в поверхностных слоях сплавов титана марок ВТБ и ВТ14 и их связи с антифрикционными характеристиками в зависимости от удельной нагрузки, скорости и пути трения в воздухе, в 3%-ном растворе Na l, трансформаторном масле и аргоне. Трение однородной пары из титанового сплава марки ВТБ во всех средах сопровождалось схватыванием трущихся поверхностей, которое при нагрузке 10 кгс/см обнаруживается уже в процессе приработки, и исходная шероховатость поверхности (классов 7—8) постепенно ухудшается до классов 2—Б в зависимости от удельной нагрузки. Процесс схватывания носит установившийся характер, что проявляется в прямолинейной зависимости износа контртела и образца от пути трения. Типичный для других сочетаний металлов (или других видов фрикционной связи) участок неустановившегося износа отсутствовал. Среднее значение суммарной интенсивности износа образцов и контртел во всех испытанных средах при скоростях трения 0,2 м/с оказалось линейной функцией удельной нагрузки q (рис. 87, а) [c.183]

ККМ с волокнами карбида кремния. При практически равной прочности эти ККМ имеют преимущества перед аналогичными материалами с углеродными волокнами - повышенную стойкость к окислению при высоких температурах и значительно меньшую анизотропию коэффициента термического расширения. В качестве матрицы используют порошки боросиликатного, алюмосиликатного, литиевосиликатного стекла или смеси стекол. Волокна карбида кремния применяют в виде моноволокна или непрерывной пряжи со средним диаметром отдельных волокон 10 - 12 мкм ККМ, армированные моноволокном, по-лл чают горячим прессованием слоев из лент волокна и стеклянного порошка в среде аргона при температуре 1423К и давлении 6,9МПа. Керамический композит Si-Si , получаемый путем пропитки углеродного волокна (в состоянии свободной насыпки или в виде войлока) расплавом кремния, может содержать карбидную фазу в пределах 25 - 90%. Механические характеристики ККМ увеличиваются с ростом содержания Si . ККМ с волокнами углерода и карбида кремния обладают повышенной вязкостью разрушения, высокой удельной прочностью и жесткостью, малым коэффициентом теплового расширения. [c.159]

Катодное распыление оксидной пленки происходит при сварке переменным током со специальной характеристикой. В полупериоде прямой полярности, когда катодом является нагретый свыше 4000 К вольфрамовый электрод, мощная термоэлектронная эмиссия обеспечивает значительный ток дуги и интенсивное плавление основного металла. Напряжение зажигания почти равно напряжению дуги и при короткой дуге в аргоне может составлять всего 10 В, В полупериоде обратной полярности для зажигания дуги за счет автоэлектрон ной эмиссии требуется очень [c.270]

Аргсно-дуговая сварка плавящимся электродом имеет свои особенности, отличающие ее от сварки под флюсом. При сварке под флюсом сам по себе характер переноса электродного металла в шов (в виде отдельных крупных капель или сливающихся в струю мелких капелек) имеет второстепенное значение. Стабильность горения закрытой флюсом дуги зависит прежде всего от свойств флюса, определяется составом атмосферы внутри флюсового пузыря, а качество формирования шва почти целиком зависит от флюса, а не характера переноса капель в дуге. При аргоно-дуговой сварке состав атмосферы дуги в первом приближении постоянен. Следовательно, управление капельным переносом электродного металла может осуществляться лишь путем воздействия на электрические характеристики процесса величину тока, характер его изменения во времени и т. д. Естественно, что наиболее устойчивым является струйный, а не капельный процесс. [c.333]

Номинальную статическую характеристику термопар в диапазоне температур от 1800 до 3000 °С определяют согласно методике МИ-85—76. Методика устанавливает способы и средства индивидуальной аттестации бухт термоэлектродной проволоки путем плавления ма-лых количеств металлов или окислов на рабочем спае термопары или поэлектродньш сличением со стандартным образцом (СОТМ) 1 и II разрядов. Нагревательные устройства УГТ-2500 и ПЭЛ-3000 обеспечивают нагрев до температуры 2500....3000 °С в вакууме и аргоне. [c.303]

Простейшими из всех систем управления скоростью вращения различных типов КА малых и средних размеров являются системы с использованием микродвигателей на сжатом газе. В качестве рабочего тела в системах применяются такие газы, как воздух, эзот, аргон, аммиак, фреон и др. Эти рабочие тела обеспечивают получение наилучших энерго-весовых характеристик газореак-тивных систем, обладают удовлетворительными эксплуатационными свойствами. Микродвигатели, использующие в качестве рабочего тела сжатый газ, чрезвычайно просты и надежны, однако они имеют невысокую экономичность — удельная тяга составляет примерно 700 Н -с/кг, что лимитирует их использование временем полета. [c.133]

Показано, что изменение состава газовой среды (вакуум, аргон, воздух и кислород) практически не влияет на основные характеристики ферритов при низкотемпературном старении. В случае высокотемпературной термической обработки состав газовой среды не влияет на величину Ms, не изменяет Яс и р исследованных ферритов. Принимая во внимание эффективность высокотемпературного старения, автор [32] рекомендует применять его для искусственного остаривания ферритов и им было исследовано также влияние старения на СВЧ-характеристики угол поворота плоскости поляризации, невзаимный фазовый сдвиг и потери и было показано, что искусственное старение, как низкотемпературное, так й высокотемпературное, приводит к значительному снижению активности. Например, для феррита [c.198]

Типовая схема плазмотрона представлена на рис. 2.5. Основой конструкции являются катодный К и анодный А узлы, разделенные между собой изолирующей щайбой Ш. В катодный узел входят электрод Z цанга б, вкладыш 3 регулировки вылета электрода, верхний корпус 4 с коммуникациями подвода тока и плазмообразующего газа—аргона. Анодный узел включает плазмообразующее 9 и защитное 8 сопла нижний корпус 7 с камерой охлаждения и коммуникациями подвода тока, защитного газа и охлаждающей воды. Для изоляции цанги 6 крепления электрода и нижнего корпуса 7, находящихся под разными потенциалами, между ними установлена изолирующая втулка 5. Сверху катодный узел закрыт крышкой /. В табл. 2.7 приведена техническая характеристика серийно выпускаемых плазмотронов. Наиболее широкое применение нашли плазмотроны типа УСДС. Р-45 и Т-169, входящие соответственно в комплект установок МПУ-4 и выпускаемые ранее для микроплазменной сварки алюминия А-1281, А-1343, H-I36 и др. Плазмотроны ОБ-2592 и [c.377]

Уплотнение газостатического типа (рис. 9.55), применяемое в насосах для криогенных жидкостей отечественного производства, работает в режиме газовой (газостатической) смазки. Для создания газовой смазки используют газостатические силы, возникающие при подводе к паре трения паров перекачиваемой насосом жидкости под давлением. Роль дросселя выполняет кольцо из пористого графита 2П-1000. Во втором кольце уплотнительной пары применен силицированный графит СГ-Т. Такая пара трения имеет хорощие антифрикционные характеристики, что исключает задиры уплотнительных поверхностей при запуск уплотнения всухую без давления. В конструкции, показанной на рис. 9.55, давление подводится к паре трения со стороны внутреннего диаметра. Этим достигается большая газостатическая жесткость, чем в схеме с подводом давления со стороны наружного диаметра уплотнительной пары. В конструкции уплотнения имеется встроенный теплообменник, предназначенный для иснарения жидкости и подогрева паров. В теплообменник подается сухой теплый газ, который далее может использоваться для обдува уплотнительных колец. Уплотнение применяют для кислорода, азота и аргона при давлении 0,05...0,6 МПа. Его долговечность определяется главным образом долговечностью сильфона и составляет тысячи часов. [c.344]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...