Прессование изостатическое

По технологическому оформлению можно выделить четыре разновидности процесса прессования прессование в замкнутых пресс-формах и между обогреваемыми плитами ступенчатое прессование изостатическое, или автоклавное прессование динамическое горячее прессование. [c.127]

Другим методом передачи давления для диффузионной сварки композиционных материалов является изостатическое (автоклавное) и динамическое прессование. Изостатическое прессование производят давлением газа в сосуде высокого давления. Динамическое горячее прессование представляет собой импульсный метод. Диффузионная сварка пакета в этом случае производится кратковременным приложением давлений к нагретому до необходимой температуры пакету заготовок композиционного материала. Режимы изготовления и свойства некоторых композиционных волокнистых материалов с различными металлическими матрицами приведены в табл. 1 [2]. [c.214]

Установки изостатического горячего прессования обычно построены по принципу холодных стенок , означающему, что [c.129]

Для прессования заготовок с ориентированными волокнами целесообразнее использование метода изостатического прессования заготовки в гибких оболочках это позволяет максимально сохранить заданное распределение волокон в материале. [c.152]

Запатентован композиционный материал с матрицей из карбида ниобия с диспергированными в ней дискретными углеродными волокнами, обладающий малым коэффициентом линейного расширения (патент США № 3736159, 1973 г.). Композиции, состоящие из меди вольфрама, и сочетающие в себе высокую электропроводность, износостойкость и огнеупорность, используются в качестве электрических контактов. Плотные детали из смесей порошков могут быть получены обычными методами порошковой металлургии — прессованием, спеканием, изостатическим горячим прессованием или пропиткой вольфрамового каркаса медью. Однако при больших содержаниях вольфрама (85—95% по массе) плотные детали (98—99% от теоретической плотности) были получены только с применением взрывного прессования [107]. [c.221]

ГИП Горячее изостатическое прессование Закалка-(-двухступенчатое старение [c.303]

Для изготовления изделий более сложной формы или большой массы применяют изостатическое формование, в том числе и при повышенных температурах. Иногда применяют горячее динамическое прессование (ДГП), взрывное формование и другие методы. [c.38]

Компактные изделия плотностью 95-97% теоретической из порошка нитрида урана получают либо прессованием и спеканием под давлением в аргоне при 1700°С, либо горячим изостатическим формованием при 70 МПа и 1490 °С (порошок подвергают предварительному изостатическому формованию в холодном состоянии при давлении 700 МПа до относительной плотности 70 %). [c.233]

Si Горячее изостатическое прессование 0,97 70 27 [c.84]

Порошковая металлургия Укладка волокон в матрицу или шликерное литье в каркас из волокон или скрепление волокон летучим связующим Спекание, горячее прессование или горячее изостатическое прессование [c.349]

Литье Литье готового изделия или нанесение жидкого металла иа поверхность отдельных волокон или изготовленных из непрерывных лент При получении готовых изделий заключительные операции не нужны. В других случаях — горячее прессование или горячее изостатическое прессование [c.349]

Повысить величину предела прочности при изгибе до 1800 МПа зтих сплавов можно путем проведения горячего изостатического прессования при температуре 1700-1900 °С. [c.94]

Проведенное в работе [1] исследование показало отсутствие взаимодействия между танталом и таллием. Смеси их порошков подвергали изостатическому прессованию, а затем диффузионному отжигу при 700 °С в течение 3 мес. в вакууме. Даже отжиг смеси порошков при 500 °С в течение 2 мес. под давлением 700 МПа не привел к образованию каких-либо соединений между танталом и таллием. [c.355]

После того как отливка охлаждена, от металла отделяют форму—оболочку и стержни (механическими или химическими средствами), а сами отливки отделяют от литниковой системы. С этого момента отливку подвергают множеству отделочных операций с промежуточной инспекцией тем самым изделие приводят в состояние поставки. В зависимости от требований, предъявляемых к данному сплаву или отливке, изделие могут подвергнуть термической обработке или уплотнить путем горячего изостатического прессования. [c.165]

Никелевые покрытия и плакирующие сплавы на основе никеля используют в зарубежной практике для защиты от коррозии элементов оборудования глубоких нефтяных скважин (труб, вентилей). В работе [48] приведены результаты испытания труб, изготовленных из стали марки AISI 4130 с плакировкой никелевым сплавом 625, полученных методом горячего изостатического прессования. Толщина плакирующего слоя биметалла составляла 29 и 4 мкм. Испытания включали анализ изменения механических свойств материалов после вьщержки в хлорсодержащей среде в присутствии сероводорода, оценку стойкости их к коррозионному растрескиванию и питтинговой коррозии. Результаты лабораторных и промышленных испытаний показали высокие эксплуатационные свойства биметалла при использовании в качестве конструкционного материала для оборудования высокоагрессивных сероводородсодержащих глубоких скважин. [c.96]

Изостатическое, или автоклавное прессование. Процесс изо-статического горячего прессования известен сравнительно недавно. Впервые этот процесс был запатентован Баттелевским мемориальным институтом в 1956 г. [145]. Интересно, что первым патентом защищалось именно изостатическое диффузионное соединение, или соединение под давлением газа. В дальнейшем области применения этого метода значительно расширились, однако наиболее часто его продолжают применять для соединения вместе различных материалов. Особенно широкие возможности метод изостатического прессования открывает перед разработчиками композиционных материалов и изделий из них. [c.129]

Процесс изостатического горячего прессования является процессом, сочетающим в себе воздействие на тело температуры и давления газа. Обычно тело, на которое оказывается воздейстие, заключают в вакуумированный герметичный контейнер, способный деформироваться при температуре процесса. Установка для изостатического горячего прессования чаще всего состоит из трех основных агрегатов сосуда высокого давления, или автоклава, системы для создания давления и системы обеспечения температуры [145]. Сосуд высокого давления может быть выполнен либо в виде оболочки умеренной толщины, подкрепленной намотанной на нее проволокой, либо толстостенным, монолитным. Применяемые в настоящее время в США в опытном производстве установки горячего изостатического прессования имеют диаметр рабочего пространства до 910 мм и рассчитаны на давление от 210 до 2100 кгс/см". Наиболее часто применяют установки с давлением 700—1050 кгс/см . Экспериментальные установки горячего изостатического прессования могут работать под давлением до [c.129]

Совершенствование конструкций установок изостатического прессования в течение последних 5—8 лет проводилось в двух основных направлениях. Первое направление связано с совершенствованием сосудов высокого давления. Были разработаны автоматические быстрозакрывающиеся механизмы, позволяющие быстро закладывать и извлекать обрабатываемые детали, в которых нашли широкое применение прерывистая резьба, затворы игольчатого типа и безрезьбовые затворы (закрепляемые обоймой), применяемые в дополнение к обычным резьбовым гидравлическим затворам. [c.130]

Вторым и, очевидно, наиболее важным направлением является совершенствование печей. Первые установки для изостатического горячего прессования наиболее правильно могут быть охарактеризованы как сравнительно небольшие горячие зоны, размещенные в огромных сосудах высокого давления. От них сильно отличаются современные установки. В качестве примера можно привести одну из установок в Баттелевском институте (США). Горячая зона этой установки имеет диаметр 457 мм и длину 1320 мм. При этом рабочее пространство сосуда высокого давления имеет диаметр 685 мм, длину 2540 мм. Рабочая температура в этой установке достигает 1093° С при максимальном перепаде температур менее 17° С. Полученное в результате применения современных печей преимущество заключается в наиболее полном использовании рабочего объема камеры высокого давления [145]. [c.130]

В 1973 г. фирмой Аутоклэйв Инджинирс для Баттелевского института был изготовлен крупнейший в мире автоклав для изостатического горячего прессования [145, 183, 226]. Внутренний диаметр и длина рабочего пространства этого автоклава составляет 1500 и 4500 мм соответственно. Вмонтированное в него нагревательное устройство имеет рабочее пространство диаметром 1220 мм и длиной 2400—3000 мм, на которой обеспечивается постоянная температура. Максимальная рабочая температура в этой установке может достигать 1260—1315°, а давление 1050 кгс/см Давление в установке создается однопоршневым компрессором, причем максимальное давление в пустом автоклаве может быть достигнуто менее чем за 3 ч. Нагревательное устройство автоклава оснащено термопарами, размещенными в 48 точках в рабочем пространстве, в уплотнениях и в наиболее опасных точках стенок. Конструкция позволяет быстро загрузить и разгрузить автоклав как в холодном, так и в горячем состоянии. Рабочий [c.130]

Никелевый жаропрочный сплав In onel Х750 аустенитно-го класса очень широко используют для жаровых труб, экранов, наружных обшивок корпусов и валов сверхпроводящих генераторов мощностью 5 МВт, разработанных компанией Вестннгауз [1,2]. Для оценки поведения безопасно повреждаемой конструкции такого генератора проведены исследования характеристик разрушения и механических свойств указанного сплава при низких температурах в зависимости от технологии изготовления и режимов термообработки. Изучено влияние трех промышленных методов выплавки и горячего изостатического прессования, а также двух видов термообработки закалки и закалки с последующим двухступенчатым старением. [c.298]

Исследованы три промышленных метода выплавки и горячее изостатическое прессование сплава In onel Х750 на материале одного состава. Химический состав и режимы термообработки материала приведены в табл. 1. Результаты замеров твердости и величины зерна представлены в табл. 2. [c.299]

Новым в данной области является изготовление монолитных металлов и сплавов путем прессования гранул (размером до 2—3 мм), полученных из литого металла при особых условиях их охлаждения. При переходе от скоростей охлаждения, не превышающих при современных методах литья 1° С/с, к скоростям охлаждения 10 —10 °С/с и выше, доступным для небольших объемов (гранул), коренным образом меняются структура и свойства металла [9]. Готовые изделия (детали) с повышенными свойствами получают путем непосредственного компактирования гранул в изостатических условиях, мипуя стадию пластической деформации. [c.201]

Эффективной является комбинированная технология изготовления отливок из нелинейных титановых и некоторых других сплавов с применением горячего изостатического прессования (ГИП). При этом вначале по упрощенной технологии с введением в расплав газификатора (например, гидрата титана) изготовляют фасонные отливки с заведомо повышенной пористостью, а затем применяют ГИП для запечивания дефектов (пор) деформированием заготовки в условиях всестороннего обжатия под высоким давлением. В результате образуется композиционный материал, состоящий из литой матрицы и деформированного металла в зонах заполнения дефектов. [c.71]

Выбор метода формования заготовок зависит от многих факторов, главные из которых - свойства порошка и габаритные размеры изделий из него. Малогабаритные изделия и штабики, используемые для получения листов небольшого размера, прутков и проволоки, прессуют из порошков с частицами губчатой или осколочной формы в стальных пресс-формах на гидравлических прессах при давлении 150- 600 МПа (пористость заготовок 40 - 30 %). Для улучшения прессуемости к порошку добавляют смазывающие и склеивающие вещества, например, раствор глицерина в спирте (1,5 1 по объему), парафин в виде раствора в бензине (4-5 % парафина) и пр., которые при уплотнении выдавливаются на стенку пресс-формы, уменьшая внешнее трение. При давлении прессования выше 600 МПа в прессовке могут появиться расслойные трещины. Вольфрамовые штабики имеют квадратное сечение от 10х 10 до 40 x 40 мм и длину 500- 650 мм. Штабики большего размера, заготовки цилиндрической, прямоугольной и более сложной форм массой 100-300 кг и более прессуют в гидростатах в эластичных оболочках при давлениях от 200 - 250 (пористость заготовок 35 - 30 %) до 500 - 700 МПа. Расширяется производство заготовок изостатическим формованием в толстостенных эластичных втулках, прокаткой порошков, шликерным и взрывным формованием, а также другими методами. Порошки с частицами сферической формы подвергают горячему газостатическому формованию при давлении до 200-300 МПа и температуре до 1600 С, что позволяет получать крупногабаритные заготовки массой до 2,5 т и сложной формы с плотностью, близкой к теоретической (например, вольфрамовые заготовки с теоретической плотностью получают при давлении 70- 140 МПа, температуре 1550 - 1600 °С и выдержке 1 - 5 ч). [c.152]

Микроусадочные раковины в отливках —" естественное явление, связанное со сжатием сплавов после затвердевания. Идеально, чтобы в отливках, предназначенных для высоко-нагруженных деталей, микроусадочная раковина была оттеснена к оси отливки в этом случае ее можно закрыть с помощью горячего изостатического прессования. Осевая усадочная раковина возникает в том случае, когда температура изложницы ниже температуры солидус сплава в этих условиях фронт кристаллизации движется вовнутрь отливки. Карти- [c.175]

Микроусадочную раковину можно устранить одновременным наложением газового давления и высокой температуры, способ известен под названием "горячее изостатическое прессование". Выбирают предельно высокую температуру, ограничивая ее уровнем, при котором еще не возник т плавление, но, если возможно, выше температуры сольвус для у -фазы. Большинство суперсплавов нагревают до 1200-1220 °С при давлении 103 МПа. При таких условиях достаточно 4-ч выдержки для завершения обработки. Если в сплаве содержится гафний, точка плавления понижена, и температуру снижают до 1185 °С при соответствующем повышении давления до [c.183]

МПа. Сплавы повышенной прочности MAR-M 247 и IN-792Hf не реагируют на более низкие давления (предпочтительные с экономической точки зрения) при разумной продолжительности цикла обработки. Применение горячего изостатического прессования в значительной мере снижает разброс в характеристиках длительной прочности. Это снижение наиболее существенно при промежуточных температурах, когда роль пористости как источника локальной концентрации напряжения особенно значительна (рис. 15.13). Соответственно замечено улучшение характеристик усталостной прочности [c.183]

Скорость охлаждения от температуры гомогенизации способна существенно влиять на храктеристики длительной прочности, особенно в тех случаях, когда термическую обработку проводят после горячего изостатического прессования. Примерно при 1149 °С или несколько выше происходит распад менее стабильных карбидов типа МС, и образуются карбиды Mjj и/или Mg (как у сплавов IN-100 и MAR-M 246 соответственно). Если такое превращение совершилось, термическая обработка после горячего изостатического прессования приводит к заметному снижению длительной пластичности при промежуточных температурах. [c.185]

Наличие зубчатых границ зерен благотворно влияет на характеристики длительной прочности выше эквикогезивной температуры, поскольку тормозит зернограничное проскальзывание. Эта особенность может действовать в литой структуре, но утрачиваться в результате последующей операции горячего изостатического прессования или термической обработки, если скорость охлаждения не регулируется должным образом. Зубчатого строения границ зерен достигают ускорением охлаждения от температуры сольвус у -фазы, в этом случае образование и перемещение ее зернограничных выделений приводит к образованию и смещению отдельных участков границы зерен [4]. Предварительное условие такого процесса — превышение температуры сольвус у -фазы по отношению к температуре сольвус карбидных выделений. [c.185]

Сплав IN-718 был разработан как деформируемый дисковый материал с хорошей свариваемостью и превосходными характеристиками прочности примерно до 650 °С. Современная практика высококачественного промышленного производства включает использование чистых (первичных) сырьевых материалов, вакуумной выплавки, фильтрования на этой основе сплав IN-718 теперь предпочитают использовать в качестве материала главного корпуса и других крупных элементов конструкции двигателя, которые изготавливают литьем с последуюш,им горячим изостатическим прессованием и термической обработкой (рис. 15.17). В литой структуре могут присутствовать фазы Лавеса (рис. 15.16, в) чтобы обеспечить сплаву требуемые свойства, содержание фаз Лавеса должно быть минимальным. Этой цели можно достичь путем гомогенизации при 1120 °С или выше длительность гомогенизации определяется фактической степенью ликвации. Горячее изостатическое прессование и/или гомогенизирующая обработка способны вызвать нежелательное растворение выделений б (NijNb) фазы, являющихся нормальной компонентой микроструктуры (рис. 15.16, г) такое растворение сообщает изделиям чувствительность к надрезу в условиях ползу- [c.189]

В настоящее время методами порошковой металлургии из суперсплавов изго тавливаются такие детали, как диски для компрессоров и турбин (и связанны с ними вращающиеся детали), работающие при 540-760 °С. Большинство приме няемых в настоящее время литейно-деформируемых и даже только литейных спла ВОВ испытывались в качестве материалов для порошковой металлургии, однак экономически оправданным было признано использование только тех сплавоЕ применение которых обеспечивало улучшение рабочих характеристик двигателе( экономическая э<Й)ективность порошковой металлургии рассматривалась без уче та стоимости самой детали. Эти детали изготавливались из предварительно ле гированного измельченного порошка. В большинстве случаев порошок уплотнялс методами горячего изостатического прессования или горячей экструзии. Полу ценные таким образом заготовки чаще всего затем подвергались ковке для при Дания им почти совершенной формы. [c.220]

Как при производстве порошков, так и для их консолидаци в настоящее время применяются практически все использу мые в порошковой металлургии способы уплотнения порошке суперсплавов. Это операции прессования и спекания, в< куумного горячего прессования, взрывного компактировани горячего изостатического прессования (ГИП), непосред ственной консолидации при штамповке и экструзии. [c.234]

При горячем изостатическом прессовании помещенный в контейнер порошок нагревается до повышенной температуры (выше или ниже темперахуры растворения э"-фазы в зависимости от требуемого размера зерна в готовом изделии) и выдерживается при ней под повышенным давлением внешнего газа ( 100МПа). Комбинированнное воздействие на порошковую массу в контейнере температуры и давления вызывает ее уплотнение. [c.235]

В промышленности применяется (а фактически является доми пирующим методом) и другая технология консолидации - эт1 процесс горячего компактирования порошка ниже температурь растворения э- -фазы с последующей экструзией. В этом про цессе помещенный в контейнер порошок подвергается горяче му прессованию (обычно в закрытой матрице, хотя возможн( применение и горячего изостатического прессования). Кон солидированный порошок (>95% плотности массивного мате риала) далее подвергается экструзии (выпрессовке) с коэф фициентом около 6 1 до получения совершенно плотной за готовки. [c.236]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...