Сверла Стойкость средняя

При этом центральное и периферийное лезвия располагаются с одной стороны от оси сверла, а среднее - с другой. Величина перекрытия режущих лезвий должна быть не больше и не меньше 0,8. .. 1,0 мм. В противном случае наблюдалось резкое ухудшение дробления стружки по ширине. Выбор многолезвийной головки объясняется тем, что, по сравнению с однолезвийной, она более эффективна, так как обеспечивает надежное дробление стружки по ширине и длине и имеет меньшую нагрузку на направляющих пластинах. Последнее обстоятельство приводит к увеличению стойкости направляющих и режущей головки в целом. [c.187]

Средние величины стойкости сверл [c.354]

По полученным данным, характеризующим случайные значения стойкости каждого инструмента (в обработанных деталях) строили кривые распределения стойкости. Затем все инструменты разбивали на группы с одинаковой средней стойкостью и близкими по форме кривыми распределения стойкости. В связи с тем, что на каждой позиции линии обрабатываются по четыре детали, а в каждой детали имеются одинаковые поверхности, группы инструментов содержали 4—20 одинаковых инструментов. Расчеты выполняли для нескольких групп сверл, зенкеров и резцов. [c.400]

При выборе глубины резания следует учитывать, что влияние ее на стойкость инструмента и скорость резания незначительно. Рекомендуемые величины подач приводятся в табл. 27—28, 33 для сверления отверстий под последующую обработку сверлом, зенкером, резцом в жестких деталях и деталях средней жесткости. При сверлении отверстий, требующих последующей обработки развертками, а также отверстий в деталях малой жесткости, с неустойчивыми опорными поверхностями, отверстий, ось которых не перпендикулярна к плоскости, при сверлении для последующего нарезания резьбы метчиком, приведенные в таблицах подачи следует уменьшать в 1,5—2 раза для сверл из быстрорежущей стали Р18 и на 20% для сверл с пластинками из твердого сплава. Подачи при зенкеровании (табл. 30) даны при обработке отверстий до 5-го класса точности под последующее развертывание с невысокими требованиями к шероховатости. Для обработки отверстий по 3—4-му классам точности с повышенными требованиями к шероховатости поверхности зенкерование под последующую обработку одной разверткой или зенкерование под нарезание резьбы осуществляется с подачами, на 20— 30% меньшими, чем указано в табл. 29, 30, 33. [c.371]

Средние значения стойкости резцов, сверл, зенкеров, разверток плашек и метчиков [c.79]

Условия обработки для всех сверл одинаковые, а фактическая стойкость отличается на огромную величину в семи случаях сверла были заменены, не обработав и 400 блоков, в трех случаях количество обработанных блоков превысило 5200, т. е. стойкость отдельных однотипных инструментов отличается в 20—30 раз. Средняя стойкость сверл, согласно рис. 9, составляет приблизительно 1800 блоков, однако нельзя гарантировать, что инструмент, обработавший даже 10% этого количества, останется исправным. [c.44]

Расчеты показывают, что если бы указанные инструменты имели высокую стабильность и их стойкость была выдержана всегда в интервале 1600—2000 блоков, то средняя стойкость осталась такой же, и с точки зрения неавтоматизированного производства ничего не изменилось бы. Но для автоматической линии такая стабильность позволила бы менять все инструменты одновременно, с полным использованием их режущих свойств, при этом число остановок линии для смены сверл на головке 15М сократилось бы в 30—40 раз. [c.44]

Использование на автоматических линиях режущего инструмента с высокой точностью расположения одноименных элементов режущей части в заданных поверхностях позволит значительно снизить отношение максимальной стойкости к минимальной за счет значительного повышения минимальной стойкости. В этом случае минимальная стойкость по своему численному значению приближается к числовому значению средней арифметической величины, установленной за период наблюдения. Данные таблиц показывают значительные отклонения фактической стойкости от стойкости, определенной по действующим нормативам режимов резания. Особо большое отклонение имеется у спиральных сверл. [c.81]

Стойкость сверл берется в зависимости от диаметра и обрабатываемого металла. Средняя стойкость для быстрорежущих сверл приведена в табл. 35. [c.325]

Средняя стойкость спиральных сверл в мин. [c.325]

Значения средней стойкости Т сверла даны в табл. 40, допустимых величин износа сверла — в табл. 41, показателя относительной стойкости т и показателей X, у, д, о в табл. 42, коэффициента и показателя п — табл. 43. [c.50]

Средняя стойкость Т сверл в мин [c.50]

При обработке деталей из чугуна и конструкционных сталей средней прочности увеличение диаметра отверстия при сверлении сверлами с меньшим диаметром ступени составляет 0,1—0,15 мм, а при сверлении сверлами с большим диаметром ступени — 0,04 — 0,1 мм. Точность обрабатываемого отверстия соответствует 10—12-му квалитету. Параметр шероховатости поверхности Ra as 1,25 мкм. Стойкость сверл без покрытия 20 — 40 мин при диаметре меньшей ступени 5 — 18 мм (работа [c.571]

Для сверления принята следующая последовательность определения режима резания по глубине и диаметру обрабатываемого отверстия выбирают серию сверла, а в зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала - форму заточки режущей части сверла и геометрические параметры заточки по нормативам и с учетом требуемой точности обработки и характеристики технологической системы принимают группу подач S и корректируют подачу в соответствии с паспортом станка назначают средний период стойкости сверла определяют скорость резания v и корректируют ее по паспорту станка. Найденная осевая сила и мощность резания не должны превышать, соответственно, допустимого усилия подачи станка и мощности двигателя. [c.181]

Наиболее эффективно свойства поверхностного слоя могут быть повышены в результате химико-термической обработки, поскольку в результате ее возрастают твердость, теплостойкость и стойкость против коррозии. В этом случае возможно повышение стойкости инструмента в среднем в 1,5—3 раза. Химико-термическая обработка целесообразна для инструментов, сохраняющих улучшенный слой после переточки полностью (резьбовые и червячные фрезы, долбяки, протяжки, фасонные резцы, метчики и др.) или частично (сверла, зенкеры, многие штампы). [c.387]

Ферма заточки. Двойная заточка под углом 2% = 70° (см. фиг. 194) дает возможность повысить скорость резания в среднем на 15—20% при сверлении стали (по сравнению с одинарной заточкой) и на 30% при сверлении чугуна стойкость сверл (при одной и той же скорости резания) повышается в 2—3,5 раза. Повышение скорости резания допускаемой сверлом объясняется тем, что режущая кромка становится длиннее, стружка у кромки, образованной дополнительной заточкой, будет тоньше (фиг. 194), а уголок (в месте перехода от режущих кромок к ленточкам), являющийся наиболее слабым местом сверла, — более массивным. Это -повышает прочность уголка и снижает термодинамическую нагрузку на единицу длины рен<ущей кромки. [c.244]

Подточка ленточки на длине /, под углом 6—8° (см. фиг. 182) снижает трение, повышая тем самым в 2 раза стойкость сверла и соответственно допускаемую им скорость резания (в среднем на 15% при одной и той же стойкости). Такая подточка ленточки целесообразна при сверлении заготовок с предварительно снятой коркой. При наличии же корки ослабленная подточкой ленточка может выкрошиться, и тогда эффект от подточки будет.обратным. [c.245]

Форма заточки. Двойная заточка под углом 2фо = 70" (рис. 190) позволяет повысить скорость резания в среднем на 15—20% при сверлении стали (по сравнению с одинарной заточкой) и на 30%-при сверлении чугуна стойкость сверл (при одной и той же скорости резания) повышается в 2—3,5 раза. Повышение скорости резания, допускаемой сверлом, объясняется тем, что режущая кромка становится длиннее, стружка у кромки, образованной дополнительной заточкой, будет тоньше (рис. 190), а уголок (в месте перехода от режущих кромок к ленточкам), являющийся наиболее слабым местом сверла,— более массивным. Это повышает прочность уголка и снижает термодинамическую нагрузку на единицу длины режущей кромки. Повышению скорости резания на 10—15 /о способствует и подточка перемычки (см. размер А, рис. 178) стойкость при одинаковой скорости резания повышается в 1,5— [c.203]

Подточка ленточки на длине U под углом 6—8° (см. рис. 178) снижает трение, что способствует повышению допускаемой скорости резания в среднем на 15%- Такая подточка ленточки целесообразна при сверлении заготовок с предварительно снятой коркой при наличии же корки ослабленная подточкой ленточка может выкрошиться, и тогда эффект от подготовки будет обратным. Заточка сверл по схеме, приведенной на рис. 179, способствует при обработке чугуна еще большему повышению стойкости и производительности (последнее в основном за счет возможности увеличения нодачи вследствие уменьшения осевой силы, см. стр. 195). [c.203]

Средние значения периода стойкости сверл, зенкеров и разверток [c.384]

Практическая норма стойкости сверла при всех прочих равных условиях увеличивается с увеличением диаметра сверла. В табл. 34 приводятся средние значения практических стойкостей для сверл, изготовленных из быстрорежущей стали, при обработке стали и чугуна. [c.223]

Средние стойкости сверла [c.224]

В тех случаях, когда по условиям организации производства работа ведется одним и тем же инструментом как по стали, так и по чугуну, средние значения стойкости сверл следует брать по тому материалу, который преобладает в обработке. Иногда за практическую скорость принимается такая скорость, при которой за период стойкости сверля просверливается число отверстий общей длиной L == 200 мм. [c.224]

На рис. 30 приведены результаты испытаний СОЖ при сверлении стали 40Х со скоростью резания 31,4 м/мин. Стойкость сверл при работе с водными СОЖ максимально изменялась приблизительно в 2 раза. Причем увеличение стойкости достигается здесь главным образом за счет сохранения режущей способности инст рументов при больших значениях износа (так, средняя величина предельного износа сверл по уголку изменяется от 0,75—0,95 мм до 0,85—1,25 мм). Величина предельного износа по уголкам сверла при работе с масляными СОЖ изменяется в более широких пределах, чем для СОЖ на водной основе, — от 0,5—0,55 мм с маслами типа веретенное АУ и ИС-12 без присадок до 0,7—0,9 мм с маслами, содержащими химически активные присадки. Масляные жидкости по сравнению с водными обусловливают в целом более низкий темп изнашивания, но меньшую величину предельного износа, при которой теряются режущие свойства сверл. [c.99]

Таблица 6.10 Средняя стойкость сверл Т и допустимый при этом износ

Среднюю стойкость сверл и допустимый при этом износ ориентировочно следует выбирать из табл. 6.10. [c.237]

Средние стойкости сверл Т в мин. [c.228]

Принятые средние периоды стойкости сверл [c.171]

Для сверл, оснащенных твердым сплавом, средние значения стойкости при обработке незакаленной стали [32] приведены ниже [c.291]

Форма заточки. Двойная заточка под углом 2ср = 70° (фиг. 184) дает возможность повысить скорость резания в среднем на 15—25% при сверлении стали (по сравнению с одинарной заточкой) и на 30% при сверлении чугуна стойкость сверл (при одной и той же скорости резания) повышается в 2—3,5 раза. Повышение допускаемой [c.294]

Средние значения допустимого износа сверл, зенкеров и разверток приведены в табл. 19, а стойкости — в табл. 20. [c.230]

Для уменьшения простоев автоматической линии, связанных со сменой затупившихся сверл, последние закрепляют в патронах, допускающих не только быструю смену, но и гарантирующих бесподна-ладочную установку на глубину просверленного отверстия. Форсированное сверление отверстий на автоматических линиях осуществляется спиральными быстрорежущими сверлами двустороннего резания с подводом в зону резания по внутренним каналам охлаждающей жидкости под давлением 20—25 кгс/см . При этом образуется короткая транспортабельная стружка, легко выходящая из отверстий. Одновременно повышается стойкость сверл в среднем в 4—8 раз. [c.323]

Упрочнению подвергают закаленный, окончательно обработанный инструмент или детали. Электромеханическую обработку режущих инструментов выполняют по задним поверхностям режущих зубьев. Сложнопрофильные инструменты, например, дол-бяки, фрезы червячные, резьбонарезные гребенки, резцы зубострогальные и др., обрабатывают по передней поверхности. Детали типа пуансонов, матриц, ножей упрочняют по образующим и торцовым (передним и задним) поверхностям. Электромеханическая обработка инструментальных, в том числе быстрорежущих сталей, позволяет создать однородную структуру поверхностного слоя металла на глубину до 0,15 мм с микротвердостью в 1,3... 1,6 раза выше исходной. Стойкость упрочненных режущих инструментов, например сверл, изготовленных из быстрорежущих сталей типа Р9, в среднем в 1,7...2,1 раза выше, чем у инструментов, не подвергавшихся такому упрочнению. [c.58]

Процесс обработки паром инструментов из быстрорежущей стали заключается в предварительной промывке инструмента при температуре около 70° С следующим составом на литр раствора 20—40 г соды ЫагСОз, 20—40г каустической соды ЫаОНи20—40г тринатрийфосфата НазР04 затем промытый горячей водой инструмент загружается в электропечь с герметическим затвором (можно использовать печи для отпуска инструмента). При температуре 340—380° С инструмент выдерживается в течение 15—30 мин до полного прогрева затем печь продувается водяным паром, и при 540—560° С инструмент выдерживается в течение 30—40 мин затем охлажденный до 50—70° С инструмент опускают в подогретое минеральное масло. После обработки паром и погружения в масло на инструменте образуется тонкая (0,05 мм) пленка окислов, а так как процесс происходит при температуре дополнительного отпуска для быстрорежущей стали, то инструмент получает повышенную среднюю стойкость (если он был правильно закален). В процессе обработки паром не могут быть устранены последствия плохой термической обработки инструмента. Повыщение стойкости в 2 раза и некоторая стабилизация показателей стойкости вследствие улучшения условий отвода и уменьшения налипания стружки, например на ленточках сверл, обеспечили внедрение этого процесса в промышленность. [c.406]

Особо следует отметить результаты, полученные при испытании сульфофрезола. Видимо вследствие недостаточных проникающих свойств сульфофрезола в опытах наблюдался большой разброс стойкости — от 6 до 45 мин, что привело к высокому коэффициенту вариации, равному 0,7. По сравнению с сульфофрезом, являющимся в настоящее время наиболее широко используемой жидкостью на операциях автоматной обработки конструкционных сталей, масла МР-1, МР-2, ИС-12ч-20% УТ-99 увеличили среднюю стойкость сверл в 3—3,8 раза при значительном уменьшении коэффициента вариации (до 0,15—0,35), [c.100]

Исследования, проведенные канд. техн. наук А. А. Рыжкиным совместно с заводом им. Воскова, выявили наличие аномалий в поведении сверл при их переточках. На рис. 6.10 приведена зависимость стойкости сверла от числа его переточек. Были использованы сверла средней серии (диаметром 10,2 мм), изготовленные из быстрорежущей стали, переточки которых осуществлялись в идентичных условиях, а слой металла, удаляемый при переточках, был равен 0,5—0,7 мм. Как видно из зависимости, стойкость сверл при переточках изменяется в значительных пределах и общая суммарная стойкость сверл после всех переточек меньше, чем ожидаемая стойкость, рассчитанная по известной зависимости T a Ti, где i — число периодов стойкости сверла То — общий [c.219]

Подто чка поперечной кромки (табл. 32) выполняется для снижения осевой силы, повышения стойкости сверла и точности сверления. Поперечную кромку необходимо подтачивать у всех сверл, предназначенных для обработки высокопрочных материалов у твердосплавных сверл, а также сверл, имеющих диаметр сердцевины к 0,20. У сверл с болеё тонкой сердцевиной, работающих по материалам средней и низкой прочности, поперечная кромка не подтачивается после винтовой заточки с заострением, двухплоскосг ной или трехплоскостной заточки. [c.91]

Повышение производительности при использовании САУ на станках для глубокбго сверления происходит как за счет сокращения продолжительности цикла сверления, так и в результате повышения стойкости сверл и уменьшения числа их поломок. Рассмо- трим в качестве примера сверления отверстий О = 2,2 мм на глубину L = 44 мм в заготовках из материала сталь 12ХНЗА. При обработке этих деталей на малой агрегатной головке по обычному жесткому циклу (5 = 0,02 мм/об, V = 19,3 м/мин, величина углубления I = 2 мм) продолжительность цикла сверления одного отверстия составляет 98,2 с. В результате использования на этом станке адаптивной системы, обеспечивающей регулирование подачи, продолжительность цикла сверления отверстия уменьшается в среднем до 56 с. При этом в процессе сверления величина подачи менялась в диапазоне я = 0,042- 0,025 мм/об, обеспечивая постоянство заданного крутящего момента = 30 кгс-мм. [c.253]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...