Резание как технологический способ обработки

К резанию металлов как технологическому способу обработки заготовок деталей машин предъявляются следующие основные требования а) высокое качество и точность обработанных поверхностей [c.11]

К резанию материалов как к технологическому способу обработки заготовок деталей машин предъявляются следующие основные требования [c.26]

Точение — технологический способ обработки резанием наружных и внутренних цилиндрических и конических, а также плоских торцовых поверхностей тел вращения. Точение ведется токарными резцами на металлорежущих станках, как универсальных, так и специальных, в том числе с ЧПУ, а также на карусельных и револьверных станках, на токарных полуавтоматах, автоматах и автоматических линиях. [c.166]

Шлифование — технологический способ обработки металлов, позволяющий получать на деталях поверхности высокого качества с высокой точностью размеров. Признаком, позволяющим квалифицировать шлифование как один из способов обработки резанием, является образование стружки, срезаемой в процессе обработки. [c.275]

При предварительном выборе необходимо, чтобы технологический способ обеспечивал восстановление деталей с заданными показателями качества поверхности, с требуемой точностью и стабильностью размеров, взаимным расположением поверхностей и физико-механическими свойствами, так как эти показатели оказывают доминирующее влияние на долговечность отремонтированных деталей. В практике ремонтного производства широкое распространение получили следующие технологические способы обработки деталей обработка резанием, пластическое деформирование, химико-термическая обработка, наплавка и напыление, гальванические и химические покрытия. Управляя режимами технологических способов, можно формировать необходимые эксплуатационные свойства у поверхностей ремонтируемых деталей. Для этой цели необходимо знать технологические возможности того или иного способа. Рассмотрим подробнее этот вопрос. [c.88]

Вспомогательное время установки на стружку дается для разных видов и способов, обработки, причем в это время входят все приемы, необходимые для взятия пробной стружки пуск и остановка станка, включение и выключение подачи, перемещение суппорта, промеры детали. Время, затрачиваемое непосредственно на снятие стружки, т. е. на резание металла, во вспомогательное время не входит оно включается, как указано ранее, в основное (технологическое) время, при определении которого в расчетную длину обрабатываемой поверхности вводится длина ходов при взятии пробных стружек [см. формулу (35 )]. [c.116]

Соблюдением установленной технологической дисциплины предусматривается применение наиболее рациональных способов обработки деталей и режимов резания. Технологические процессы после их разработки обсуждаются мастерами, технологами и передовыми рабочими. После этого они утверждаются и передаются на рабочие места. Нарушение технологической дисциплины недопустимо. Однако производство не стоит на одном уровне, оно непрерывно совершенствуется и улучшается. Поэтому как бы хорошо ни были разработаны технологические процессы, они нуждаются в непрерывном совершенствовании на основе достижений науки, техники и практики. [c.195]

На основании рассмотренных выше способов был разработан и проверен новый способ комплексного управления, предусматривающий регулирование в процессе резания как размера статической, так и динамической настройки системы СПИД для достижения требуемой точности с наибольшей производительностью. При определенных значениях глубины t (мм) и скорости резания V (м/мин) производительность механической обработки пропорциональна величине продольной подачи. Поэтому с целью сокращения основного технологического времени обработку необходимо производить с максимально возможной подачей, отвечающей наиболее полному использованию режущих свойств инструмента, технологических возможностей системы СПИД при условии получения требуемого качества детали.- [c.215]

Каждый вид металла обладает определенными технологическими свойствами. Например, углеродистая конструкционная сталь обрабатывается резанием легче, чем быстрорежущая или нержавеющая сталь. Чистые металлы обладают большей ковкостью и свариваемостью, чем сплавы металлов, а серый чугун, например, вовсе лишен свойства ковкости. Бронза также обладает плохой ковкостью, поэтому бронзовые детали, как и чугунные, изготовляются отливкой, а не ковкой или штамповкой. Технологические свойства металла определяют путем технологических проб. Пробы делаются на ковкость, свариваемость, прокаливаемость, кручение, гибку и т. п. Технологические свойства являются важным показателем для выбора способа обработки металла и назначения режимов обработки. [c.15]

При проектировании всегда следует предпочитать детали цилиндрической или конической формы, как наиболее простые и дешевые для обработки. Там, где это необходимо, для деталей предусматривают обрабатываемые резанием поверхности плоские, винтовые и эволь-вентные. Форма не обрабатываемых резанием поверхностей деталей определяется технологическим способом изготовления детали. [c.33]

Проектирование металлорежущего станка должно начинаться с разработки принципиальной схемы станка, которая должна определить принимаемый метод обработки, возможность обработки с одной установки и в какой последовательности, а также возможность применения и необходимость многоинструментальной обработки. При этом уточняются исходные данные для проектирования на основе анализа отдельных переходов технологического процесса обработки на проектируемом станке, с учетом формы заготовки, способов ее подачи на рабочее место и закрепления, кроме того, требования к точности получения формы, размеров и класса чистоты возможной конструкции режущего инструмента, его стойкости и допустимым максимальным режимам резания и т. д. [c.452]

Резание и поверхностная обработка массива и блоков. Имеется возможность эффективного использования ЭИ-способа в технологических процессах, где необходимо исключить нарушение сплошности массива вне забоя. Это относится к таким процессам, как [c.20]

Глубина резания зависит от припуска на обработку. При черновом точении твердосплавными резцами следует назначать наибольшую глубину резания, соответствующую срезанию припуска за один проход. При чистовой обработке до У5-го класса глубины резания назначают в зависимости от степени точности и шероховатости поверхности в пределах 0,5—2,0 мм на диаметр, а при обработке с шероховатостью поверхности уб—У7-го классов — в пределах 0,1—0,4 мм. Количество проходов свыше одного при черновой обработке следует допускать в исключительных случаях при снятии повышенных припусков и обработке на маломощных станках. Подачу следует назначать наибольшей, так как она непосредственно влияет на величину основного (технологического) времени. При черновой обработке подачи устанавливают с учетом размеров обрабатываемой поверхности, жесткости системы станок—инструмент—деталь и прочности детали, способа ее крепления (в патроне, в центрах и т. д.), прочности пластинки из твердого сплава, жесткости державки резца и станка и прочности его механизма подачи, а также установленной глубины резания. [c.311]

Одной из центральных проблем машиностроительного производства является повышение производительности труда, которая в текущей пятилетке должна быть выше на 33—35%. Условия для такого ускорения темпов роста производительности труда есть, так как в СССР создана мощная производственно-техническая база. Необходимо с наибольшей эффективностью использовать технику. Решению этой проблемы способствует перевод предприятий на новые методы хозяйствования и требует поиска резервов повышения производительности труда. Например, групповая технология развивается на основе типизации геометрии поверхностей деталей. Сейчас разрабатываются вопросы групповой технологии уже применительно к этим типам поверхностей. Имеет место дальнейшее научное углубление методики выбора способов механической обработки с учетом закономерностей развития технологических операций и оборудования. В связи с применением во многих отраслях машиностроения труднообрабатываемых материалов разрабатываются специальные технологические процессы с применением не только резания, но и других видов формообразования, как ультразвукового, электромеханического и др. [c.7]

Наряду с указанными факторами предел длительной прочности соединений зависит от способа получения резьбы. Накатывание резьбы обеспечивает, как правило, стабильный радиус впадины и уменьшает склонность к замедленному разрушению. Повышают предел длительной прочности пескоструйная обработка и полирование, которые устраняют направленность микрорельефа поверхности и задиры, полученные в процессе резания, а также микротрещины, появившиеся по различным технологическим причинам. Результаты опытов показали, что предел длительной прочности кадмированных наводороженных болтов из стали ЗОХГСА после пескоструйной обработки вдвое выше, чем болтов, не подвергшихся этой обработке. [c.170]

Данный метод применим в условиях массового и серийного производства, когда обработке подвергаются относительно большие количества одинаковых деталей. Он характеризует законченный этап технологического процесса, т. е. позволяет оценивать точность обработки на какой-нибудь осуществленной и отлаженной операции при определенных условиях ее выполнения. Изменение одного или нескольких технологических факторов или условий обработки (например, режимов резания, способов установки и закрепления заготовки и пр.) вызывает изменение точности. Для ее установления при измененных условиях необходимо провести исследования над другой партией обработанных деталей. [c.20]

При распределении технологических операций по отдельным позициям линии следует стремиться к их синхронизации, т. е. к тому, чтобы продолжительность обработки на каждом станке была примерно одинаковой. Выравнивание времени работы станков достигается разными способами повышением и понижением режимов резания на лимитирующих операциях расчленением длительных операций, например сверление глубоких отверстий по частям последовательно на нескольких позициях, двустороннее (встречное) сверление применением комбинированного инструмента и т. п . Если какая-либо операция не может быть выполнена в установленное время, то применяют дублирующие станки. [c.138]

Механические свойства зависят от химического состава, структурного состояния, внешнего силового воздействия, способов технологической обработки металлов и ряда других факторов. Знание механических свойств очень важно, так как это позволяет оценивать поведение металла под воздействием внешних нагрузок при работе конструкций и деталей машин в эксплуатационных условиях, а также при обработке давлением или резанием. [c.41]

В предыдущих исследованиях, где определялось упругое перемещение, его измеряли после обработки детали как расстояние между участком поверхности детали, полученной выхаживанием с малыми режимами, и участком обработанной поверхности. Такой способ определения величины Лд, кроме того что вносит определенную ошибку в измерение, не позволяет измерять Лд в момент его образования, т. е. одновременно с другими величинами, действующими во время резания. В связи с этим было решено измерять величину упругого перемещения Лд через измерение смещения технологической оси обрабатываемой детали и вершины режущего инструмента относительно независимой системы отсчета и путем последующего вычисления значений Лд. Реализация независимой системы отсчета, устанавливаемой вне станка, вызвала определенные затруднения, в связи с чем в качестве системы отсчета была принята координатная система, связанная со станиной станка. Путем выбора соответствующего места расположения датчиков относительно зоны резания погрешность измерения, как показали эксперименты, вызванная собственными деформациями станины, не превышала 3 мкм при нагружении системы СПИД силой резания в 2500 Н (250 кгс). Выбор режимов резания при экспериментах определялся с учетом того, чтобы сила резания не превышала 2500 Н (250 кгс). [c.457]

Первые языки программирования позволили обеспечить качественное изготовление программоносителей, но не показали, что гораздо большее значение для производств, оснащенных станками с ЧПУ, имеет программирование технологии изготовления. При программировании обработки деталей возникают вопросы, которые требуется детально проработать, и решение которых заставляет предъявлять повышенные требования к персоналу, возлагая на него ответственность как за продукцию, так и за производственное оборудование. В данном случае имеются в виду технические проблемы, которые должны решаться Б рамках подготовки управляющей программы выбор станка, способ базирования и зажима детали, рабочие переходы, применяемый инструмент, места обработки, зоны резания и удаления стружки, назначение режимов резания и т. д., т. е. системы машинного программирования наряду с решением задач подготовки программ должны предусматривать широкие возможности для решения возникающих при этом технологических проблем. [c.146]

Охлаждение режущих инструментов. При ПМО в инструмент поступает большое количество теплоты. При обработке крупных заготовок эта теплота является причиной снижения стойкости и отказов инструмента. Поэтому, как правило, при ПМО инструмент следует охлаждать. Охлаждение резцов при ПМО имеет некоторые особенности, которые должны учитываться при разработке способа подвода СОЖ. Отметим, что при ПМО исключается охлаждение зоны резания поливом, поскольку наличие электропроводной технологической среды может дезорганизовать процесс нагрева заготовки плазменной дугой. Второй особенностью является то, что, охлаждая инструмент, следует избегать создания больших градиентов температур в твердосплавных пластинах, поскольку при резком перепаде температур в пластинах могут появиться нежелательные напряжения и трещины. [c.167]

Термическая обработка является одним из наиболее распространенных в современной технике способов получения заданных свойств металла. Термическая обработка используется либо в качестве промежуточной операции для улучшения обрабатываемости давлением, резанием и др., либо как окончательная операция технологического процесса, обеспечивающая заданный уровень физико-механических свойств детали. [c.141]

Предлагаемая классификация способов механической обработки построена на кинематических и технологических признаках и включает, как необходимый элемент резания, установочное движение на глубину резания t. По этим признакам все схемы независимо от числа движений инструмента и заготовки можно свести к трем элементарным базовым способам и их комбинациям [3, 10]. В отличие от двух базовых фупп классификации Грановского (I группа - прямолинейное движение и III группа -круговое) предлагаемая классификация основана на трех базовых груп- [c.10]

В цехах, изготовляющих турбинные лопатки, применяются операционные карты (приложение 2). Эти карты составляются отдельно на каждую операцию. В них даются эскизы обработки, указываются способы измерения деталей, места и методы клеймения, режимы резания. По таким подробным операционным картам работа может производиться и без чертежей, так как все размеры, которые должны быть у заготовки после данной операции, указываются в эскизах. Такой специфичный метод разработки технологического процесса изготовления турбинных лопаток объясняется исключительно большой сложностью формы этих деталей и особенностью их обработки, при которой для ряда начальных и промежуточных технологических операций, связанных с подготовкой базовых поверхностей и предварительной обработкой профильных частей, технологами указываются размеры, отличные от указанных на рабочих чертежах лопаток. Для расчета, технически обоснованных норм применяются операционно-нормировочные карты (приложение 3). Кроме указанных карт механической обработки применяются технологические карты сборки, сварки и других видов работ (приложения [c.22]

При правильном выборе режима резания, исправном состоянии станка и приспособления для закрепления заготовки и вспомогательного инструмента, несущего фрезу, отжатия, вызванные действием силы резания, не приводят к смещению частей технологической системы относительно друг друга в местах их соединений — стыков. После прекращения резания все части возвращаются в исходное положение, подобно тому как выпрямляется рессора автомобиля после его разгрузки. Поэтому технологическую систему считают упругой. В упругой системе существуют определенные зависимости между действующими силами и деформациями, которые эти силы вызывают. Зная эти зависимости, можно еще до начала обработки заготовки примерно рассчитать предполагаемые деформации и связанные с ними погрешности обработки. При сравнении этих погрешностей с допускаемыми по чертежу обрабатываемой детали можно сказать, удачно ли выбран, например, режим резания, способ закрепления заготовки, инструмент. Однако может получиться так, что и сам станок не в состоянии обеспечить нужную точность. [c.43]

Начало изучения технологических процессов, т. е. рациональных способов обработки заготовок на станках, обеспечивающих получение готового изделия, соответствующего по размерам, форме и качеству поверхности заданным требованиям, относится к первым годам прошлого столетия. В 1804 г. акад. В. М. Севергин сформулировал основные положения о технологии процессов, в 1817 г. проф. Московского университета И. А. Двигубский издал книгу Начальные основания технологии, как краткое описание работ на заводах и фабриках производимых . Первым капитальным трудом по технологии металлообработки стал трехтомник проф. И. А. Тиме Основы машиностроения. Организация машиностроительных фабрик в техническом и экономическом отношении и производстве в них работ (1885 г.). Автор этого труда впервые сформулировал основные законы резания и установил правильное понимание сущности этого процесса как последовательного скалывания отдельных частиц металла. Исследования И. А. Тиме легли в основу науки о резании металлов, которая получила широкое развитие в нашей стране после Великого Октября. [c.6]

В автоматизированных системах сквозного проектирования и подготовки производства наиболее часто реализованы следующие виды механообработки 2,5-, 3- и 5-координатное фрезерование, токарная обработка, сверление, нарезание резьбы и др. Имеется возможность моделировать движение инструмента и снятие материала во время черновой и чистовой обработки поверхности изделия. Например, в простейшем варианте 2- и 2,5-координатной обработки во многих программных комплексах реализованы следующие способы обработки поверхностей контурная обработка, фрезерование призм и тел вращения, выборка карманов с возможностью движения в одну сторону , зигзаг, спираль, а также нарезание резьбы и снятие фасок. В модулях 3- и 5-координатного фрезерования программных систем сквозного проектирования и технологической подготовки производства реализованы практически все возможные способы обработки всех поверхностей изделий, например, такие, как фрезерование поверхности с управлением зтла наклона инструмента, шлифующее резание с возможностью обдувки и др. [c.83]

Г.А.Воробьевым и А.Т.Чепиковым, в 1999 г. зарегистрирован как научное открытие Закономерность пробоя твердого диэлектрика на границе раздела с жидким диэлектриком при действии импульсов напряжения с приоритетом от 14 декабря 1961 г. Электроимпульсный способ может быть реализуем в непрерывном технологическом процессе разрушения массива горной породы или потока кусков руды. На его основе разработаны эффективные технологии для бурения скважин, проходки щелей в массиве, резания крупных блоков и обработки повфхностного слоя массива или отдельного блока, для дезинтеграции матфиалов и других [c.7]

В течение последних двух десятилетий можно совершенно отчетливо наблюдать непрерывно растущую тенденцию, выражающуюся в стремлении к переносу наиболее трудоемких формо- и размерообразующих операций из сферы последующих стадий в область предыдущих, иапример из стадии механической обработки снятием стружки в стадию объемной штамповки, что предопределяет не только резкое сокращение технологических методов обработки металла, но и трудоемкости изготовления наоборот, в более раннем периоде развития техники машиностроения прерогатива формо- и размерообразования принадлежала только последующим стадиям. Это наблюдается и в настоящее время в условиях индивидуального производства, когда из заготовок, имеющих весьма малое геометрическое подобие с готовой деталью, путем того или иного способа обработки резанием как бы выкраивают ее окончательные формы и размеры, в то время как одно из основных направлений современного машиностроения состоит в достижении максимального геометрического подобия конструктивных форм и размеров заготовки детали и готовой детали, стремящегося в пределе к их тождеству. [c.414]

Рассмотрим способы обработки с механическим воздействием на срезаемый слой, в, частности способ вибрационного резания, заключающийся в том, что на обычную принятую схему обработки накладывается дополнительное вибрационное движение инструмента относительно обрабатываемой заготовки. Выбор принципиальной схемы вибрационного резания зависит от его технологического назначения. При применении этого способа обработки как средства стружкодроб-ления можно использовать механические, пневматические и гидравлические вибраторы с частотой вынужденных колебаний не более [c.366]

В последнее время проявляется комплексный подход к технологическому процессу, к разработке общей теории проектирования и совершенствованию способов в едином технологическом цикле [26]. В развитие этого направления определенный вклад внесли А.М. Кузнецов, уточнивший понятие способа обработки как комплекса приемов формирования заданных параметров качества с производительностью, соответствующей минимальным затратам А.И. Половинкин, разработавший методы поиска новых технических решений, широко используемых для автоматизированного проектирования технических процессов на базе типовых операций Б.Д. Цветков, создавший основы системно-структурной теории автоматизированного проектирования технических систем В.Н. Подура-ев, классифицировавший способы по виду энергии, способу ее подвода, механизму резания [24] Б.С. Балакшин, заложивший основы адаптивного управления процессом обработки. [c.8]

При конструировании штампованной заготовки на обработку резанием даются припуски н напуски и предусматривается возможность установки, крепления и базирования. Некоторые конструктивные элементы (наружные и внутренние фаски, симметричные продольные пазы и канавки, шляцы, зубья колес, конусные поверхности и т. п.) могут быть получены выдавливанием или редуцированием, но изготовление их трудоемко. Выбор способа их получения (штамповка или обработка резанием) зависит от объема выпуска и технологических свойств сплава. Резьбу на заготовках, как правило, следует получать накаткой. Необходимые точность размеров и шероховатость поверхности под накатку или нарезку как наружной, так и внутренней резьбы получают при холодном выдавливании, после которого, если необходимо дополнительно увеличить точность размеров и качество [c.127]

Из приведенного выше сопоставления ясно, насколько может быть улучшено функционирование системы резания после того, как удастся в полной мере овладеть методами управления процессами образования вторичных структур на плош,адках трения за счет при менения искусственных сред, тем или иным способом (подаваемых в зону резания. Уместно, однако, еще раз отметить то обстоятель ство, что проблема создания эффективных искусственных технологических сред осложняется тем, что, по-видимому, в принципе невозможно создать широко универсальное средство, в равной мере пригодное для всех операций обработки резанием различных металлов. Объясняется это, с одной стороны, громадным разнообразием технологической обстановки (факторов состояния системы резания) и требований к среде на различных операциях (параметров функционирования системы резания), а с другой стороны — тем, что в условиях граничного трения смазочное действие зависит не только от свойств смазочного вещества, что характерно для гидродинамического трения, но и от свойств трущихся металлических поверхностей и обстановки в зонах их контакта. В условиях граничного трения с.мазочное вещество возникает при осуществлении самого процесса трения. Образуется ли требуемое вещество и, если образуется, то какие оно имеет свойства, зависит от всех переменных факторов системы резания. [c.33]

Механические свойства зависят от. химического состава, структурного состояния, внешнего силового воздействия, способов технологической обработкп металлов и ряда других факторов. Знание механических свойств очень важно, так как позволяет оценивать поведение металла под воздействием внешних нагрузок при работе конструкций и деталей машин в эксплуатационных условиях, а также при обработке давлением или резанием. Для сравнения численных характеристик механических свойств, полученных в различных лабораториях, необходимо, чтобы механические испытания проводились по единой методике. Эта методика устанавливается для каждого вида испытания Государственными общесоюзными стандартами (ГОСТ). [c.36]

Используя нормативы по режимам резания и учитывая припуск на обработку и назначение операции, выбирают глубину резания / мм. Имея величину / и ориентируясь на максимальную, технологически допустимую иодачу, принимают значение подачи X. Скорость резания V принимают исходя из экономической стойкости инструмента, которая в нормативных справочниках принята как средняя. Этот способ находит применение при нормировании процессов, когда заранее не известны все данные, характеризующие станок, а также в условиях штучного и мелкосерийного производств. [c.117]

Термическая обработка — самый распространевный в современной технике способ изменения свойств металлов и сплавов. На металлургических и машиностроительных заводах термическая обработка является одним из важнейших звеньев технологического процесса производства полуфабрикатов и деталей машин. Термообработку применяют как промежуточную операцию для улучшения технологических свойств (обрабатываемости давлением, резанием и др.), и как окончательную операцию для придания металлу или сплаву такого комплекса механических, физических и химических свойств, который обеспечивает необходимые эксплуатационные характеристики изделия. Чем ответственней конструкция, тем, как правило, больше в ней термически обработанных деталей. [c.7]

Большинство корпусов, редукторов, конденсаторов, фундаментных рам и других деталей турбин по своему внешнему виду производят впечатление очень жестких деталей. Однако они легко прогибаются под действием собственного веса, сил резания и зажимов. Эти прогибы часто достигают недопустимых величин и, будучи неучтенными, приводят к большим отклонениям от соосности расточенных поверхностей корпуса. Для создания условий, обеспечивающих минимальные деформации корпуса, при разработке технологических процессов необходимо предусматривать специальные приспособления, тщательно продумывать способы установки и выверки корпусов под расточку, разрабатывать необходимые конструкции, определяющие наиболее правильное ведение операций установки и обработки конкретных конструкций корпусов. Устанавливать под обработку и растачивать нежесткие корпусы, целесообразно на тех же опорах, какие используются и в работающей турбине, выравнивая реакции симметричных опор с помощью динамометра. [c.257]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...