Способы установки деталей при обработке

СПОСОБЫ УСТАНОВКИ ДЕТАЛЕЙ ПРИ ОБРАБОТКЕ [c.60]

Не менее важное значение имеет способ установки крепежа при обработке крупных деталей прессов. Даже при удачно расположенной тяжеловесной и малогабаритной по сравнению с разме- [c.244]

Величины слагаемых, входящих в формулы для определения припусков на обработку, зависят от конфигурации и размерных соотношений обрабатываемой заготовки, от обрабатываемого материала, методов вьшолнения заготовки и последующей ее обработки и от способа установки заготовки при обработке ее на станке. Поэтому справочные материалы для расчета припусков на обработку должны быть даны по классам обрабатываемых деталей машин в зависимости от размерных соотношений элементарных поверхностей, обрабатываемого материала и методов обработки. [c.289]

Уравнения плоскостных размерных цепей с параллельными линейными размерами. Расчет по вероятностному методу. Законы распределения составляющих звеньев размерных цепей. Звенья размерных цепей в данном случае рассматриваются как случайные величины, зависящие от множества технологических факторов, включающих в себя состояние оборудования, методы и точность его настройки, качество и точность режущих инструментов и измерительных средств, физико-механические свойства материала заготовок, способы базирования и установки деталей при обработке, деформации упругой системы деталь—инструмент—станок—приспособление, квалификацию рабочих и многие другие. [c.97]

При обработке плоскостей на строгальных и долбежных станках специальные приспособления для закрепления детали применяют редко. Как правило, детали устанавливают прямо на стол станка и закрепляют универсальными зажимными устройствами. Способ установки деталей на стол станка с выверкой требует больших затрат вспомогательного времени и сравнительно высокой квалификации рабочего. [c.247]

Различие форм и размеров деталей влияет на способ установки заготовок для обработки и последовательность обработки. Но в то же время у этих деталей есть и много общего. Объединяющим признаком является то, что они образованы в основном наружными, внутренними и торцовыми поверхностями, имеющими общую ось вращения. Поэтому при обработке таких деталей помимо общей задачи получения заданных размеров стоит технологическая задача обеспечения соосности этих поверхностей и точного расположения торцов относительно оси детали. Эти требования обеспечиваются следующими способами установки и обработки заготовок на токарных станках [c.300]

Групповой метод — основа унификации технологической оснастки, ограничивает ее конструктивные разновидности, размеры и составные элементы при одновременном расширении области ее применения. Групповые переналаживаемые приспособления проектируются для групп деталей, сходных по способам установки и закрепления. Обработка деталей различной конфигурации с помощью одного группового приспособления обеспечивается благодаря использованию сменных или регулируемых элементов. [c.149]

В качестве примера на фиг. 195 схематически показаны размеры и /, при обработке отверстия спиральным сверлом. Режущий инструмент проходит расстояния и /2 с рабочей подачей 5, поэтому все мероприятия, позволяющие уменьшить эти размеры, способствуют сокращению машинного времени. Примерами могут служить два способа уменьшения размера при обработке деталей торцовой фрезой. На фиг. 1 а показано уменьшение за счет увеличения диаметра фрезы, а на фиг. 196, б за счет установки оси фрезы по линии симметрии детали (в обоих случаях < 1 ). Уменьшению раз- [c.284]

Такой способ наиболее эффективен при обработке сравнительно легких деталей при условии, что машинное время дает возможность сменить деталь на второй оправке и подготовить ее к установке. При этом крепление центровой оправки на станке должно занимать меньше времени, чем крепление детали в случае применения консольной оправки. [c.94]

При работе по упорам значительно или полностью сокращается время, затрачиваемое обычно на установку резца на размер, а также на непосредственные измерения деталей в процессе обработки. Благодаря применению упоров при обработке партии деталей, можно добиться одинаковых заданных размеров у каждой детали, входящей в эту партию. Однако для этого необходимо, чтобы все детали обрабатываемой партии при их установке в приспособление занимали строго определенное положение. С этой целью новаторы применяют различные способы установки деталей. [c.117]

Установка и крепление втулок в корпусных деталях осуществляется 1) установочным радиальным винтом 2) установочным винтом в торец 3) цилиндрическим штифтом 4) установкой втулки в разъемном корпусе 5) запрессовкой втулок и др. Первые три указанных способа считаются неудобными в связи с затруднительной обработкой совмещенных отверстий. Разъемные втулки (подшипники скольжения) рекомендуется применять только в крайних случаях, как например, при установке коленчатого вала и подобных ему деталей. Этот способ вызывает затруднения при обработке точного отверстия в двух половинках детали или в двух половинках корпуса. Запрессовка втулок является высококачественным и технологичным способом и находит широкое применение в конструкциях машин и технологической оснастки. [c.109]

Большое значение для правильности зацепления шестерен имеет положение первичного и вторичного валов относительно промежуточного вала. Оси этих валов должны лежать в одной плоскости и быть параллельными. Межцентровое расстояние между валами должно соответствовать размеру чертежа и быть равным полусумме диаметров начальных окружностей сцепляющихся шестерен. При несоблюдении межцентрового расстояния в результате одностороннего износа гнезд под подшипники или неправильной установки картера при обработке (в случае восстановления способом дополнительных деталей) правильность зацепления шестерен нарушается. [c.440]

При групповых методах производства приспособления проектируются не индивидуально, а для группы деталей, сходных по способу установки и закрепления. Обработка деталей различной конфигурации с помощью одного группового приспособления обеспечивается наличием у него сменных или регулируемых элементов. При модернизации станков, на которых выполняются групповые технологические процессы, они оснащаются только теми устройствами и приспособлениями, которые необходимы для высокопроизводительной обработки детален данной группы 120]. [c.112]

При обработке отверстий корпусных деталей на расточных станках крайне желательна одновременная обработка соосных отверстий с одной установки. Для этого соосные отверстия нужно располагать по убывающим в одну сторону диаметрам, что делает возможной одновременную их обработку и при этом с одной стороны детали (фиг. 583, а). Такой удобный способ обработки отпадает при конструкциях по фиг. 583, 6 и в. [c.577]

Полное время переподготовки производства при смене деталей или Изделий состоит из времени 1) анализа чертежа детали и технических условий 2) выбора рациональной заготовки 3) разработки маршрута технологического процесса с учетом применения оборудования, оснащенного СПУ 4) определения объема и содержания операций на станках с СПУ, расчет режимов резания и нормирование 5) определения экономической целесообразности применения СПУ для обработки данной детали 6) выбора приспособлений, режущего инструмента, определения способа базирования детали 7) расчета опорных точек траектории режущего инструмента, последовательности их работы при обработке детали 8) полного расчета траектории режущего инструмента и кодирование на программоносителе в виде, удобном для управления станком 9) установки приспособлений и режущего инструмента на станке и программоносителя в командоаппарате, определение начальных точек отсчета 10) закрепления заготовки 11) обработки детали 12) снятия детали. [c.554]

Подача при фрезеровании (табл. 24—33) определяется тремя взаимосвязанными между собой величинами г — подачей на один зуб фрезы (мм/об) о = гг — подачей на один оборот фрезы (мм/об) и 3 = 8дП — минутной подачей (мм/об). При черновом фрезеровании подача зависит от обрабатываемого материала, материала режущей части фрезы, прочности твердого сплава, мощности оборудования, жесткости системы станок — приспособление—инструмент-деталь (СПИД), размеров и углов заточки фрез. При чистовой обработке подача зависит от требуемого класса шероховатости обрабатываемой поверхности. Для торцовых фрез на выбор подачи большое влияние оказывает способ установки фрезы относительно детали, что обусловливает угол встречи зуба фрезы с обрабатываемой деталью и толщину срезаемой стружки при выходе и входе зуба из зацепления с обрабатываемым материалом. Наиболее благоприятные условия врезания зуба в заготовку достигается при таком расположении фрезы относительно заготовки, как на рис. 8. Величина смещения с = (0,3 0,05) О. При таком расположении фрезы можно увеличить подачу на зуб в два раза и более по сравнению с подачей при симметричном фрезеровании Ч [c.403]

Данный метод применим в условиях массового и серийного производства, когда обработке подвергаются относительно большие количества одинаковых деталей. Он характеризует законченный этап технологического процесса, т. е. позволяет оценивать точность обработки на какой-нибудь осуществленной и отлаженной операции при определенных условиях ее выполнения. Изменение одного или нескольких технологических факторов или условий обработки (например, режимов резания, способов установки и закрепления заготовки и пр.) вызывает изменение точности. Для ее установления при измененных условиях необходимо провести исследования над другой партией обработанных деталей. [c.20]

В наименовании переходов точно указывается способ установки и крепления детали (например, установить деталь в трехкулачковый патрон с сырыми кулачками), производимая при переходе работа с указанием номера поверхности обработки (например, расточить гнездо на длине I мм, перевернуть деталь и снять фаску). Размеры обработки указываются на эскизе. [c.243]

Обычно установка тяжелых и крупногабаритных деталей (при разметке и обработке) осуществляется на четыре и более точек. Поэтому выверка опор по высоте (для равномерности загрузки их) — задача очень сложная и трудноосуществимая, так как для того, чтобы равномерно загрузить опоры, надо знать нагрузки на них. Нагрузки на опоры можно определить при помощи динамометров или каким-либо другим способом, но на практике, из-за трудоемкости процесса, нагрузки на опоры не определяются и качество установки тяжелых и крупногабаритных деталей зависит от квалификации и добросовестности рабочего. [c.144]

В обрабатываемой детали на том н<е станке сверлят и растачивают отверстия, оставляя на окончательное шлифование припуск от 0,2 до 0,5 мм в зависимости от их диаметра. Такой припуск перекрывает величину возможных деформаций, возникающих при термической обработке детали. После термической обработки детали шлифуют по плоскостям и с помощью болтов, или каким-либо иным способом, соединяют с эталоном. Между эталоном и деталью помещаются, разделяющие их, прокладки. Прокладки размещаются в таких местах, где отсутствуют отверстия. Затем с помощью ступенчатых переходных пальцев (которых дол>кно быть не менее 2 шт.) совмещают оси отверстий у детали и эталона. Диаметры пальцев должны быть подобраны так, чтобы один конец входил в отверстие эталона плотно, а в деталь с зазором 0,05—0,1 мм. В этом случае оси отверстий в обеих половинах могут быть совмещены достаточно точно, несмотря на наличие небольших расхождений в межосевых расстояниях, могущих возникнуть вследствие деформаций металла при закалке. После такой установки деталь и эталон окончательно скрепляются. [c.166]

Установка в патроне и на заднем центре. Способ применяют в случае обработки деталей большого диаметра и длины, при отсутствии центрового отверстия со стороны передней бабки (рис. 2). [c.202]

Установку деталей производят в специальных приспособлениях, непосредственно на столах или на плитах станков. Первый способ используют, как правило, в серийном производстве на предварительно настроенных станках. Выверка при этом не требуется. В условиях единичного и мелкосерийного производства заготовки обычно устанавливают непосредственно на столах или на плитах станков с выверкой их положения относительно рабочих органов станков. Обработку в этом случае ведут методом пробных проходов и промеров. [c.251]

При обработке абразивно-жидкостной суспензией деталь помещают в камеру установки и очищают поверхность от нагара и накипи смесью жидкости с кварцевым песком, подаваемой к пистолету напорного шланга. Расстояние от сопла струйного аппарата до поверхности детали рекомендуется выдерживать 80... 100 мм с углом атаки 37...40° Давление суспензии 0,18...0,20 МПа. Недостаток такого способа — повреждение обрабатываемых поверхностей песком, а также возможные задиры трущихся поверхностей при плохом удалении остатков песка. [c.144]

При отделочной обработке аналогичных деталей, например способом тонкого точения на токарных станках, удельное значение погрешностей может измениться. Благодаря небольшим силам резания удельное значение погрешностей, порождаемых неравномерностью припуска на обработку, податливостью системы СПИД, будет мало по сравнению, например, с погрешностями, порождаемыми статической настройкой и установкой деталей и т. п. [c.241]

При обработке деталей на станках с ЧПУ особую роль приобретают приспособления-спутники, которые снабжаются устройствами для механизации и автоматизации установки и закрепления заготовок. Станок снабжается двумя одинаковыми приспособлениями, аналогичными показанным на рис. 167. В то время как в первом приспособлении заготовку фрезеруют, во второе приспособление устанавливают следующую заготовку. При этом способе большая часть вспомогательного времени на установку заготовки и снятие обработанной детали совмещается с машинным временем. В наиболее законченном виде идея приспособлений-спутников реализуется при обработке деталей на автоматических линиях и гибких автоматизированных производственных системах. В этом случае деталь последовательно обрабатывается на различном оборудовании и перемещается по позициям обработки вместе со своим приспособлением. [c.153]

Принятый способ установки, выверки и закрепления обрабатываемых деталей оказывает большое влияние на производительность обработки. При работе на фрезерных станках время на установку и закрепление деталей составляет в среднем 24% от общего (штучного) времени, затрачиваемого на фрезерную операцию. [c.220]

Чтобы избежать этого, при обработке тонкостенных деталей применяют способы установки и крепления, при которых деформации оказываются минимальными. Принимают также некоторые меры к более правильному распределению и направлению усилий резания, возникающих в процессе обработки. [c.332]

Распространенным способом обработки деталей на токарных станках является обработка в центрах (рис. 104). При этом способе в торцах обрабатываемой детали предварительно засверливают центровые отверстия — центруют деталь. При установке на станке [c.134]

Распространенным способом обработки деталей на токарных станках является обработка в центрах (фиг. 104). При этом способе в торцах обрабатываемой детали предварительно засверливают центровые отверстия — центруют деталь. При установке на станке в эти отверстия входят острия центров передней и задней бабок станка. [c.119]

Установка и закрепление деталей в патроне с поддержкой задним центром. Этот способ применяется при обработке длинных и сравнительно тонких деталей (фиг. 116), которые недостаточно закрепить только в патроне, так как усилие от резца и вес выступающей части могут изогнуть деталь к вырвать ее 113 патрона. [c.125]

При установке резцов для обработки сопрягаемых конусных поверхностей деталей типа валиков и втулок много времени уходит па установку инструмента. По старому способу (фиг. 11,а) при расточке конических отверстий головку суппорта поворачивают на соответствующий угол в одну сторону, а при обработке наружных поверхностей — на этот же угол, но в противоположную сторону. [c.32]

Способ повышения производительности, при обработке деталей, narpeibix с подведением тепла из внешних источников, не получил промышленного применения в силу необхаДйГмости в специальном оборудовании рабочего места. В частности, при использовании для локализованного нагрева токов высокой частоты требуется мощная высокочастотная установка и затруднена обработка деталей с переменным сечением. [c.266]

К сложным способам установки заготовок на токарном станке относятся установка в четырехкулачкозом несамоцентрирующем патроне, на планшайбе, угольнике, в люнетах и установки заготовок при обработке эксцентричных деталей. Применяемые для этого приспособления описаны в гл. III справочника. [c.289]

Координация деталей приспособления на корпусе часто производится при сборке на контрольной плите от базы с помощью штангенрейсмуса, концевых мер и другог о инструмента. Такой способ установки деталей на корпусе малогфоизводителен. Более производительна координация деталей с помощью технологических отверстий или шпонок. Для этого в корпусе и монтируемых На нем деталях на координатно-расточном станке растачивают по два технологических отверстия или обрабатывают точные шпоночные пазы. Технологические отверстия в корпусе обычно растачивают после обработки мест под установочные элементы. Описанный способ координации деталей может быть использован также при изготовлении других типов приспособлений. [c.81]

Обработх а поверхности камеры сгорания, поверхности под резьбу и центрирующего пояска на револьверных станках чаще всего выполняется с одновременной обработкой плоскости торца головки и базирующего пояска. При этом, как было указано, необходимо ориентировать ось обрабатываемых поверхностей в следующих направления - по плоскостр симметрии внешних контуров отливки, по плоскости, перпендикулярной к первой, а также ориентировать деталь вдоль оси вращения. Один из способов установки детали при такой обработке изображен на фиг. 392. [c.443]

В единичном и мелкосерийном гороизводстве при обработке крупных деталей установка проязводится по первому шособу. Такой способ требует от рабочего большого опыта, отнимает значительное - [c.43]

Детали, опорные поверхности которых при обработке должны располагаться вертикально, устанавливают и закрепляют на уголках с помощью обычных универсальных крепежных элементов и установочньк принадлежностей (рис. 192). Установка деталей с цилиндрическими опорными поверхностями показана на рис. 193. Наиболее надежным и удобным способом следует считать установку на призмах (рис. 193, б). [c.562]

Необходимо отметить, что сухая пескоструйная обработка, несмотря на ее достаточное распространение в различных отраслях, в большинстве случаев не приемлема как способ подготовки поверхности перед нанесением эрозионностойких покрытий. Это обусловлено вредным токсикологическим воздействием пыли ЗЮг (вызывающим профзаболевание силикоз), неизбежное даже при обработке деталей в закрытых камерах. Кроме того, значительный и неравномерный унос и наклеп поверхностного слоя металла приводит к изменению геометрии и деформациям ответственных деталей (например, лопаток гидротурбинных двигателей из алюминиевых сплавов). Следует отметить, что технические пески не однородны по своему химическому составу и могут содержать примеси железа, меди и других элементов, являющихся катодными добавками по отношению к легким сплавам и отрицательно влияющих на их коррозионную стойкость. В связи с этим наиболее рационально применять гидроабразивные установки и использовать в качестве абразива электрокорунд (А12О3) определенной дисперсности. Схема подобной установки приведена на рис. 5.1. [c.93]

Установка на плавающий передний центр (рис. 1, 5 и е) с базированием детали по торцу обесоечивает высокую точность размеров по оси (при способе автоматического получения размеров). Для уменьшения вибраций системы предусматрп-вают стопорение центра вручную — винтом 1 или автоматически — при заклинивании центра плунжерами 2. Наличие в конструкции (рпс. 1, е) поводковой шайбы 3 позволяет вести обработку детали за один установ, так как отпадает нбс бходимость прикенекаи поводкового устройства. Эту схему применяют при обработке деталей диаметром до 80 мм, длиной до 400 мм. При черновой обработке шайбу выполняют трехзубой (рис. 1, ж), при чистовой — многозубой (рис, 1, з), В последнем случае от зубьев поводкового устройства на торце детали остаются более мелкие следы. Детали с отверстием большого диаметра устанавливают при обработке на центры с помощью пробок или крестовин (рис. 1,и — к). Пробки выполняют цельными для О = [c.202]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...