Резьба Способы получения

Способ получения резьбы Класс точности резьбы Способ получения резьбы Класс точности резьбы [c.203]

Отверстия под резьбу. Диаметр отверстия под резьбу зависит от типоразмера последней, характера обрабатываемого материала и способа получения резьбы. [c.88]

Затяжка резьбовых соединений, созданная при сборке, в процессе работы машины в условиях эксплуатации под действием переменных нагрузок постепенно уменьшается. На интенсивность этого процесса оказывают влияние многие факторы, как-то состояние и способ получения резьбы, жесткость стыков, микрогеометрия их поверхностей, наличие смазки, величина силы пред- [c.201]

В практике применяется несколько способов получения резьб на стеклопластиковых изделиях. Остановимся кратко на них. [c.215]

Фиг. 35. Влияние способа получения резьбы на стабильность предварительной затяжки при длительных переменных нагрузках.

Наряду с указанными факторами предел длительной прочности соединений зависит от способа получения резьбы. Накатывание резьбы обеспечивает, как правило, стабильный радиус впадины и уменьшает склонность к замедленному разрушению. Повышают предел длительной прочности пескоструйная обработка и полирование, которые устраняют направленность микрорельефа поверхности и задиры, полученные в процессе резания, а также микротрещины, появившиеся по различным технологическим причинам. Результаты опытов показали, что предел длительной прочности кадмированных наводороженных болтов из стали ЗОХГСА после пескоструйной обработки вдвое выше, чем болтов, не подвергшихся этой обработке. [c.170]

Результаты экспериментов показывают, что на напряжение затяжки резьбовых соединений существенно влияют качество стыковых поверхностей (рис. 11.13), способ получения резьбы (рис. 11.14), число стыков (рис. 11.15) и схема нагружения (рис. 11.16 сплошные линии — Оо = 450 МПа, штриховые линии — ао = 300 МПа). [c.353]

Существует три способа получения внутренних резьб пластическим деформированием с помощью раскатников (метчиков-накатников), роликовых раскаток и самонарезающих винтов. [c.491]

Основное преимущество накатывания резьбы перед другими методами, как уже отметили, заключается в высокой производительности, а следовательно, в низкой себестоимости изготовляемых изделий. Возможность применения высоких скоростей, превышающих в несколько раз скорости нарезания резьбы круглыми плашками и винторезными головками, а также высокая стойкость и жесткая конструкция накатывающих плашек выгодно отличают накатывание от других способов получения резьбы. Точность накатанной резьбы зависит не только от установки плашек, наладки и состояния станка, но и от диаметра заготовки, а также формы плашек. [c.328]

Накатывание резьбы. Способ самый производительный и точный, обеспечивающий получение прочной резьбы. [c.204]

Одним из способов получения внутренних резьб небольших диаметров является способ пластического деформирования с помощью раскатников. Этот способ рекомендуется для получения резьб под шпильки в корпусных деталях. Особенно целесообразен для корпусов из цветных металлов. Он обеспечивает прочное, плотное, неразъемное резьбовое соединение. [c.179]

Получение резьбы. Наиболее экономичным и производительным способом получения резьбы является прямое или литьевое прессование. Резьбы могут быть получены с точностью 2а, 3 и 4-го классов. Процесс получения наружных резьб технологически проще процесса получения внутренних резьб, так как первые могут быть оформлены разъемными матрицами. Но такая резьба будет более низкого качества и меньшей точности из-за следов стыка формующих элементов. [c.88]

Способ получения резьбы кр при нарезке [c.325]

Из перечисленных способов получения резьбы резьбофрезерование занимает одно из ведущих мест. В ряде случаев резьбофрезерование является наиболее производительным и экономичным способом образования резьбы 2 и 3-го классов точности в условиях серийного и массового производства. [c.23]

По способу получения значений физической величины измерения могут быть прямыми, косвенными, совокупными и совместными. При прямом измерении искомое значение величины находят непосредственно из опытных данных. Примерами прямых измерений являются измерения длины с помощью линейных мер или температуры термометром. Прямые измерения составляют основу более сложных косвенных, совокупных и совместных измерений. При косвенном измерении искомое значение величины находят на основании известной зависимости между этой величиной и величинами, подвергаемыми прямым измерениям, например тригонометрические методы измерения углов, при которых острый угол прямоугольного треугольника определяют по измеренным длинам катетов и гипотенузы (см. 29), или измерение среднего диаметра резьбы методом трех проволочек (см. 66). Косвенные измерения в ряде случаев позволяют получить более точные результаты, чем прямые измерения. Например, погрешности прямых измерений углов угломерами на порядок выше погрешностей косвенных измерений углов с помощью синусных линеек. [c.15]

III. СПОСОБЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕЗЬБ ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ Среди всех способов, получивших распространение в промышленности, наибольшее значение имеют способы получения резьб резанием и накатыванием. В специальных производствах находят применение способы получения резьбы абразивно-ультразвуковой и электроэрозий-ной обработкой. [c.38]

Способ получения резьба [c.176]

Технология изготовления плашек для нарезания резьбы М0,6— М1,4. Технология изготовления этих плашек отличается от технологии изготовления плашек М1,б—МЗ введением операции штамповки заборного конуса. Эту операцию выполняют после токарной операции 35 (см. технологию изготовления плашек с резьбой М4—Мб). Получение заборного конуса таким способом является практически единственно приемлемым способом точного изготовления плашек с резьбой МО,б—М1,4. Этот способ получения заборного конуса описан И. А. Соколовским [25], однако он ре- [c.77]

Способ получения резьбы [c.468]

Определите на рис. 4.6, б профиль резьбы и кратко опишите способ получения такой резьбы. [c.161]

Правильный выбор способа получения резьбы в каждом отдельном случае зависит от размеров резьбы, ее точности и шероховатости поверхности, формы и размеров обрабатываемой заготовки, на которой нарезается резьба, материала заготовки, вида производства и других условий. [c.247]

Существует два способа получения резьбы в пластмассовых деталях без снятия стружки и путем снятия стружки. [c.110]

Перечислите способы получения многозаходной резьбы [c.47]

Предельное значение амплитуды напряжений цикла, допустимые для резьбовых соединений, зависит от способа получения резьбы. Она для накатанной резьбы выше, чем для нарезанной, вследствие более высокого наклепа. Предельное значение амплитуды напряжений зависит также от последовательности операций нарезания (накатывания) и термообработки (закалки), оно выше при нарезании после закалки, чем при термообработке болта с готовой резьбой (таблица 2.1). Для стандартных болтов, шпилек и гаек коэффициенты запаса усталостной прочности находятся по формуле [c.65]

Способ получения резьбы крепежной по гост 9253—59 ходовой н отсчетной [c.265]

Резьбошлифовальные станки по конструктивным признакам различают по средствам настройки для получения заданного шага резьбы способу установки на угол подъема винтовой линии резьбы для получения точного профиля резьбы видам движения заты-лования при шлифовании инструментов с затылованными зубьями. [c.269]

Накатывание крепежной резьбы с 3 мм применяется в крупносерийном и массовом производствах ввиду высокой производительности и достаточно высокой точностн этого способа получения резьбы [4]. [c.126]

Одним из широко распространенных способов получения резьбы является резьбофрезерование. Фрезерованием могут быть получены наружные и внутренние резьбы любого профиля,, за исключештем квадратного, так как дтя получения винтовой канавки резьбь требуется, чтобы боковая поверхность профиля составляла угол 3...У" с прямой, перпендикулярной оси винта. Фрезерование такой резьбы веду т на специа.льных резьбофреэерпых станках. [c.354]

Указанные способы имеют ряд существенных недостатков. Общеизвестно, например, что производительность при нарезании резьбы резцами намного ниже, чем при других способах. Что касается способов получения резьбы плоскими плашками и роликами, основашшх на использовании пластических свойств металлов, то в обычном виде они не могут быть использованы для деталей, изготовляемых из капрона, анида и других высокополимер-йых матералов, так как эти материалы при нормальной (комнатной) температуре обладают высокими упругими свойствами. Автором [27] предложен способ получения резьбы на деталях из термопластов горячей накаткой. Процесс получения наружной цилиндрической резьбы показан на фиг. 49. Предварительно нагретый стальной ролик 1 с нарезанной треугольной резьбой соответствующего направления, стандартного профиля и требуемого шага неподвижно закрепляют на оси оправки 2, установленной на суппорте токарного станка. [c.90]

Применение смазочно-охлаждающих жидкостей при обработке резьб является эффективным средством повышения стойкости инструментов и улучшения качества обработки. Озстав применяемых смазочно-охлаждающих жидкостей зависит от способа получения резьбы, обрабатываемого материала и режимов обработки. При резании с высокими скоростями важно обеспечить охлаждение режущих кромок инструмента, а при низких скоростях обработки в первую очередь следует обеспечить смазку по граням инструмента. При резьбошлифовании образуется мелкая стружка и абразивная пыль. Смазочно-охлаждающие жидкости, сопровождающие процесс реэь-бошлифования, должны обладать и смывающим действием, т., е. быстро стекать с детали и инструмента и удалять из зоны резания стружку и пыль. [c.98]

Наиболее эконолшчными и производительными способами получения резьбы являются компрессионное и литьевое прессование и литье под давлением. Резьбы могут быть получены с точностью классов 2а, 3 и 4. Процесс получения наружных резьб технологически проще процесса получения внутренних резьб, так как первые могут быть оформлены разъемными матрицами, а внутренние резьбы требуют свинчивания детали. Если прочность резьбы долн<на быть высокой или деталь необходимо часто отвинч1шать, резьбу следует нарезать на металлических вставках, заделанных при формовании. [c.87]

На фиг. 152 представлена сравнительная диаграмма производительности различных способов получения резьбы на резьбоканатном автомате (/) и полуавтомате (2) и на револьверном станке (5). [c.125]

Основных способов получения резьб методом накатьшания два [c.126]

Один из высокопроизводительных способов получения треугольной наружной резьбы — это нарезание ее плащкой. Данный способ имеет ряд достоинств. [c.130]

Наиболее надежный и наиболее распространенный способ получения резьбы на наружных цоверхностях — это нарезание ее резьбовыми резцами. Данный способ можно назвать универсальным, притом обеспечивающим высокую точность резьбы и точное ее центрирование, если только приемы работы вполне правильны. Резьбовыми резцами можно нарезать резьбу с любым шагом на поверхностях любых диаметров. [c.131]

При конструировании аппаратов из ферросилида необходимо учитывать низкую теплопроводность материала и избегать местных нагревов и перегревов, которые могут являться причиной образования трещин. Поэтому целесообразно осуществлять введение в аппаратуру из ферросилида горячих и холодных жидкостей, а также пара при помощи специальных форсунок. Высокая твердость и хрупкость сплава не позвляют производить нарезание резьб на деталях из ферросилида в случае необходимости резьбового соединения неточную резьбу можно получить непосредственно отливкой. Другим способом получения резьбы является заливка латунных или стальных стержней, в которых затем нарезается резьба. [c.302]

Из перечисленных способов получения резьбы резьбофрезе-рование занимает одно из ведущих мест. Различают следующие основные виды резьбофрезерования, получившие наибольшее распространение фрезерование коротких резьб гребенчатыми (групповыми) фрезами, фрезерование резьб профильными фрезами и фрезерование резьб резцовыми головками (иначе его называют скоростным или вихревым фрезерованием резьбы). [c.247]

ПАПЬЕ-МАШЕ, неклееная или клееная, нередко с добавлением наполняющих веществ, волокнистая масса из бумажной или картонной макулатуры, древесной массы, целлюлозы и тряпья, употребляемая для формовки разнообразных предметов. Применение того или иного сорта волокнистого материала и качество массы зависят от способа производства и характера использования изготовляемых предметов. Способы получения самой массы ничем не отличаются от способов получения массы для производства бумаги (см. Бумажное производство). Неклееная масса без наполняющих веществ применяется для изготовления предметов, требующих тонкой работы, напр, для предметов, подражающих резьбе по дереву, тиснению по коже, скульптурным произведениям и пр. Производство этих предметов ведется следующим образом на внутреннюю поверхность заранее приготовленной формы подлежащего изготовлению предмета, смазанную салом, накладывают постепенно, проклеивая клейстером, листы массы до тех пор, пока не достигнут желаемой толщины стенки после сушки и вынутия из формы отделывают снаружи лаком и красят. Такие предметы, как игрушки, делают из двух половинок, склеивают и затем отделывают. Для предметов, требующих грубой работы, применяют обычно массу из макулатуры > смешанную с наполняющими и проклеивающими веществами, к-рую выливают в формы, прессуют в них и просушивают. Все описанные работы производства из П.-м. ведутся вручную. [c.308]

Для получения резьбы способом пластической деформации на внутренней поверхности применяют раскатникн (рис. 10.27). Раскатник имеет заборную часть с конической резьбой длиной 1 =ЪР [c.114]

Способ получения резьбы 11южет бьггь выбран по табл. 2.2.45 и 2.2.46 с учетом типа производства, требуемой производительности и качества обработки. [c.210]

Способ образования профиля резьбы на наружной и внутренней поверхностях шлифованием называют абразивным резьбонарезанием. Он обеспечивает наибольшую точность по сравнению с другими способами получения резьбы (резьбонарезание, резьбонака-тывание и т.д.). Кроме того, существует способ шлифования боковых сторон и впадин профиля ранее образованной (нарезанной, накатанной и т.д.) резьбы — резьбошлифование. [c.271]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...