Инструмент для проверки станков на точность

ИНСТРУМЕНТ для ПРОВЕРКИ СТАНКОВ НА ТОЧНОСТЬ [c.239]

Инструмент для проверки станков на точность включает проверочную линейку, щупы, уровень, контрольные оправки, индикатор и угольники. [c.239]

Рис. 254. Инструменты для проверки станков на точность а — проверочная линейка, 6 — щупы, е — уровень, г — контрольная оправка

Рис. 104. Инструмент и приспособления для проверки станка на точность

Для проверки станков на точность применяются точные и чувствительные инструменты и приборы поверочная линейка, простая контрольная линейка, лекальная и граненая стальные линейки, угольники, щуп, эталонные плитки, конусная и цилиндрическая оправка, индикатор, уровень, оптические приборы и т. д. [c.103]

Для выяснения влияния на точность обрабатываемых деталей жесткости самих деталей, инструмента и деталей станка производят проверки станков на жесткость. [c.433]

Для широкоуниверсальных станков класса точности П, на которых часто выполняют обработку отверстий мерным и регулируемым инструментом, предусмотрена проверка точности растачивания отверстий в чугунном образце (см. рис. 4). В шпинделе станка закрепляют расточный резец и растачивают отверстие образца диаметром D до 80 мм. Проверяют форму полученного отверстия и перпендикулярность его оси к основанию образца. Для этого индикатором внутреннего измерения проверяют диаметр обработанного отверстия в продольном сечении, который на всей длине отверстия не должен изменяться более чем на 16 мкм, и диаметр в поперечном сечении (наибольший и наименьший). Разность диаметров не должна превышать 10 мкм. [c.17]

Контроль осуществляется в следующем порядке. Рабочий, наладчик или производственный мастер вызывает контролера своего участка для контроля первых изготовленных деталей обрабатываемой партии. Деталь проверяют непосредственно у рабочего ме.ста или в контрольном пункте, если требуется применение стационарных приборов. Одновременно контролер проверяет соответствие ма- териала детали чертежу (по маркировке материала), правильность соблюдения технологического процесса, соответствие применяемого инструмента, исправность приспособления и точность соблюдения сроков периодической проверки оснастки и оборудования (по датам сроков очередной проверки, указанным на приспособлении и, на станке). [c.51]

Для обеспечения высокого качества нарезаемых зубчатых колес необходимо периодически проверять оборудование, режущий инструмент, оправки, втулки и кольца на точность, а также контролировать правильность настройки станка. Зуборезные станки должны иметь паспорта точности, в которые заносятся результаты регулярной проверки точности станков. При нарушении точности или неисправности механизмов станка, влияющих на точность зубчатой передачи, работа на станке за исключением черновых проходов должна быть запрещена. [c.446]

Для проверки на геометрическую точность станка ГОСТом установлены параметры и методы проверки их. Проверка станков по нормам точности заключается в установлении точности изготовления, взаиморасположения, перемещения и соотношения движений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, путем измерений с помощью приспособлений и приборов, а также путем промеров обработанных на станках образцов деталей. [c.47]

Завод-изготовитель несет ответственность за качество и режущую способность поставляемого инструмента и в случае рекламации обязан взять его обратно от потребителя. Для проверки режущих свойств инструмент подвергается испытанию в работе. В качестве обрабатываемого материала принимается сталь марки 40 или сталь Ст. 6 твердостью НВ 160—190. Испытание инструмента производится на соответствующих станках, удовлетворяющих требованиям их точности. В качестве охлаждающе-смазывающей жидкости применяют 5%-ный по весу раствор эмульсии в воде с расходом не менее 5 л мин. Проверяемый инструмент в зависимости от его вида должен обработать или определенное количество отверстий (например, инструмент для обработки отверстий), или пройти установленную общую длину прохода (например, фрезы и др.). Условия испытаний и режимы обработки указаны в соответствующих стандартах. [c.28]

Методы и средства измерения основных поверхностей. Обработанная деталь всегда отличается от абсолютно точной детали формой и размерами. Чем меньше отличие, тем точнее будет деталь. Отклонения реальной поверхности детали от геометрической ограничиваются допуском на размер. Размеры обрабатываемых заготовок измеряют различными инструментами. Для менее точных измерений используют линейки, кронциркули и нутромеры, а для более точных — штангенциркули, микрометры, калибры и др. Линейка служит для измерения длин деталей. Наиболее распространены стальные линейки длиной 150—300 мм с миллиметровыми делениями. Кронциркуль — наиболее простой инструмент для приближенных измерений наружных размеров обрабатываемых заготовок. Для измерений внутренних размеров служит нутромер. Точность измерения линейкой, кронциркулем и нутромером не превышает 0,25 мм. Более точным инструментом является штангенциркуль, которым можно измерять как наружные, так и внутренние размеры обрабатываемых заготовок штангенциркуль можно использовать также для измерения толщины стенок детали и глубины выточки или уступа. Для контроля точности обработки деталей на металлорежущих станках и проверки точности самого станка применяют индикатор. [c.62]

Износ отдельных частей и деталей станка ведет к потере точности его работы. Поэтому для определения неполадок станка, влияющих на точность и качество обработки, применяют проверку точности станков, которую производят лекальными линейками, проверочными угольниками, индикаторами, контрольными оправками и другими видами поверочных инструментов. Разработаны виды и приемы проверок точности станков, в которых регламентируются допустимые неточности в их работе. [c.49]

Индикаторы предназначены для проверки на точность узлов токарного станка, установки предварительно обработанных деталей, проверки биения, овальности, конусности цилиндрических поверхностей. В сочетании с нутромерами, глубиномерами и другими инструментами они используются для измерения внутренних и наружных размеров, параллельности, плоскостности и т. д. [c.105]

Кинематическая погрешность возникает в зубчатом колесе в результате радиальных ошибок обработки — непостоянства радиального положения оси заготовки и инструмента, а также тангенциальных ошибок — погрешности обката зубообрабатывающего станка. Это дает возможность выявлять кинематическую погрешность колеса раздельным контролем геометрической составляюш,ей, нормируемой в стандарте радиальным биением зубчатого венца во или колебанием измерительного межцентрового расстояния за оборот колеса при комплексной двухпрофильной проверке Да и тангенциальной составляющей, выясняемой определением погрешности обката или же колебанием длины общей нормали в колесе Лд Ь. Поскольку контролем этих двух составляющих выясняется полная кинематическая погрешность колеса, стандарт разрешает компенсацию одной погрешности за счет другой. Например, тщательная установка колеса на станке позволяет не полностью использовать допустимое отклонение на геометрическую составляющую и вместо этого допустить некоторое превышение погрешности, возникающей от станка. Суммарная погрешность в этом случае не должна превышать допускаемой величины или суммы отклонений, предусмотренных стандартом для колес данной степени точности, т. е. [c.290]

Отдельные авторы предлагают принимать размер, совпадающий с серединой поля допуска, в качестве настроечного для всех процессов обработки. Другие [9] считают, что настройка станка на середину поля допуска в большинстве случаев не является рациональной, так как она приводит к недоиспользованию резервов точности и производительности технологических процессов. Они рекомендуют положение настроечного размера назначать в долях среднего квадратического отклонения от нижней и верхней границ поля допуска, а допуск на настроечный размер брать равным 4<у и располагать его симметрично относительно настроечного размера. Величина а характеризует среднее квадратическое отклонение от среднего значения действительных размеров для данного метода обработки. Эти авторы считают необходимым фиксировать настроечный размер в технологической карте и производить проверку правильности настройки по пяти деталям, используя шкальные измерительные инструменты или контрольные приспособления. У измерительных инструментов на все поле чертежного допуска должно приходиться от 5 до 25 делений шкалы. [c.93]

От качества наладки станка зависит точность изготовляемого зуборезного инструмента. Порядок наладки следующий. Наладчик просматривает качество прилегания и состояние центров в передней и задней бабках и их соосность. Для проверки соосности центров применяют контрольную оправку, устанавливаемую между центрами передней и задней бабок станка. Измерительным прибором служит индикатор, укрепляемый на суппорте так, чтобы его измерительный стержень касался поверхности оправки. Положение задней бабки регулируют смещением корпуса задней бабки относительно мостика при помощи винта до получения одинаковых показателей индикатора у переднего и заднего концов оправки, при этом перемещают суппорт с индикатором вдоль направляющих на всю длину оправки. Затем производят такое же измерение, но измерительный стержень индикатора смещают на 90°. Погрешность отклонений в каждом случае определяется как алгебраическая разность наибольших показаний индикатора при измерении у обоих концов оправки. Допустимое отклонение 0,02 мм на длине оправки, равной удвоенной длине каретки. После того как наладчик убедился, что соосность шпинделя передней бабки и пиноли задней бабки находится в пределах допустимого размера, проверяют путем поворота вручную биение оправки по индикатору в трех местах — у пиноли задней бабки, в центре и у переднего конца шпинделя передней бабки. Биение оправки не должно превышать 0,02 мм. После снятия контрольной оправки со станка устанавливают рабочую оправку на центра и проверяют на биение. Если после проверки рабочей оправки на станке результаты измерений одинаковы с контрольной, то на нее можно устанавливать подлежащий обработке инструмент. В противном случае производят дополнительную проверку рабочей оправки и выясняют ее погрешность. Когда наладчик закончил установку инструмента, подлежащего обработке, при- [c.101]

Метод установки и проверка сборки станков и механизмов автоматической линии. Вначале необходимо отладить и проверить собранные позиционные станки и механизмы, которые являются составной частью автоматической линии. После проверки оборудования устанавливают позиционные станки на расстоянии, равном шагу транспортера. Затем монтируют гидроприводы, блоки транспортеров, столы подъема и опускания, насосные станции для подачи смазочно-охлаждающей жидкости на режущий инструмент и смыва стружки. После этого собирают транспортеры подачи и возврата, затем собирают гидроцилиндры транспортеров, трубопроводы, а также монтируют силовую электропроводку для приведения в действие механизмов по удалению стружки и промывки спутника вместе с деталью в специальных камерах. После сборки автоматическую линию проверяют на точность. Вначале проверяют позиционные станки. Необходимо, чтобы горизонтальные планки столов находились в одной плоскости, при этом отклонение не должно превышать [c.364]

Для определения отклонений осевого шага зубчатых колес от номинального значения [Рр пг) ГОСТ 5368—73 предусмотрены специальные станковые приборы. Этот показатель точности может быть проверен универсальным контактомером БВ-5028 с помощью специального приспособления. Контроль осевого шага особенно важен для крупногабаритных зубчатых колес, у которых погрешности данного показателя вызывают быстрый износ зубьев. Для проверки осевого шага крупногабаритных колес с модулем от 2 до 12 мм непосредственно на зубошевинговальном станке модели 5706 Челябинский завод мерительных инструментов выпускает прибор БВ-5014. [c.191]

Новые или отремонтированные станки проходят испытания для проверки качества их изготовления или ремонта. С этой целью станки подвергают испытанию на геометрическую точность, на шероховатость поверхности и точность обработанных деталей. Перед испытанием станок устанавливают на фундамент, выверяют по уровню и проверяют геометрическую точность станка. Геометрическая точность станка определяется проверкой точности взаиморасположения, перемещения и соотношения движения рабочих органов, несущих обрабатываемую деталь и инструмент. Проверяемые параметры, методы контроля и нормы точности, в зависимости от конструкции станка и его точности, регламентированы соответствующими ГОСТами или специальными техническими условиями. [c.246]

Под наладкой токарно-револьверного станка понимается ряд мероприятий, выполняемых для того, чтобы на станке можно было обрабатывать заданные заготовки с требуемой чистотой, точностью и производительностью. В наладку станка на выполнение заданной работы входит установка закрепляющего обрабатываемую заготовку устройства (патрона, оправки и т. п.) установка державок для закрепления обрабатывающих инструментов, установка режущих инструментов установка упоров для обрабатываемого пруткового материала и режущих инструментов установка рукояток коробки скоростей и коробки подач для получения соответствующих требуемой скорости и требуемой подачи смазка станка перед его пуском подвод смазочно-охлаждающей жидкости сразу после начала резания выполнение двух-трех деталей и проверка их по соответствующим калибрам и шаблонам. [c.108]

Одних геометрических проверок для станков недостаточно, так как при этом учитывают (или недостаточно учитывают) жесткость деталей станка, качество их обработки и сборки, не говоря уже о влиянии жесткости системы станок — приспособление— инструмент — заготовка на точность обработки. Государственными стандартами предусмотрена обязательная проверка точности станка путем обработки образца и одновременно проверка шероховатости поверхности обрабатываемой детали. Проверку следует проводить после предварительной обкатки станка вхолостую или после испытаний в работе, причем главные элементы станка должны достичь рабочих установившихся температур. Вид образца, его материал и характер обработки для различных станков указаны в соответствующих стандартах. [c.405]

Нормальные приспособления к индикаторам включают стойку с круглым или с прямоугольным столиком для проверки калибров грубых классов точности и небольших изделий, стойку с призматическим основанием для проверки взаимного расположения деталей машин и станков в собранном виде и приспособление для проверки в центрах на биение инструментов и изделий. [c.640]

Контроль геометрической точности станка позволяет получить сведения о всех основных погрешностях изготовления и сборки станка, влияющих на точность обработки заготовок. Для этого стандартами предусмотрен ряд проверок, которые можно разделить на две группы А — проверки геометрических погрешностей станка, влияющих на точность положения заготовки на столе и на точность выполнения заданных перемещений заготовки по отношению к инструменту Б — проверки геометрических погрешностей станка, вызывающих погрешности положения инструмента по отношению к заготовке. [c.9]

Контрольные диски служат для проверки точности вращения шпинделя и опорных шайб, фланцев круглопильных и шипорезных станков. Диск изготовляют достаточно жестким с параллельными плоскостями, которые используют при измерении торцового биения индикатором. Диск крепят на шпинделе вместо режущего инструмента и производят проверку при проворачивании шпинделя вручную. [c.60]

Перед чистовым проходом необходимо обязательно производить смену инструмента независимо от величины его притупления. Исключение допускается при машинном времени чистового прохода меньше 2—3 час. Смена инструмента, изменение режимов резания и остановка станка при чистовом проходе не допускаются. Перед чистовым проходом ответственных зубчатых колес с диаметром более 500 мм обязательно проводится контрольная проверка и выверка заготовки. Прежде чем выполнить чистовое нарезание зубьев, делают так называемый пробный заход по длине зуба, необходимый для получения обкатанного профиля и позволяющий делать промеры зубомерным инструментом. При пробном проходе проверяют размеры и чистоту поверхности профиля зуба, а также величину припуска, подлежащего снятию при чистовом проходе. При выборе станка для зубофрезерования рекомендуется назначать станок возможно меньшего размера, учитывая резкое повышение стоимости станка при увеличении его размеров. Однако, несмотря на это, при нарезании зубчатых колес 7 степени точности и выше диаметр нарезаемого колеса не должен превышать диаметра делительного больше чем на 50%. Наибольший модуль нарезаемого колеса при этом назначается на два модуля меньше, чем указано в характеристике станка, а вес заготовки не должен превышать допустимую грузоподъемность станка. [c.436]

Многоцелевые станки с ЧПУ (обрабатывающие центры) с середины 70-х годов стали выпускаться в СССР и за рубежом во все возрастающих количествах. Они позволяют при применении спутников автоматизировать выпуск широкой номенклатуры корпусных деталей и являются одним из основных видов оборудования ГАП, Уже работают ГПС, обеспечивающие изготовление 100—300 деталей различных наименований. Обрабатывающие центры снабжены суппортами, шпинделями, подача которых контролируется встроенными датчиками, поворотными столами также со встроенными датчиками, что обеспечивает возможность программируемого поворота на большое число различных углов револьверными головками или магазинами с числом инструментов, составляющим десятки и сотни штук датчиками касания для проверки правильности и базирования спутников или деталей, контроля закрепления детали, распределения припусков и точности. Датчики касания могут быть использованы и как средства диагностирования. Установка на нуль датчиков станка может быть проверена с помощью датчиков касания (нулевых головок) и специальных базовых поверхностей на станине станка. Таким же образом могут быть измерены тепловые деформации шпинделя. Ряд станков оснащен средствами автоматизации загрузки устройствами автоматической смены поддонов-спутников и средствами распознавания маркировки поддонов. Предусматривается возможность загрузки и разгрузки поддонов с помощью автоматических транспортных тележек и промышленных роботов, применяются средства счета обработанных деталей и планирование смены инструмента по времени его работы. Решаются вопросы диагностирования состояния инструмента. Для этого применяется ряд методов контроль по величине усилий резания (тензометрирование на резцедержке) контроль усилий, действующих на переднюю опору шпинделя (тензометрирование наружного кольца подшипника) определение [c.145]

Методы контроля обработки зубчатых колес Целью контроля колес, кроме проверки их как готовой продукции, является также определение погрешностей зубонарезных и других станков, на которых производилась обработка, и выявление состояния, применяемого для обработки режущего инструмента. Контроль производится как по элементам точности (шаг, профиль, эксцентрицитет), так и комплексно — в зацеплении с эталоном. [c.183]

Соответствие основных положений разработанной методики фактическим результатам проверялось в производственных условиях. Отверстия в отлитых корпусных деталях из серого чугуна СЧ 28-48 растачивали на горизонтально-расточном станке мод. 2622 инструментом, оснащенным твердым сплавом В Кб и ВК8. Проверка расчетных параметров обработки на каждом технологическом переходе показала хорошую сходимость результатов (рис. 36). Разработанные методика и программа позволяют проследить изменение точности обработки по переходам от заготовки до готовой детали (кривая 1 на рис. 36, а). Для сравнения показано изменение точности по переходам определенной по таблице средней экономической достигаемой точности (кривая 2) и полученной экспериментально при растачивании отверстия с расчетными режимами обработки (кривая 3). Определение точности по таблицам дает погрешность, так как здесь не учитываются конкретные условия обработки. Аналогичное явление имеет место при изменении высоты неровностей Rz по переходам (рис. 36,6). На рис, 36, в показано изменение смещения оси растачиваемого отверстия по переходам. По сравнению с табличными данными большая погрешность возникает при нежесткой технологической системе (кривая 4). [c.112]

Периодический контроль оснастки производится по специальному графику. График контроля производственной оснастки составляется отделом технического контроля и согласовывается с мастерами и с начальником цеха. Мастер должен, руководствуясь этим графиком, своевременно возвращать с рабочих мест в кладовую назначенные к проверке инструменты и приспособления. В тех случаях, когда приспособления, кондукторы или другая оснастка проверяется непосредственно на рабочем месте, мастер должен на необхо.цимое для проверки время освободить станок от работы и подготовить его и оснастку к проверке. Производственному мастеру следует повседневно руководствоваться правилом качество обработки и точность размеров обрабатываемых деталей прямо зависят от качества применяемых для обработки инструментов. [c.330]

Следует сказать о некоторых особенностях безопасного труда и обслуживания станков строгальной группы с ЧПУ. Как правило, станки с ЧПУ обслуживают оператор и наладчик. Оператор должен соблюдать все правила безопасности работы на строгальных и долбежных станках, изложенные выше перед началом работы он должен проверить работоспособность станка с помощью тест-программы, проконтролировать работу устройств с ЧПУ, убедиться в подаче смазки, наличии масла в гидросистеме, проверить работу офаничивающих упоров. Очень важно установить, соответствует ли требованиям технологического процесса заготовка, не превышают ли отклонения от нормы точности настройки нуля станка, отклонение от каждой из координат, а также биение инструмента. Перед началом работы необходимо включить автомат Сеть , установить заготовку, закрепить ее, заправить профаммоноситель (перфо- или магнитную ленту) в считывающее устройство, нажать кнопку Пуск и обработать деталь по программе. После этого можно запускать станок на обработку серии заготовок, контролируя при этом его работу. В функции наладчика станков с ЧПУ входят осмотр оборудования, подготовка инструмента, приспособлений к наладке, программоносителя к работе, наладка, переналадка и контроль технологического оборудования, инструктаж рабочего-оператора. При наладке вновь установленного оборудования изготовляют пробные детали для проверки и регулировки не только механизмов, но и синхронности их работы. Переналадка станка на другую деталь включает работы по установке оснастки, регулировке и контролю работы оборудования по отработке [c.54]

На рабочем чертеже зубчатого колеса наряду с конструктивными размерами должны быть указаны (в табличке) 1) класс точности по ГОСТ 2) число г зубьев 3) модуль т ъ мм, а для колес непрямозубых — модули нормальный и торцевой в ММ-, 4) угол профиля исходного контура 5) номер сопряженного зубчатого колеса 6) угол р наклона косых (винтовых) зубьев или средний угол спирали криволинейных зубьев для конических к олес 7) направление зубьев (иравовинтовые или левовинтовые) 8) для исправленных колес коэфициент Е смешения исходного контура. Все эти данные обязательны. Рекомендуется, кроме тою, помещать в той же табличке 9) коэфициент /д высоты зуба 10) зуборезный инструмент (номер инструмента или его чертежа) и тип станка, на котором будет нарезаться колесо. Наконец, должны быть даны также размеры для проверки толщины зуба путем измерения по постоянной хорде или по общей нормали, в зависимости от принятого на заводе способа контро я. [c.258]

Ранее упоминались автоматизированные системы станков Призма и Рота , предназначенные для мелкосерийного производства (см. с. 76). В этих системах ЭВМ (производства народного предприятия Роботрон ) управляет отпуском заготовок со склада, их транспортировкой к месту обработки и закреплением в рабочем положении отбором нужных инструментов и закреплением их, обработкой, проверкой на точность обработки, снятием со станка обработанных полуфабрикатов и их дальнейшей транспортировкой, а также передает контрольную информацию на центральный пост управления и т. д. Это еще один пример комплексной автоматизации производства. [c.83]

Токарь 5-г о разряда. Обработка деталей средней сложности по 2-му и 3-му классам точности на токарных станках различных моделей. Обтачивание и растачивание цилиндрических, конических и эксцентрических поверхностей. Нарезание наружных и внутренних остроугольных прямоугольных и трапецоидаль-ных однозаходных резьб. Глубокое сверление и чистовая обработка отверстий. Обработка точных фасонных выпуклых Т1 вогнутых поверхностей с применением шаблонов и приспособлений. Установление наивыгоднейшего режима резания, сообразуясь с инструментом и обрабатываемым материалом или по технологической карте. Подсчет и подбор шестёрен для нарезки резьбы и обточки конусов. Правильное применение режущего и мерительного инструмента, проверка правильности показаний мерительного инструмента. Заправка и заточка режущего инструмента средней сложности по шаблонам и угломеру. Выполнение работ по чертежам и эскизам средней сложности. Пользование паспортом станка и таблицами для нарезания резьбы. Определение причин ненормальной работы станка и предупреждение брака. Устранение мелких неисправностей станка и его регулировка, не требующие разборки. [c.101]

Канал орудия большого калибра имеет обыкновенно четыре различных диаметра,, уменьшающихся по направлению к дулу. Расточка этого ступенчатого отверстия" совершается описанным выше способом. По окончании внутренней расточки ствол обтачивают снаружи, соблюдая особую точность в той части, на к-рую надевается кожух. Когда внутренняя труба ствола готова, то таким же порядком растачивают ш обтачивают кожух. Проверку размеров отверстия и наружного диаметра производяр точнейшими приборами. Окончательную расточку канала производят после соединения внутренней трубы с кожухом. Она по существу тождественна первоначальной расточке, с той лишь разницей, что работу производят еще более точно. Допуск составляет только 0,02 мм. Отверстие д. б. кроме того совершенно гладким, круглым, прямым и точно согласоваться с осью орудия. Ствол орудия закрепляют на специальном расточном станке, опирая дульный конец на особую опору и подпирая ствол еще в двух местах его длины, чтобы равномерно распределить вес и избежать прогибания. Предварительную расточку ведут до половины длины ствола, а затем его поворачивают и производят предварительную расточку заднего конца ствола, наблюдая чтобы обе расточки совпали. Окончательную расточку делают с заднего конца ствола, пропускал инструмент по всей длине ствола. Скорость резания не более 5 м/мин. Для последнего прохода длиной ок. 20 ж д. б. допущен только совершенно незначительный допуск благодаря притуплению инструмента. Этим же объясняется и крайне малая скорость резания. [c.293]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...