Программа Режущий инструмент и его установка

Все рассмотренные процессы упрочнения режущего инструмента внедрены на серийной модернизированной технологической лазерной установке Квант-16 с ЧПУ по специально разработанным программам. Проведенное изучение возможностей использования непрерывного излучения СОа-лазеров для упрочнения режущего инструмента показало эффективность этого нового вида упрочняющей технологии для повышения стойкости инструмента с режущими кромками значительной протяженности. [c.117]

Функции обслуживающего персонала на станках с ЧПУ сводятся к установке, закреплению и выверке приспособлений и инструмента, вводу программ или к установке программоносителя и заготовок, замене режущего инструмента, снятию обработанных деталей и наблюдению за работой станка. На МС с ЧПУ смена режущего инструмента автоматизирована. [c.290]

Программирование обработки на станках с ЦПУ состоит из подготовки и наладки системы и станка. При подготовке разрабатывают маршрутную технологию (с указанием переходов, режимов резания, режущего инструмента),составляют технологическую карту и карту наладки. Технологическая карта содержит эскиз обрабатываемой поверхности детали со схемой движения и указанием координат по этапам цикла в направлении движения РО и карту наладки. На схеме движения, составленной для каждого РО, обозначают рабочие, замедленные и холостые ходы. По каждой координате вычерчивают в масштабе схему усгановки упоров в ручьях планок. Карта наладки содержит схему расстановки штекеров на пульте набора (на ней условно нанесены обозначения движений РО по каждому этапу программы), схему расположения упоров и характеристику элементов наладки. Для обработки периодически повторяющихся деталей изготовляют перфокарту-шаблон с пробивкой отверстий в требуемых местах. На схеме положения упоров (по координатам для каждого перемещающегося РО) указывают рабочие, ускоренные и замедленные подачи, а также требования к точности установки отдельных упоров. На карте наладки указывают также порядок движения Р0 характеристику режущего инструмента и коорди наты его исходного положения. [c.183]

Конструкции вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ состоят из двух основных частей базовых для установки на станке и присоединительных для установки режущего инструмента. Элементы, служащие для смены инструмента и его крепления на станке, определяют конструкцию хвостовика, который должен быть одинаковым для всего инструмента к данному станку., Для получения заданных размеров деталей без пробных проходов в соответствии с программой в конструкцию вспомогательного инструмента вводят устройства, обеспечивающие регулирование положения режущей кромки. [c.283]

В программе сначала рассчитывается Гц дой партии деталей. В исходные данные программы должны быть введены законы распределения времени безотказной работы F (Ti) и времени восстановления или замены F (т ) режущего инструмента, узлов станков и промышленного робота основные параметры промышленного робота скорость быстрого перемещения каретки по координате Y и время установки или замены заготовки 4 параметры партий деталей К — число партий ti — число деталей з каждой партии и трудоемкость обработки деталей. [c.179]

Для того чтобы в процессе обработки были получены размеры обрабатываемых поверхностей, предусмотренные программой, инструменты должны быть координированы относительно базирующих поверхностей приспособлений для крепления инструмента например, сверла, фрезы, развертки должны быть установлены на определенном расстоянии оТ торца шпинделя резцы должны быть установлены с заданным вылетом относительно базирующих призматических углублений и т. п. причем эта установка в ряде случаев должна быть выполнена с весьма высокой точностью. Для настройки инструментов вне станка применяют, специальные машины с индикаторными и оптическими отсчетными устройствами. Эти машины представляют собой двухкоординатные столики той или иной конструкции, на которых помещают приспособления для крепления оправок и державок с настраиваемыми инструментами. Базовые поверхности приспособлений устанавливают с помощью отсчетных устройств на заданных расстояниях от индикаторного или оптического прибора, определяющего положение контролируемого элемента режущего инструмента. Прибор показывает величину отклонения и путем регулирования положения инструмента в оправке или в державке это отклонение устраняется. [c.698]

Более сложный автоматический комплекс представляет собой система (рис. 1-26). Она состоит из стола-спутника /, пульта управления 2 агрегатного станка с инструментальным магазином 3 и сменных инструментальных головок 4. Такой автоматический комплекс позволяет по определенной программе производить установку заготовок в зону обработки, подавать нужный магазин с режущим инструментом и выполнять различные технологические операции. [c.45]

Станок оснащен координатным устройством, с помощью которого режущий инструмент (независимо от его износа и неточности закрепления в резцедержателе при замене резца) автоматически устанавливается в нужное, согласованное с программой, начальное положение относительно баз обрабатываемой детали. В связи с тем, что станок предназначен для внутреннего растачивания и зона резания недоступна для непосредственного наблюдения, он оснащен двумя вспомогательными устройствами. Одно из этих устройств предназначено для наблюдения за резцом и зоной резания и выполнено на базе промышленной телевизионной установки ПТУ-2. [c.38]

Автоматизация обработки на токарных станках достигается установкой гидравлических суппортов и копировальных устройств. Можно успешно автоматизировать суппорты станков путем установки на них устройств для ускоренного подвода и отвода режущего инструмента особый интерес представляют простые приставные приспособления с программой, задаваемой кулачками. [c.9]

Программа — это совокупность команд (электрических сигналов) электродвигателю управления механизмами станка для исполнения рабочих операций (установки и снятии заготовки, контроля размеров и т. д.). Программа содержит последовательную запись команд, которые реализуются в виде механической подачи режущего инструмента, обрабатывающего деталь, т. е. каждая команда несет информацию, определяющую режим работы станка. Таким образом, с помощью команд, записанных специальным образом на программоносителе (чаще всего перфоленте) производится автоматическое управление механизмами станка в процессе обработки деталей. В каждом случае для обработки деталей, различных по форме и размерам, записывается новая программа и для обработки их переналадка станка не требуется, а производится установка программы в специальное устройство управления, на что расходуется незначительное время. Металлообрабатывающие станки с программным управлением могут работать по авто> ати-ческому и полуавтоматическому циклам. Кроме того, станки можно соединять в поточную линию, а также создавать системы станков с программным управлением для автоматического выполнения различны. процессов. [c.105]

У станков с программным управлением настройка системы СПИД обычно сводится к смене ленты, заданию программы при помощи рукояток или кнопок и к установке режущих инструментов по заданным координатам. Изделия, изготовляемые на станках с программным управлением, отличаются большим постоянством качества в результате сокращения влияния индивидуальных особенностей человека, управляющего станком. [c.314]

При обработке деталей на станках с программным управлением функции рабочего сводятся к установке и снятию детали, смене затупившегося режущего инструмента и наблюдению за процессом обработки деталей. Точность размеров, форма обрабатываемой детали и время, затрачиваемое на ее изготовление, зависят от правильности расчетов программы работы станка. [c.24]

Весьма перспективным направлением автоматизации мелкосерийного производства является включение в автоматические линии станков с программным управлением, оснащенных магазином с большим набором разнообразных инструментов и механизмом для автоматической установки в рабочий шпиндель и удаления отработавшего инструмента. Такие станки получили название обрабатывающих центров. Преимущество их в том, что по заранее заданной программе осуществляется последовательная и параллельно последовательная обработка ряда поверхностей детали, причем установка детали относительно режущего инструмента, цикл работы каждого инструмента и режимы резания, так же как и замена инструментов, осуществляются автоматически. На таких станках могут обрабатываться разнообразные по форме, сложные по конструкции детали, причем переналадка станка осуществляется также автоматически с использованием команд программоносителя. Для записи команд программы используются магнитные и перфорированные ленты, кинопленки, перфорированные карты. [c.316]

Настройка револьверного станка, переведенного на программное управление, заключающаяся в установке державок, режущего инструмента и регулировке упоров в основном остается такой же, как и для обычного револьверного станка. Кроме того, при перестройке станка необходимо также задать ему определенную программу работы, что достигается соответствующей установкой штеккеров на штеккерной панели пульта управления. [c.86]

Поток инструмента в автоматической станочной системе необходим в связи с ее широкой универсальностью. Комплексная обработка различных деталей требует значительного ассортимента автоматически сменяемого режущего инструмента. Статистические данные свидетельствуют о том, что дяя полной обработки деталей при фрезеровании необходим сравнительно небольшой набор различных режущих инструментов (кривая, 1 на рис. 316), несколько большее число инструментов требуется при точении и еще большее число инструментов необходимо при сверлильно-расточных работах. Кроме того, для обработки различных деталей требуется разный набор режущих инструментов, поэтому в автоматических системах преимущественное применение получили многооперационные станки с магазинами, обеспечивающими автоматическую смену необходимого ассортимента режущих инструментов по произвольной программе. Важной особенностью при создании потока инструментов является их точная размерная настройка вне станка, что гарантирует необходимую точность обработки без настройки положения инструмента после установки его на станке. [c.361]

На рис. 326 дана схема инструментальной оснастки и основные способы крепления режущих инструментов для фрезерования, сверления, растачивания и нарезания резьбы в корпусных деталях. Для расширения технологических возможностей многооперационных станков часто предусматривают использование расточной головки с регулированием положения резца по диаметру растачиваемого отверстия в соответствии с заданной программой. Диапазон регулирования диаметра достигает 200 мм при точности установки положения резца до 1 мкм. [c.367]

Исходной информацией при проектировании маршрута обработки поверхности детали являются класс (тип) детали размер партии годовая программа масса детали и ее размеры вид обрабатываемых поверхностей детали и их размеры требуемая точность и качество поверхности детали особенности геометрических параметров поверхностей вид термической обработки вид заготовки, ее точность и размеры схема установки заготовки тип приспособления характеристика режущего инструмента. [c.398]

Обработка отверстий ведется на координатно-сверлильном станке КСП с револьверной головкой. На первом этапе составления программы технолог согласно чертежу детали разрабатывает технологический процесс обработки каждого отверстия определяет количество необходимых переходов, назначает рабочий инструмент для каждого перехода, выбирает и устанавливает режимы обработки, режущий инструмент для каждого отверстия. Все эти данные технолог-программист заносит в технологическую карту обработки и тут л-се составляются эскизы обработки отверстий и эскиз размещения инструментов в револьверной головке. Эскиз обработки должен содержать начало и конец рабочей подачи инструмента, что достигается соответствующей установкой упоров для каждой позиции револьверной головки. В рассматриваемом примере обработка отверстий [c.347]

При создании робототехнических комплексов на базе металлорежущих станков предпочтение отдается станкам с числовым программным управлением (ЧПУ) и обрабатывающими центрами. Преимущество таких станков по сравнению со специализированными станками-автоматами заключается в их универсальности простой заменой программы резания станок с ЧПУ перестраивается на новый тип операций или режим работы. Однако слабым местом станков с ЧПУ до последнего времени оставалась необходимость ручного труда прн установке заготовки, смене. режущего инструмента и съеме готовой детали. [c.214]

Рис. 2.37. Схема согласования размеров в управляющей программе, настройки режущего инструмента, установки заготовки на спушик для автоматического получения требуемого размера детали

Наладка в общем случае включает согласованную установку режущего инструмента, рабочих органов станка, приспособления в положение, которое с учетом явлений, происходящих при обработке, обеспечивает получение заданного размера с установленным допуском на изготовление. элементы наладки часто называют настройкой (регулированием) тежнологической системы, станка на размер кроме этих элементов в наладку входит установка заданного режима обработки путем смены шестерен, установка в необходимое положение органов управления частотой вращения шпинделя и движением подачи (настройка кинематики), установка инструмента в инструментальные магазины и револьверные головки станков, введение управляющей программы в устройство ЧПУ станка. [c.112]

Шестой блок — испоЛнительаый узел станка для установки режущего инструмента или обрабатыбаемой детали. Каждый из исполнительных узлов перемещается при обработке детали по заданной программе. [c.26]

Комплектование инструментов и технологической оснастки производится в точном соответств И с картой обработки (ЕСТД ГОСТ 3.1404.74) и так называемой распечаткой программы. В условиях работы на станке с ручной сменой ин.струкен-тов каждый режущий инструмент, участвующий в обработке, должен быть укомплектован своим вспомогательным инструментом. Это позволяет до начала обработки подготовить его к установке в конусное отверстие шпинделя, обеспечив неизменность фактической длины инструмента, и заранее (а не в момент уста ювки) определить необходимость в коррекции по длине и ее значение. Такая организация сокращает затраты вспомогательного времени. [c.59]

Установка инструмента. На станках с ручной сменой первый режущий инструмент ставится до начала обработки заготовки. Последующие инструменты, участвующие в операции обработки, устанавливаются во время предусмотренных в программе пауз — так называемых технологических остановов. При автоматическом возникновении такой паузы на световом табло пульта оператора (см, рис. 111.14) в рубрике Инструмент появляется светящееся число, информирующее о номере инструмента, которым следует заменить действовавший. Оператор отжимает (кнопкой на пульте управления станком) механический зажим и, сняв прежний инструмент, устанавливает новый, после чего возобновляет работу в автоматическом р>ежиме нажатием клавиши Работа , [c.63]

В целях быстрой и правильной установки приспособлений в положения, соответствующие нахол1дению режущего инструмента в исходной (нулевой по программе) точке, на приспособлениях должны быть предусмотрены установы — средства, обеспечивающие совмещение осн вращения инструмента с заданной точкой на приспособлении. [c.168]

Рассмотрим устройство коммутаторного типа Эльтропи-лот фирмы Макс Мюллер (ФРГ), являющееся универсальным устройством программного управления. Это устройство оснащается группой упоров, с помощью которых ограничивается величина перемещений исполнительных органов станков и подаются сигналы о выполнении заданных команд. По перфорированной карте (фиг, 83) производится установка штеккеров на пульте управления, чем задается программа работы станка. Пульт управления монтируется или на станке или около него. Предусмотрено управление движениями обрабатываемой детали, вспомогательными, движением режущего инструмента и др. [c.202]

Сложность станков с ЧПУ меняется от простых сверлильно-перфо-рационных установок, управляемых от программы на перфоленте, до очень сложных обрабатывающих центров с разнообразными функциями. Впервые обрабатывающий центр с ЧПУ был внедрен в конце 1950-х годов. Это-многофункциональная машина, реализующая в единой автоматизированной производственной установке несколько идей, позволяющих экономить время обработки. Во-первых, обрабатывающий центр может выполнять множество различных операций сверление, нарезание резьбы, развертывание, фрезерование, расточку. Во-вторых, он имеет возможность автоматически производить смену инструмента по команде, считьшаемой с перфоленты. Множество операций механической обработки требует и множества режущих инструментов. Эти инструменты хранятся в барабане или другом держателе. Когда программа вызывает конкретный инструмент, барабан поворачивается, подавая инструмент в положение, нужное для его установки в шпиндель. После этого автомат для смены инструмента захватывает его и помещает в патрон шпинделя. В-третьих, обрабатъшающий центр с ЧПУ способен [c.156]

При проектировании операций обработки на станках с программным управлением на первом этапе разрабатывают технологический процесс обработки заготовки, определяют траекторию движения режущих инструментов, увязывают ее с системой координат станка и с заданной исходной точкой и положением заготовки, устанавливают припуски на обработку и режимы резания. На этом этапе определяют всю предварительную обработку заготовки, ее базы и необходимую технологическую оснастку. В конце первого этапа составляют расчетно-технологическую карту (РТК) с чертежом, на котором вместе с контуром детали наносят траекторию движения инструмента. На втором этапе рассчитывают координаты опорных точек траектории от выбранного начала координат, производят аппроксимацию криволинейных участков профиля детали ломаной линией с учетом требуемой точности обработки устанавливают скорости движения инструмента на участках быстрого перемещения, замедленного подвода к детали и на участках обработки определяют необходимые команды (включение и выключение подачи, изменение скорости движения, остановы, подачу и выключение охлаждающей жидкости и др.), продолжительность переходов обработки и время подачи команд. Второй этап наиболее трудоемок. При обработке сложных деталей он выполняется с использованием электронно-вычислительных машин для простых деталей применяют настольные клавищные машины. На третьем этапе оператор-программист кодирует технологическую и числовую информацию с помощью ручного перфоратора и записывает ее на перфоленту. Для сложных деталей эта работа выполняется на электронновычислительной машине. При использовании станков с магнитной лентой информация с перфоленты записывается на магнитную ленту с помощью интерполятора, установленного вне станка. Применение систем автоматического программирования уменьшает время подготовки управляющих программ в 30 раз, а себестоимость их выполнения в 5—10 раз. В системе управления несколькими станками от одной ЭВМ блок памяти используется как централизованная управляющая программа ЭВМ управляет также работой крана-штабелера на промежуточном складе, а также работой роботов-манипуляторов, обслуживающих станки (для установки и снятия обрабатываемых заготовок). В функции ЭВМ входит также диспетчирование работы участка станков и учет производимой продукции. Применение этих систем позволяет уменьшить число работающих и радикально изменяет условия труда в механических [c.265]

При установке на спутнике различных заготовок вводится автоматическая идентификация спутников, что дает возможность, выяснив номер спутника, находящегося в предварительной позиции, подготовить нужную управляющую программу и комплскг инструментов. Если станок работает в составе автоматического участка, управляемого от ЭВМ, то вызов управляющей программы и режущего инструмента производится автоматически. [c.57]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...