Инструменты проверок

Выигрыш при таком способе заключается в отказе от независимых проверок уровня настройки перед каждой попыткой, начиная со второй, т. е. довольно редко. Проигрыш связан, во-первых, с заменой предельного инструмента шкальным при проверке уровня настройки после всех регулировок, во-вторых, коррекция [c.133]

Первый вопрос, возникающий после упорядочения точности, заключается в следующем. Не выгоднее ли при данных исходных значениях ст ., а , а , не применять статистических методов при настройке и контроле, иначе говоря, сохранить практику, скажем, настройки с помощью обычного предельного инструмента, а планы выборочного приемочного контроля предоставить на усмотрение контролера, обладающего достаточной квалификацией и действующего на основании общей инструкции. Если после упорядочения точности износ настроенных элементов заведомо исключается или пренебрежимо мал, влияние внешних факторов не угрожает нарушением допуска и вероятность иных ненормальностей достаточно мала, надо выяснить, нельзя ли в новых условиях обойтись без статистических методов выбора решений. С этой целью надо вычислить эффективность 5ф фактических планов выборочных проверок ошибок регулировки Ирр и ошибок настройки [c.228]

Для обеспечения заданной точности обработки деталей на АЛ необходимо систематически контролировать точность обеспечения всех параметров, При наличии в АЛ встроенных контрольных устройств точность контролируют этими устройствами. В остальных случаях контроль выполняют с помощью специальных или универсальных средств измерения. Ручной контроль точности обработки. деталей можно выполнять на специально предусмотренных в АЛ позициях или при разгрузке обработанных деталей. При обнаружении отклонений от требований чертежа обработки наладчик обязан выяснить и устранить причины отклонений путем под-наладки соответствующего режущего или вспомогательного инструмента или регулирования станка. Если путем подналадки (регулирования) не будет обеспечено получение годной детали, необходимо проконтролировать базирующие элементы приспособления или станка и при необходимости произвести соответствующие ремонтные работы. Схема проверок оборудования АЛ и допустимые отклонения даны в инструкции по эксплуатации. [c.386]

По точности измерения микрометры разделяются на три класса точности О, 1 и 2. Прочие микрометрические инструменты изготовляются только I и 2 класса точности. В монтажном деле в производственной обстановке наиболее целесообразно применять инструменты 2 класса точности. Для отдельных очень точных проверок следует использовать инструменты 1 класса. [c.35]

Рычажно-механические приборы. Из многочисленной группы точных рычажно-механических приборов, используемых в машиностроении, в монтажном деле применяются только индикаторы часового типа. Основной причиной непригодности остальных инструментов для целей монтажа являются очень ограниченные пределы измерения по шкале. Например, очень распространенные приборы — миниметры — при цене деления до 0,001 мм имеют предел измерения по шкале всего 0,06 мм. Такой интервал, конечно, мал для монтажных проверок. Индикаторы часового типа выгодно отличаются от прочих инструментов этой группы сравнительно большим интервалом измерения (до 10 мм). [c.35]

Линейки с широкой рабочей поверхностью, или проверочные линейки, имеют более широкое и универсальное применение. Ими можно пользоваться для проверок на просвет (щупом), на прилегание (на краску), для различных проверок со штихмасом, уровнями и другими инструментами. Длина проверочных линеек может достигать 6000 мм. [c.41]

Кроме контрольных проверок на рабочих местах качества режущих инструментов и правильности установленных критериев затупления и норм износа, должны систематически проводиться контрольные испытания инструментов в лабораториях резания. [c.135]

Результаты контрольных проверок инструмента на рабочих местах должны систематизироваться по видам инструмента в специальном журнале, по которому ведется проверка выполнения мероприятий, необходимых для улучшения условий эксплуатации и для улучшения качества инструмента. [c.135]

Все поступающие на завод инструменты направляются через отдел снабжения на центральный инструментальный склад. Качественную проверку инструментов осуществляет КПП ЦИС или ЦИЛ (для сложных проверок). [c.339]

Для различного рода проверок, проводимых в процессе ремонта оборудования, и главным образом для проверок плоскостности и прямолинейности различных направляющих поверхностей используют плоскостной контрольный инструмент. Этот же инструмент приме- [c.601]

При изготовлении деталей всегда следует выбирать наиболее выгодный режущий и измерительный инструмент. Например, если деталей немного и точность их не превышает 3-го класса, для их промера используют штангенциркуль при большом количестве одинаковых деталей для проверок и измерений следует пользоваться шаблонами, калибрами и даже специальными измерительными инструментами и приборами, обеспечивающими необходимую точность измерения. [c.383]

Электрифицированный инструмент, находящийся в пользовании электромеханика или другого рабочего, выполняющего работу на лифтах, необходимо регистрировать в специальном журнале, находящемся у прораба (мастера). Инструмент должен иметь инвентарный номер. В журнале необходимо делать отметки о проверке исправности инструмента перед выдачей его на руки рабочему и о результатах ежемесячных проверок этого инструмента. [c.309]

Внедрение системы оценки производственной деятельности рабочих, бригад, цехов и предприятий предусматривает проведение определенной технологической и моральной подготовки, включающей выполнение следующих работ определение относительных показателей для оценки качества ремонтных работ или отремонтированных изделий составление контрольных графиков качества назначение ответственных контролеров по проведению аттестации качества выполнения работ отдельными исполнителями определение номенклатуры и объема проверок оснащение рабочих мест контролеров инструментом, приспособлениями и документацией составление методики обработки результатов проверок определение степени и объема материального и морального поощрения за повышение качества продукции. [c.79]

Основные способы геометрических проверок, осуществляемых при сборке узлов и механизмов, представлены на фиг. 27. Для обеспечения необходимой точности измерений необходимо, чтобы контролируемый узел и прибор или контрольные приспособления находились в удобном для рабочего положении и базировались на жесткие опоры. С этой целью целесообразно оборудовать контрольные посты плитами, подставками для мерительного инструмента, средствами для закрепления проверяемых узлов. [c.47]

Выбор инструментов и приспособлений. Для изготовления деталей выбирают наиболее выгодный режущий и измерительный инструменты. Например, если деталей мало и точность их не выше 3-го класса, для их измерения используют штангенциркуль при большом количестве одинаковых деталей для проверок и измерений пользуются шаблонами, калибрами и специальными измерительными приспособлениями. [c.298]

В связи с тем что служба технического контроля стала одним из центральных звеньев управления качеством на предприятии (объединении), на нее возложена обязанность обеспечивать неуклонное развитие и совершенствование системы технического контроля путем реализации следующих функций подбор и расстановка кадров, обучение и повышение квалификации работников ОТК проведение систематического анализа эффективности технического контроля организация и внедрение прогрессивных методов контроля и оценка качества изделий осуществление входного контроля назначение и проведение выборочных проверок качества готовой продукции, сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, выполнения отдельных технологических операций, переходов, состояния технологического оборудования, инструмента, условий производства, затаривания, хранения, загрузки и транспортировки продукции участие в испытаниях новых или модернизированных образцов изделий согласование конструкторской и технологической документации, определяющей и регламентирующей объем контроля, методы его проведения и применяемые средства контроля качества технических устройств, подлежащих изготовлению в серийно.м производстве проведение анализа и обобщение статистических данных об эксплуатационных свойствах выпущенной предприятием (объединением) продукции, осуществление контроля за реализацией и эффективностью мероприятий по устранению выявленных конструктивных, производственных недостатков изделий и предупреждению брака участие в подготовке и аттестации продукции по двум категориям качества контроль за изолированием брака разработка предложений, направленных на повышение требований к качеству изготовляемой и потребляемой предприятием (объединением) продукции, совершенствование нормативно-технической документации, устанавливающей эти требования. [c.468]

Геодезические инструменты. Для разбивки монтажных осевых линий, а также для установки оборудования по высоте и для выполнения некоторых видов проверок на монтаже ирименяют геодезические инструменты — теодолиты (табл. 88) и нивелиры (табл. 89). [c.98]

При этом конструктор может использовать при синтезе передачи и оптимизации показателей ее качества все свойства каждого конкретного инструмента. Он имеет также все размеры и параметры, необходимые как для обычных, так и для уточненных проверок геометрии и прочности. [c.14]

На рис. 8.7—8.50 приведены БК для одноступенчатых планетарных механизмов типа 2К—Н по схеме рис. 8.4, г, а в табл. 8.2 для каждого сочетания ( з и гх указан номер рисунка, на котором помещен соответствующий БК. Значения к , Л и к указаны на поле Б К. Принято, что колеса и нарезаны стандартным инструментом реечного типа, а колесо гз — новым долбяком о = 26. Контурами можно пользоваться также и при гь = 18-ь32 и при разности гз — го > 20, не подходя, однако, к граничным линиям ближе чем иа 0,1 в этих случаях проверок качества зацепления можно не производить. В остальных случаях с помощью контура можно ориентироваться при выборе дс, однако аналитическая проверка геометрических показателей качества зацепления остается необходимой. [c.219]

Если параметры инструмента взяты из его чертежа, то учет предельных отклонений каждого параметра вызывает удвоение числа проверочных расчетов и общее число проверок становится очень большим в особо ответственных случаях должны выполняться полностью все эти варианты расчетов. В неответственных случаях число проверок можно сократить, учитывая только средние допустимые значения некоторых параметров инструмента. [c.369]

Для проверок кислотно-свинцовых стартерных аккумуляторных батарей и технического ухода за ними пост снабжен комплектом аккумуляторщика, состоящим из необходимых приборов и инструментов. [c.149]

Износ отдельных частей и деталей станка ведет к потере точности его работы. Поэтому для определения неполадок станка, влияющих на точность и качество обработки, применяют проверку точности станков, которую производят лекальными линейками, проверочными угольниками, индикаторами, контрольными оправками и другими видами поверочных инструментов. Разработаны виды и приемы проверок точности станков, в которых регламентируются допустимые неточности в их работе. [c.49]

Кронштейн закрепляют, после чего следует проверить правильность его установки. Для этого нажатием кнопки вспомогательная каретка несколько раз подводится и отводится, при этом в крайних положениях каретки кулачки должны своими площадками отжимать рычаги конечных выключателей. Убедившись в правильности установки кронштейна, необходимо вспомогательную каретку с протяжкой поставить в верхнее положение, снять обрабатываемую деталь и вновь установить каретку в нижнее положение. Затем рабочая каретка опустится до тех пор, пока верхний хвостовик протяжки не опустится ниже верхнего торца планшайбы на 30—40 мм. В этом положении верхний кулачок рабочей каретки устанавливается против нижнего выключателя аналогично нижнему кулачку. Правильность установки кулачков и захват патронами протяжки проверяется в течение нескольких ходов на полном полу-цикле станка. Величина хода вспомогательной каретки может быть уменьшена за счет перестановки кулачков, расположенных с правой стороны вспомогательной каретки. Управление каретками при наладке осуществляется с помощью кнопок рукоятки на тумбе отключаются. При наладке новых станков (последние поступают проверенными с соответствующим актом ОТК) необходимо проверить размеры детали после первого протягивания и, если размеры и чистота обработанной поверхности соответствуют техническим условиям, можно приступить к обработке партии опытных деталей. При наладке станков, ранее находившихся в эксплуатации или поступивших после ремонта, необходимо перед первым пуском произвести ряд точных проверок, так как при нарушении правильной наладки в большинстве случаев выходит из строя дорогостоящий инструмент — протяжка. Вертикально-протяжные станки для внутреннего протягивания рекомендуется проверять согласно табл. 16. Горизонтальные станки проверяются аналогично, но с изменением расположения осей. [c.196]

После этих трех проверок, чтобы окончательно убедиться в параллельности визирной оси уровня к оси уровня, нужно проверить равенство диаметров цапф, т. е. тех колец, которыми кладется труба в подставки. Эти цапфы с большой точностью обтачиваются при изготовлении нивелиров, но в работе стираются, изнашиваются, поэтому и необходимо проверять равенство их диаметров. Такую проверку возможно произвести в полевой обстановке путем двойной нивелировки, рассматривая весь инструмент как глухой нивелир. Если двойное нивелирование покажет в нивелире ошибку, то она будет целиком зависеть от неравенства диаметров цапф, что возможно исправить только на станке. До исправления таким инструментом можно нивелировать только строго из средины, чтобы рейки были на равных расстояниях от нивелира. [c.717]

Графическая часть ППР содержит монтажный генплан схемы выполнения такелажных работ по подъему машины или ее основных сборочных единиц и установке нх в проектное положение схемы проверок, необходимых для обеспечения правильного расположения монтируемой машины, ее основных сборочных единиц и механизмов чертежи приспособлений, специального инструмента, временных сооружений (лестниц, лесов, подмостей временных фундаментов и пр.), подлежащих изготовлению для данной работы, или ссылки на нормали инвентарных приспособлений, имеющихся у монтажной организации. [c.133]

Исполнительная документация включает чертежи со всеми секционированными изменениями, внесенными в процессе монтажа, исполнительную схему опорных конструкций (подкрановых путей, фундаментов) и акт их приемки. Для кранов представляются также схемы выполненных при монтаже проверок правильности геометрической формы моста и тележки, положения колес и колеи крана и тележки, размеры строительного подъема моста (отдельно по каждой ферме), документ о взвешивании или обмере испытательного груза. При этом указываются способы измерения и точность инструментов. [c.134]

В обязанности органов Государственной приемки входит, в частности, контроль качества изготовления, соблюдения технологических процессов и проведения испытаний узлов, агрегатов, изделий, а также соответствия качества получаемых комплектующих изделий, полуфабрикатов, материалов, сырья, применяемых для изготовления продукции, установленным требованиям контроль за своевременным внедрением и соблюдением НТД, за техническим состоянием и своевременным проведением проверок контрольно-измерительного инструмента, оборудования, приборов, приспособлений и испытательных установок, применяемых при приемке и испытаниях продукции анализ совместно с руководителем предприятия поступающих от потребителей рекламаций на продукцию с целью получения характера дефектов и принятия мер к их ликвидации в продукции, находящейся как в стадии производства, так и у потребителей участие в оформлении рекламаций на недоброкачественную продукцию, получаемую от поставщиков контроль технической документации на принимаемую продукцию контроль за реализацией мероприятий, направленных на повышение качества продукции участие в государственной аттестации продукции участие в проведении периодических, типовых и других испытаний продукции с целью проверки ее качества и надежности. [c.311]

Коэффициент безопасности выводится по результатам периодических проверок фактического состояния оборудования, приспособлений, инструмента и их соответствия требованиям техники безопасности, а также соблюдения работающими участков и в целом предприятия технологии, правил и инструкций. [c.54]

Для наладки и настройки станков с ЧПУ у них предусмотрен режим наладка , при котором с помощью кнопок на пульте управления проверяется перемещение стола, салазок, консоли, фрезерной головки, ползуна на рабочей и ускоренных подачах, выбор частоты вращения шпинделя, вращение магазина инструментов и т. д. После всех проверок узлы станка устанавливают в исходное (нулевое) положение. Если перед началом работы на станке окажется, что он не работал более 2 ч, то необходимо произвести холостой прогон станка в течение 20 мин. При холостом прогоне многократно включаются перемещения координат станка, технологические команды и т. д. Эти включения выполняют в режиме ручного управления -ти в режиме управления от программоносителя. В последнем случае готовят управляющую тест-программу холостых перемещений узлов станка с учетом размеров устанавливаемого на станок приспособления, детали, инструмента и т. п. [c.136]

Точность станков регламентируется соответствующими ГОСТами Нормы точности , согласно которым для каждого типа станка разработано определенное количество инструментальных проверок геометрической точности, проводимых в статическом состоянии. Допустимые значения зависят от класса точности станка. В качестве поверочных инструментов применяют поверочные и лекальные линейки, контрольные оправки, уровни, ш,упы, индикаторы и миниметры, оптические приборы и специальные приспособления. [c.458]

Одних геометрических проверок для станков недостаточно, так как при этом учитывают (или недостаточно учитывают) жесткость деталей станка, качество их обработки и сборки, не говоря уже о влиянии жесткости системы станок — приспособление— инструмент — заготовка на точность обработки. Государственными стандартами предусмотрена обязательная проверка точности станка путем обработки образца и одновременно проверка шероховатости поверхности обрабатываемой детали. Проверку следует проводить после предварительной обкатки станка вхолостую или после испытаний в работе, причем главные элементы станка должны достичь рабочих установившихся температур. Вид образца, его материал и характер обработки для различных станков указаны в соответствующих стандартах. [c.405]

Способы выноления проверок оборудования разрабатывают исходя из их конструктивных особенностей, установленной нормы технологической точности, конструкции ириспособлення и режущего инструмента. [c.118]

Команды меню Tools (Инструменты) предоставляют средства для проведения разнообразных операций и проверок на модели. Меню Tools делится на пять главных категорий по следующим типам [c.81]

На стадии проектирования контроль осуществляют контрольные конструкторские и технологические бригады по направлениям (каркас, шасси, гидравлика, инструмент, пресс-формы, нестандартное оборудование и т. п.) и КТОС на стадии производства н испытаний — отдел главного контролера завода, главные специалисты, КТОС. Создаются комплексные бригады для разовых, летучих плановых проверок соблюдения стандартов и технологической дисциплины во главе с работником КТОС. В состав бригад входят сотрудники ОТК, ОГК, заводских лабораторий, цеха, в некоторых случаях — представители заказчика (потребителя). Результаты проверки оформляются актами установленной стандартами предприятия формы с выводами и предложениями. Акты передаются главным специалистам по направлениям, главному инженеру завода. Имеющиеся нарушения рассматриваются на специальных совещаниях, днях качества. По некоторым из них разрабатываются организационно-технические мероприятия и издаются специальные приказы или распоряжения. [c.50]

Количество необходимых проверок пригодности инструмента определяется числом параметров, входяших в расчетные формулы, так как все расчеты должны выполняться как при наибольших, так и прп наименьших предельных значениях этих параметров. [c.369]

При контроле осуществления входного контроля работники Госприемки проверяют соответствие контрольно-измерительной аппаратуры, оборудования и мерительного инструмента, применяемого при входном контроле, требованиям метрологии, а также соответствие их классу точности и методам измерений. При этом необходимо знать организацию входного контроля на предприятии, методики проверок, контрольно-измерительную аппаратуру и оборудование, используемое При входном контроле. [c.268]

В настоящее время с помощью измерительных инструментов и приспособлений при сборке осуществляются главным образом геометрические проверки, как-то наличия требуемых зазоров в сочленениях, параллельности и перпендикулярности осей, соосности и размеров отдельных элементов узлов, получающихся при сборке. Распространенным видом контроля также является проверка плотности сопряжений. Схемы распространенных геометрических проверок, осуществляемых при сборке машин и механизмов, представлены на фиг. 224. В отдельных случаях, если этого требуют конструктивные и эксплуатационные соображения, при сборке контролируются усилие запрессовки, амортизирующая способность упругих элементов узлов (муфт, передач), статическая и динамическая отбалансированность узлов, своевременность прохождения рабочих процессов в изделии (например, искрообразования, впрыска топлива, подачи горючей смеси и т. д.). Во всех этих случаях также требуются специальные приспособления, конструкции которых разрабатываются применительно к каждому отдельному случаю. [c.194]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...