Механизмы зажима и фиксации деталей

Циклограмма автоматической линии (рис. 1-7) показывает, что она подобна циклограмме отдельного автомата. Рабочий цикл начинается с хода транспортера вперед с перемещением всех деталей на один щаг. Окончание хода транспортера дает сигнал на включение механизмов зажима и фиксации на рабочих позициях. [c.20]

Механизмы зажима и фиксации обрабатываемых деталей на автоматических линиях выполняются двух типов стационарные и приспособления-спутники. [c.240]

Таким образом, узлы зажима и фиксации деталей в автоматических линиях включают широкий круг различных механизмов от обычного зажима до слон ных приспособлений-спутников. [c.241]

В большинстве автоматических линий из агрегатных станков фиксация детали или спутника с закрепленной на нем обрабатываемой деталью производится введением двух фиксаторов в базовые отверстия детали или спутника. Однако привод механизмов зажима, фиксации и управления может происходить по-разному, что и определяет многовариантность решения одной и той же задачи, различные конструкции механизмов зажима и фиксации. [c.241]

На рис. У1-14 показан общий вид приспособления линии Блок-2 с механизмами зажима и фиксации. Фиксация и зажим обрабатываемых деталей производятся от единого цилиндра /, шток которого шарнирно соединен с рейкой 5. Рейка находится в зацеплении с валом шестерней 5, на которой закреплен кулачок 4. При повороте вала кулачок поворачивает рычаг 7 и тем самым деталь зажимается зажимными шрифтами самоустанавливающейся колодки 6. Привод перемещения фиксаторов производится от того же вала 5 через рычажную систему 9, 10, 11 и ось 8, которая перемещает фиксатор 12. При ходе поршня [c.241]

Таким образом, конструкция транспортера оказывает существенное влияние на надежность механизмов зажима и фиксации. Анализируя надежность механизмов зажима и фиксации (см. рис. У1-16), можно заметить явно недостаточную надежность механизмов на линиях головки блока АЗЛК и картера сцепления. На линии головки блока надежность уменьшается из-за засорения стружкой штанги транспортера и собачек, в результате чего собачки при обратном ходе транспортера утапливаются и заклиниваются. При ходе транспортера вперед деталь не захватывается собачкой и перемещается вперед только следующей деталью, т. е. на достаточную величину, и происходит вторичный отказ. [c.247]

Циклограмма работы автоматической линии показана на рис. 8. Рабочий цикл линии начинается с хода транспортера. В конце хода транспортер нажимает на конечный выключатель, подавая сигнал о выполнении хода вперед. По этому сигналу включаются механизмы зажима и фиксации на всех восьми рабочих позициях. После фиксирования и зажатия деталей в приспособлениях подается команда на одновременный пуск всех силовых головок. Все силовые головки имеют одинаковый рабочий цикл быстрый подвод — медленная рабочая подача — быстрый отвод — остановка в исходном положении. Так как выполняемые операции обработки различны по объему, то и продолжительность обработки на каждой рабочей позиции различна. Как только последняя силовая головка, заканчивая обработку, отходит от обрабатываемой детали, подается команда на разжим и вывод фиксаторов на рабочих позициях. Детали освобождаются, после чего следует ход транспортера, все детали перемещаются в следующую позицию. На освободившуюся первую позицию подается деталь с поворотного стола, а из последней позиции обработанный блок выталкивается на рольганг. Как видно из циклограммы, все операции рабочего цикла происходят в заданной строгой последовательности, при этом окончание предыдущей операции является, как правило, сигналом к началу следующей. Если несколько операций выполняется параллельно, то [c.22]

На рис. 13 показана типовая схема автоматической линии из агрегатных станков. Как видно, обрабатываемые детали в процессе обработки не снимаются с транспортера, а последовательно проходят через все позиции обработки, начиная от загрузочной. В каждой рабочей позиции детали фиксируются и зажимаются в стационарных приспособлениях. На рис. 14 приведена циклограмма работы линии. Рабочий цикл начинается с хода транспортера вперед с перемещением всех деталей на один шаг. Окончание хода транспортера дает сигнал на включение механизмов зажима и фиксации на рабочих позициях. [c.34]

Диаграмма (рис. 191) показывает, что хотя неполадки механизмов зажима и фиксации являются однотипными, что обусловливается одинаковой схемой работы всех механизмов, трудоемкость устранения неполадок резко различна. Так, на линии картера коробки скоростей среднее время простоя линии по вине механизмов зажима и фиксации в 3,2 раза больше, чем на линии Блок-2 . Как известно, время простоя складывается обычно из чистого времени устранения неисправностей, поисков неисправностей и ожидания наладчика. Так как большинство неполадок вызывается несоосностью штырей и базовых отверстий, то устранение неполадок весьма простое деталь сдвигается вручную или с ударом, фиксатор входит в отверстие, подается сигнал о выполнении команды и цикл работы линии возобновляется. Это занимает минимальное время, поэтому время простоя зависит не от времени, затраченного на устранение неполадок, а от времени на их поиски. [c.332]

Помимо силовых узлов и транспортных устройств весьма важным механизмами автоматических линий являются приспособления дл) зажима и фиксации деталей. Выбор правильного метода базирована деталей и закрепление их с требуемым усилием зажима-обеспечиваю точность обработки и надежность работы линии. Применение быстро действующих зажимных и фиксирующих механизмов позволяет су щественно сократить вспомогательное время и повысить производи тельность линии. [c.284]

Рассмотрим характеристики сравнительной надежности различных конструктивных вариантов наиболее типовых механизмов линий из агрегатных станков шаговых транспортеров, механизмов зажима и фиксации. Данные о сравнительной надежности шаговых транспортеров различных автоматических линий показаны на рис. 109. Все шаговые транспортеры выполняют одинаковую функцию — перемещение деталей и спутников из позиции в позицию. [c.253]

Как только наладчик убедится, что на линии что-то не сработало, он обычно пытается определить причину и место неполадки осмотром линии, однако при неполадках механизмов зажима и фиксации это сделать невозможно. Приходится идти к пульту отыскания неполадок и поворотом рукоятки определить, какой аппарат не сработал. После того, как номер конечного выключателя установлен (он не дал сигнала, так как ход цилиндра не выполнен или вследствие собственной надежности), наладчик направляется к данной позиции и легким постукиванием сдвигает деталь на нужное место. Несовершенство такой системы отыскания неполадок очевидно и для других механизмов, но особенно ярко оно проявляется для механизмов фиксации. Только на линии Блок-2 наладчики имеют такой огромный опыт, что обычно безошибочно определяют место неполадок и без всяких вспомогательных средств. [c.265]

Одним из важнейших направлений повышения эксплуатационной надежности автоматических линий является унификация и стандартизация деталей, механизмов и узлов, отработка типовых конструкций. Исследования показали, что унифицированные конструкции благодаря конструктивной отработанности, устойчивой технологии выпуска и т. д. обладают не только преимуществами невысокой стоимости и малых сроков поставки, но и значительно более высоким уровнем надежности в работе. Так, на автоматической линии картера сцепления унифицированные механизмы (силовые головки, механизмы зажима и фиксации, шаговые транспортеры и т. д.) составляют 86% всех механизмов, а остальное — неунифицированные механизмы или унифицированные устройства редкого применения (пресс, поворотный стол, кантователь удаления стружки и т. д.). Согласно проведенным исследованиям, на долю неунифицированных механизмов, составляющих 14% общего количества, приходится почти 70% всех простоев, хотя все неунифицированные механизмы выполняют лишь холостые ходы и не имеют режущих инструментов. [c.503]

В настоящее время существует немало конкурирующих вариантов рещения типовых задач транспортировки деталей, зажима и фиксации, уборки стружки и т. д.Так как стоимость механизмов, как правило, приблизительно одинакова, то перспективность тех или иных решений и конструктивных схем определяется прежде всего их долговечностью и надежностью в работе. В этом отношении большой интерес представляет сравнение надежности работы однотипных механизмов автоматических линий. [c.53]

Проведенные исследования работы автоматических линий из агрегатных станков для обработки корпусных деталей показывают, что операции зажима и фиксации принадлежат к тем элементам рабочего цикла, при выполнении которых наиболее часто возникают отказы. Так, например, в среднем по четырем автоматическим линиям Блок-2 , картер сцепления, картер коробки скоростей (ЗИЛ) и головки блока (МЗМА) отказы из-за невыполнения фиксации деталей в рабочих позициях составляют 27%, невыполнения зажима — 3% всех отказов, наблюдаемых на линии. Отсутствие сигнала о выполнении фиксации происходит в тех случаях, когда фиксирующие штыри не входят в отверстия, либо из-за несрабатывания конечных выключателей, сигнализирующих о достижении штоком фиксатора заданного положения. Основной причиной отказов является отсутствие фиксации из-за нестабильности работы самих транспортирующих механизмов, когда ось фиксатора не совпадает с осью базового отверстия, а усилие в цилиндре фиксатора недостаточно для того, чтобы сдвинуть деталь в требуемое положение. [c.330]

На рис. УИ-5 показана типовая схема компоновки автоматической линии из агрегатных станков, работающей по упорам. Рабочий цикл обработки начинается с подачи команды от пульта управления 16 на движение транспортера 15 вперед с перемещением всех деталей на один шаг. В конце хода путевые упоры транспортера, воздействуя на конечные выключатели, выдают команды на останов транспортера, что служит также сигналом на выполнение следующих элементов рабочего цикла включения механизма зажима 5 и фиксации деталей в специальных стационарных приспособлениях 18 на рабочих позициях. Все механизмы на позициях работают независимо друг от друга и только подают сигналы об окончании зажима детали (например, окончание зажима контролируется РД, а окончание фиксации — конечным выключателем). [c.192]

Детали, соединяемые стыковой контактной электросваркой, обычно не центрируют одну относительно другой (рис. 187, я), так как взаимная фиксация деталей осуществляется их установкой в зажимах сварочного станка и осадочного механизма. При центрировании деталей (вид б) необходима плавающая установка одной из деталей в зажимах. [c.181]

Механизмами, автоматизирующими работу станков и автоматических станочных линий, являются механизмы для фиксации и зажима обрабатываемых заготовок для автоматизации питания станков заготовками для транспортировки заготовок (деталей) для поворота заготовок в процессе обработки для уборки отходов и очистки деталей для подналадки рабочих инструментов для блокировки и автоматического управления для контроля и ряд други.х. [c.178]

Скальчатые кондукторы. Из нормализованных и переналаживаемых приспособлений для сверлильных станков наиболее широко применяют скальчатые кондукторы консольного и портального типов с ручным или пневматическим зажимом. В конструкцию любого скальчатого кондуктора входят постоянные и сменные узлы (наладки). Постоянная часть кондуктора нормализована она состоит из корпуса, двух или трех скалок, несущих кондукторную плиту, и механизма для перемещения скалок и зажима обрабатываемых деталей. Сменные наладки проектируют в соответствие с конфигурацией обрабатываемых деталей они состоят из установочно-зажимных узлов и сменной кондукторной плиты с комплектом кондукторных втулок. Для базирования и фиксации сменных наладок в корпусе и кондукторной плите предусматриваются установочные поверхности (центрирующие отверстия, установочные пальцы, Т-образные пазы и т. п.). [c.124]

Механизмы или приспособления для фиксации и зажима обрабатываемых заготовок (деталей) в автоматических линиях бывают движущиеся вместе с закрепленной в нем заготовкой (деталью) от позиции к позиции линии или стационарные, в которые заготовка (деталь) в процессе загрузки вносится транспортным устройством. Фиксация и зажим заготовки (детали) на каждой позиции осуществляются автоматически специальным механизмом. [c.281]

Анализ конструкций автоматов различного технологического назначения показывает, что, как правило, их механизмы зажима, поворота и фиксации имеют значительную общность как конструктивных решений, так и методов расчета и анализа. Так, большинство автоматов для обработки, контроля и сборки симметричных деталей имеют цанговые зажимные механизмы во всех отраслях автоматостроения наиболее распространенными механизмами поворота являются мальтийские. Э го позволяет, как и для механизмов питания, при изучении механизмов данного типа ставить во главу угла единые методы расчета и конструирования, которым и посвящена настоящая глава. [c.423]

При измерении на двойном микроскопе МИС-11 высоты неровностей сначала выбирают по приведенной выше таблице подходящую пару объективов в соответствии с ожидаемыми результатами измерения. Осветителем 12 (рис. 29, е) служит электрическая лампочка 8 В, 9 Вт, которая получает питание от сети переменного тока напряжением 127/220 В через трансформатор, прилагаемый к прибору. Контролируемую деталь 3 кладут на координатный предметный стол 2, фиксируемый винтом 1. Микроскопы устанавливают предварительно на нужном расстоянии от детали 3, перемещая кронштейн 9 по стойке с помощью кольца 11. Фиксация кронштейна осуществляется винтом 10 клеммового зажима. Винтом 8 кремальеры и винтом 6 механизма тонкой наводки перемещают по салазкам 7 в вертикальном направлении микроскопы, добиваясь четкого изображения световой щели на поверхности детали. Это изображение искривляется соответственно неровностям, имеющимся на испытуемой поверхности. Винт 14 служит для установки изображения щели в середине поля зрения окуляра, а кольцо 13 — для регулировки его ширины. Поворотом винтового окулярного микрометра 4 вокруг оси визуального тубуса 5 устанавливают горизонтальную линию перекрестия по общему направлению изображения щели. Вращая барабан окулярного микрометра, подводят горизонтальную линию перекрестия до касания ее с вершиной выступа неровности изображения щели (сплошные линии на рис. 29, д). В этом положении делают первый отсчет по окулярному микрометру. Это будет координата линии выступа. Затем смещают ту же линию перекрестия до касания ее с дном впадины (штриховые линии на рис. 27, д). В этом положении делают второй отсчет по окулярному микрометру. Выступ и впадину измеряют, естественно, по одну сторону изображения щели. Разность отсчетов, сделанных по выступу и впадине, дает величину 6 искривления изображения щели в делениях круговой шкалы барабана винтового окулярного микрометра. Для того чтобы высоту неровности поверхности выразить в микрометрах, нужно полученную величину искривления щели А умножить на цену деления /д барабана окулярного микрометра, т. е. определить произведение [c.110]

В современных автоматических линиях станков широко применяются механизмы для транспортировки деталей по линии, возврата приспособлений в исходное положение, для фиксации и зажима обрабатываемых деталей на станках, для накопления и питания автоматической линии заготовками, для поворота заготовок на промежуточных операциях, автоматических очистителей деталей и инструментов от стружек и транспортировки стружек по всей линии станков, для управления циклом работы станков и линии в целом и для автоматического контроля размеров детали в процессе их обработки. [c.406]

Для силовых узлов автоматических линий, поворотных механизмов, транспортных устройств, а также механизмов зажима и фиксации деталей в приспосьблениях станков использовайы. гидравлические приводы. Для управления работой вспомогательных гидромеханизмов используют контрольно-регулирующую и распределительную аппаратуру, смонтированную на вертикальных щитах гидростанций, которые располагаются рядом с линиями. Стабильность температуры масла в гидросистемах поддерживается специальными терморегуляторами и водяными теплообменниками, расположенными в масляных резервуарах гидростанций. [c.382]

На рис. XVni-2 приведена циклограмма работы сблокированных участков № 3 и № 4, которая диктуется только заданным технологическим процессом и производительностью линии и которая должна быть реализована посредством системы управления линией. Всего в данной системе должны синхронно по заданной программе работать 28 агрегатов, из которых два являются управляющими (командоаппараты), остальные — объекты управления шаговые транспортеры, механизмы зажима и фиксации деталей на рабочих позициях, поворотный стол, агрегатные силовые головки в количестве [c.541]

Различия в условиях эксплуатации в конструкции, технологии изготовления и сборки обусловливают и различный уровень надежности в работе описанных выше конструкций механизмов зажима и фиксации, о чем свидетельствует диаграмма их сравнительной надежности (рис. VI-16). Подавляюш,ее большинство отказов всех механизмов выражается в том, что деталь не фиксируется в рабочей позиции — фиксаторы не входят в отверстия. Это происходит при нессосности, которая может явиться следствием нестабильности хода [c.244]

Автоматические линии из агрегатных станков имеют ряд преимуществ перед другими типами автоматических линий. Применение унифицированных конструкций основных целевых механизмов силовых головок, шаговых транспортеров, поворотных столов, механизмов зажима и фиксации, комаидоаппаратов, контрольноблокировочных устройств, транспортеров удаления стружки и т. д. позволяет сократить сроки и снизить стоимость проектирования автоматических линий, уменьшить стоимость изготовления за счет поточных методов выпуска унифицированных узлов. Не менее важным преимуществом является и выигрыш в надежности, благодаря стабильным конструкциям унифицированных узлов, которые могут постоянно совершенствоваться на основе анализа и обобщения обширного опыта эксплуатации действующих автоматических линий. Поэтому в настоящее время большинство действующих и вновь создаваемых автоматических линий являются линиями из агрегатных станков. Например, в 1964 г. они составили 65% всех линий, введенных в эксплуатацию в СССР. Если в первый период развития линии из агрегатных станков строились преимущественно для обработки крупных корпусных деталей с хорошей устойчивостью (блоки цилиндров двигателя, головки блока, картера коробок передач и т. д.), то сейчас все большее распространение получают автоматические линии с приспособлениями-спутниками, на которых обрабатываются самые разнообразные детали. Это значительно расширяет диапазон возможного применения автоматических линий из агрегатных станков. Появление обратимых конструкций унифицированных узлов позволяет применять их в условиях производства с быстроменяющимися объектами обработки, с последующей перекомпоновкой станков и автоматических линий на обработку новых деталей. [c.243]

Одной из важнейших проблем повышения надежности автоматических линий из агрегатных станков является выбор принципиальных схе л типовых механизмов с постоянным их совершенствованием. Унификация силовых головок, транспортеров, механизмов зажима и фиксации, поворотных столов, механизмов отвода стружки, комаидоаппаратов и других элементов ни в коей мере не означает неизменность раз и навсегда выбранных конструкций и принципиальных схем. В настоящее время существует немало конкурирующих вариантов решения типовых задач транспортировки деталей, их поворота, закрепления, удаления стружки и т. д. Например, силовые головки бывают с гидравлическим, пневмо-гидравлическим, механическим, электромеханическим и другим приводом подачи. Шаговые транспортеры бывают с подпружиненными собачками, флажковые, грейферные, рейнерные и т. д. Перспективность тех или иных решений определяется прежде всего их долговечностью и надежностью в работе. [c.253]

Различие в конструкции, технологии изготовления и сборки, условиях эксплуатации обусловили и различный уровень надежности в работе описанных выше конструкций механизмов зажима и фиксации, о чем свидетельствует диаграмма их сравнительной надежности (рис. 116). Подавляющее большинство отказов всех механизмов выражается в том, что деталь не зафиксировалась в рабочей позиции, фиксаторы не вошли в отверстия. Это происходит при несоосности, которая может явиться следствием нестабильности хода транспортера, перекоса детали, неточной обработки базовых отверстий, а также при попадании стружки, падении давления в приводных цилиндрах фиксации и т. д. Анализируя надежность механизмов зажима и фиксации (см. рис. 116), можно заметить явно недостаточную надежность механизмов на линиях головки блока (МЗМА) и картера сцепления. На линии головки блока причиной является в основном засорение стружкой штанги транспортера и собачек, в результате чего собачки при обратном ходе транспортера утапливаются и заклиниваются. При ходе транспортера вперед деталь не захватывается собачкой и перемещается вперед только следующей деталью, т. е. на недостаточную велп-чину и происходит вторичный отказ. [c.262]

Наиболее типовыми целевыми механизмами автоматических линий являются механизмы межстаночной транспортировки, механизмы изменения ориентации обрабатываемых деталей, механизмы зажима и фиксации (если они не являются целевыми механизмами соответствующих станков), механизмы межоперационных заделов-накопителей, механизмы транспортировки стружки. Наиболее сложными и конструктивно разнообразными являются транспортные механизмы, вид и состав которых определяются в первую очередь характером обрабатываемых деталей и видом межагрегатной связи (жесткой или гибкой, см. гл. XVI). Поэтому рассмотрение комплекса транс-гюртных механизмов производится отдельно для линий с жесткой и гибкой межагрегатной связью. Остальные типы механизмов рассматриваются для обоих типов линий. [c.567]

К числу типовых механизмов автоматических линий для обработки деталей типа дисков относятся прежде всего механизмы автоматической загрузки и выгрузки — автооператоры, механизмы зажима, поворота, фиксации, механизмы управления и т. д. В системах межстаночного транспортирования наиболее типовыми механизмами и устройствами являются подъелшики (толкающие, элеваторные и другие), транспортеры-распределители и отводные транспортеры, лотковые системы (лотки-склизы и лотки-скаты), магазины и бункера-накопители межоперационных заделов и т. д. Надежность каждого из этих механизмов влияет на надежность работы автоматической линии в целом. По степени этого влияния все механизмы автоматических линий можно разделить на две группы. [c.268]

АЛ с жесткой связью занимают АЛ с полужесткой связью между станками (рис. 8). Каждый станок такой АЛ представляет собой отдельный участок с автономной системой зажима, фиксации и транспортирования деталей. Конструкции конвейеров обеспечивают возможность их независимой работы в зоне стыковых позиций. Таким образом, стыковые позиции представляют собой как бы микронакопители вместимостью по одной детали каждый. Несмотря на увеличение числа механизмов, гидро- и электроаппаратов, эта АЛ оказывается более надежной, чем аналогичные АЛ с жесткой связью. [c.131]

Механизмы позиционирования с фиксацией. Увеличение концентрации обработки в переналаживаемом оборудовании, автоматизация смены инструмента и их блоков, применение спутников, создание разветвленных систем для их транспортировки и установки требуют использования механизмов позиционирования с фиксацией. Рассмотрим более подробно поворотно-фиксирую- щие механизмы, получившие особенно широкое применение в автоматическом оборудовании. Они используются в токарных автоматах для позиционирования шпиндельных блоков, многопозиционных агрегатных станках для поворота и фиксации столов и барабанных приспособлений, станках с ЧПУ для поворота револьверных головок, магазинов, делительных столов, а также в манипуляторах для смены инструмента. За последнее время и для смены многошпиндельных головок при последовательной обработке, на однопозиционных и агрегатных станках группы различных деталей также все чаще применяются столы с поворотно-фикси-рующими устройствами. К ним предъявляются те же требования, что и к механизмам позиционирования. Отличие заключается в том, что точность позиционирования здесь зависит в основном от механизма фиксации, а при прерывистом повороте надо создать благоприятные условия для фиксации и ограничить динамические нагрузки с целью увеличения долговечности деталей и уменьшения погрешности позиционирования. Быстроходность и быстродействие при этом являются наиболее важными общими характеристиками всего поворотно-фиксирующего устройства и определяются в значительной степени видом закона движения (рис. 1.2), моментом инерции поворачиваемых масс, координацией поворота и фиксации и в меньшей степени колебаниями, возникающими при фиксации. На общую длительность цикла работы поворотно-фиксирующего механизма оказывает существенное влияние работа устройств освобождения опор и зажима поворачиваемого узла, что будет рассмотрено ниже. Те же факторы существенны и для случая прерывистого поступательного движения с фиксацией конечных положений. Исследование характеристик большого числа [c.28]

Рабочее давление в системе фиксации при регулировании ограничивается 10—25 кПсм , чтобы предотвратить поломку пальцев и других деталей механизмов фиксаторов или повреждение обрабатываемых на линии заготовок, если фиксаторы не попадут в предназначенные для них отверстия. Операции зажима (как простого. [c.148]

Функциональным назначением механизмов зажима, поворота и фиксации является обеспечение точного и надежного базирования обрабатываемых деталей в процессе обработки — от подачи заготовки до выдачи готовой детали. Механизмы зажима закрепляют заготовку в шпинделе таким образом, чтобы она в течение всего последуюш,его цикла обработки совершала заданные перемеш,ения (вращ,ение, перевод нз позиции в позицию), не меняя своего положения относительно базы крепления (зажима). Механизмы зажима характерны практически для любых автоматов — обрабатывающих, контрольных, сборочных. [c.423]

Привод подачи при выполнении всех операций, кроме нарезания резьбы, — гидравлический. Подача каждого из резьбонарезных шпинделей осуществляется по индивидуальной коиир-ной гайке. Привод конвейеров, поворотных столов, барабанов, а также фиксации и зажима деталей в приспособлениях станков — гидравлический. Гидростанции Г, на которых кроме насосных установок размещена кон-трольно-регулирующая аппаратура, установлены вблизи исполнительных механизмов. [c.141]

Рис. У1-18. Схема механизма фиксации и зажима линии поворотного кулака 1 — спутник с обрабатываемыми деталями 2 — каналы подвода жидкости 3 — гидроцилиндр зажима спутника фиксатор 5 — штанга привода фиксатора с рейкой 5 — штанга флажкового штангового транспортера с возвратно-поступательным движением и поворотом 7 — опорные катки спутника 8 — зажимной грнбок 9 — гидроцилнндр привода штанги фиксатора

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...