Способы нанесения покрытия на металл

Гальванический способ нанесения покрытий на поверхность изделий состоит в выделении и осаждении металлов из водных растворов их солей при пропускании постоянного электрического тока через электролит. Покрываемое изделие в электролитической ванне является катодом, а анодом служат пластины осаждаемого металла (растворяемые аноды), пластины графита или металла, который не растворяется в электролите (нерастворимые аноды). [c.343]

Горячий способ нанесения покрытия на сталь является самым старым и благодаря своей простоте наиболее распространенным в промышленности. При этом способе покрываемое изделие находится в ванне с расплавленным металлом короткое время. , [c.146]

Первые два способа могут быть осуществлены только для нанесения покрытий на металлы, третий — пригоден для осаждения слоев металла практически на любые материалы. [c.201]

Металлические покрытия на металл наносят различными способами, и каждый из них характеризуется технологическими возможностями нанесения по- [c.51]

Для защиты машин и приборов от воздействия коррозионных сред применяются электрохимические и химические способы нанесения покрытий Широко распространенный электрохимический способ имеет ряд суш.ественных недостатков, ограничиваюш.их его применение К ним относятся неравномерность распределения покрытия на деталях сложного профиля, трудности при нанесении покрытия на узлы, элементы которых изготовлены из различных металлов и неметаллов Химический способ нанесения покрытий лишен указанных недостатков [c.3]

В настоящее время наиболее разработан и распространен метод нанесения покрытия на частицы из газовой фазы в кипящем слое [5]. Основным принципом данного метода является интенсификация процессов между твердой и газообразной, твердой и жидкой фазами путем резкого увеличения поверхности соприкосновения и создания интенсивного перемешивания. Таким способом можно осаждать различные металлы, элементы и соединения более высокой степени чистоты по сравнению с другими методами [6]. [c.82]

Поскольку практически при любом способе нанесения лакокрасочного покрытия на металл поверхность получается неровной и шероховатой, то опорную поверхность датчика делать жесткой нежелательно. Поэтому некоторыми авторами [60] была предложена для этой цели конструкция датчика с мягким электродом (рис. 96). Датчик с мягким электродом не требует тщательной обработки поверхности подложки. Общая схема установки для измерения толщины покрытия емкостным методом представлена на рис. 97. [c.112]

Упрочнение нанесением покрытия на рабочие поверхности деталей химическим способом Никелирование, хромирование, покрытие кобальтом и никель-кобальтом Чугун, сталь, цветные металлы Деформации нет 6--10-ii Микро- твердость 800-950 0,01 0,3 [c.291]

Общая характеристика. Напыление пламенем — широко применяемый способ нанесения покрытий из полимерных материалов. Напыленные пленки из полимерных материалов обычно долговечнее покрытий из других материалов, а также покрытий, нанесенных на металлические поверхности иными способами. Металлы можно расположить в следующий ряд по их возрастающей адгезии с полимерными материалами. Свинец, цинк, медь, бронза, латунь, легкие металлы, чугун, сталь литейная, сталь прокатная. [c.99]

Нанесение покрытий на магниевые сплавы гальваническим путем, как показывает практика, сопряжено со значительными трудностями. Надежное покрытие магниевых сплавов практически любым металлом обеспечивает ионный способ нанесения в тлеющем разряде. Покрытие изделия паяют методами и припоями, применяемыми для пайки металла покрытия. [c.269]

Преимущества плазменной наплавки по сравнению с другими способами нанесения покрытий сводятся к следующему. Гладкая и ровная поверхность покрытий позволяет оставлять припуск на обработку 0,4...0,9 мм. Малая глубина проплавления (0,3...3,5 мм) и небольшая зона термического влияния (3...6 мм) обусловливают долю основного металла в покрытии < 5 %. Малое вложение тепла в обрабатываемую деталь обеспечивает небольшие деформации и термические воздействия на структуру основы. При восстановлении обеспечивается высокая износостойкость наплавленных поверхностей. Наблюдается снижение усталостной прочности деталей на 10... 15 %, что намного меньше, чем при использовании некоторых других видов наплавки. [c.304]

При изготовлении отливок литьем в кокиль, на установках литья под низким давлением, центробежным способом операции заливки металла (формы) и нанесения покрытий на рабочие поверхности должны быть механизированы. На позициях, предназначенных для выполнения этих операций, устанавливают вентиляционные панели количество удаляемого воздуха должно быть не менее 2000 м /ч на 1 м панели. [c.513]

Металлические покрытия наносятся различными способами. При погружении в расплавленный металл поверхность изделия покрывается тонким и плотным слоем, затвердевающим после извлечения изделия. Этот способ применяется для нанесения покрытий цинком, оловом, свинцом и алюминием, температура плавления которых ниже, чем у защищаемого металла. При диффузионной металлизации изделие засыпают порошками алюминия, хрома, цинка и выдерживают при высокой температуре. При напылении поверхность изделия покрывают слоем расплавленного металла (цинка, алюминия, кадмия и др.) с помощью плазменной струи. При плакировании защищаемый металл подвергают совместной прокатке с защищающим (алюминием, титаном, нержавеющей сталью). Гальванический способ нанесения покрытий основан на осаждении под действием электрического тока тонкого слоя защитного металла (хрома, никеля, меди, кадмия) при погружении защищаемого изделия в раствор электролита. Припекание состоит в нанесении на защищаемый металл металлического порошка, который при спекании образует сплошной защитный слой и одновременно припекается к поверхности основного металла. [c.174]

Это старейший и наиболее простой способ нанесения метала на стальные листы, проволоку и готовые изделия. Горячие покрытия образуются при погружении защищаемого металла в расплав металла, используемого для покрытия. В качестве последних применяют [c.278]

Как при катодной, так и анодной защите используются электрохимические способы снижения скорости коррозии металлов путем поляризации внешним током. Другой принципиальный путь состоит в изоляции металла от коррозионной среды посредством нанесения покрытий на его поверхность. Некоторые способы достижения такой изоляции описаны в разд. 3.5—3.7. Имеется, еще один путь, заключающийся в уменьшении агрессивности среды по отношению к металлу с помощью малых добавок, которые препятствуют коррозионным процессам, снижая вероятность их возникновения и (или) уменьшая скорость разъедания. Эффект снижения коррозии с помощью добавок называется ингибированием. Можно выделить два основных типа растворов, которые могут потребовать ингибирования. У одного типа растворов находится в нейтрально-щелочной области, а у другого — в кислой эти два типа растворов соответствуют двум ситуациям, когда ингибитор способствует возможному в указанных средах образованию пленки на металле и когда сам ингибитор создает защитный адсорбционный слой на обнаженной поверхности. Сначала рассмотрим ингибирование в нейтральных средах. [c.135]

Большинство металлов при всех высокотемпературных способах нанесения покрытий (прежде всего, при способах погружения — горячем лужении, цинковании) образуют сплавы с основным металлом. Исключение представляет свинец, который не дает соединений с железом (растворимость железа в свинце очень мала). Цинк дает очень твердые и хрупкие сплавы, что может сильно понизить механические свойства листового железа. У олова слой сплава настолько незначителен, что не оказывает влияния на механические свойства. [c.612]

Электролиз подчинен определенным закономерностям, и это также является его преимуществом перед другими способами нанесения покрытий. Согласно закону Фарадея, количество электролитически осажденного металла пропорционально количеству электричества, прошедшего через раствор. Зная толщину слоя, который должен быть нанесен на Данную деталь и величину ее поверхности, а также выход по току при данных условиях электролиза, нетрудно подсчитать для любого металла количество электричества, которое должно быть пропущено через раствор. [c.631]

Нанесение покрытий на рулонный прокат может осуществляться в виде пластизолей или органозолей. За рубежом покрытие листовых металлов поливинилхлоридными пастами является одним из самых распространенных способов изготовления металлопластов. [c.90]

Процесс электроосаждения металлов. Основой гальванического способа нанесения покрытий является электролиз, который в широком значении этого понятия представляет собой электрохимическое окисление или восстановление веществ на электродах, происходящее с потерей или присоединением электронов. [c.141]

Для получения металлических покрытий на металлах применяют следующие способы электролитическое осаждение, химическое осаждение, горячее нанесение, термодиффузионную обработку, плакирование, металлизацию напылением. [c.557]

Защитные покрытия металлами широко применяют на практике. Распространение получили следующие способы нанесения покрытий горячий, металлизационный, диффузионный, гальванический, электролитический, химический и путем плакирования. [c.238]

Классификация электродов. Покрытые электроды для ручной сварки классифицируют по назначению (для сварки стали, алюминия, чугуна, наплавочных работ и т. п.), типу покрытия (рутиловые, основные, целлюлозные, смешанные и прочие), механическим свойствам металла щва, способу нанесения покрытия (опрессовка, окунание), толщине покрытия (с тонким — условное обозначение — М, средним — С, толстым — Д, особо толстым — Г), допустимым пространственным положениям сварки и наплавки для всех положений (условное обозначение—/), для всех, кроме вертикального сверху вниз (2), нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикального снизу вверх (3), нижнего и нижнего в лодочку 4). Подразделяют электроды также по роду тока (постоянный, переменный), его полярности (прямая, обратная, любая) и номинальному напряжению холостого хода используемого источника сварочной дуги переменного тока частотой 50 Гц. [c.54]

В зависимости от требований, предъявляемых к деталям, подлежащим гальванической обработке, должны быть выбраны не только подходящий материал покрытия и толщина его слоя, но таюке состав электролита, оптимальные условия работы и способ нанесения покрытия. Точные указания в этом отношении совершенно необходимы для правильной (в отношении материала и конструкции) обработки поверхности. Конструктор должен давать точные указания для гальванической обработки. Только в этом случае можно избежать недочетов в обработке поверхности, ведущих к серьезным последствиям при механической нагрузке деталей. Необходимо указать на то, что различные составы электролита влияют не только на структуру покрытия, но также и на его свойства важную роль при этом играют пределы колебания концентрации электролита. Наряду с полезными присадками к электролиту (смачивающими веществами, блескообразующими и буферными веществами) заметное влияние на структуру покрытия оказывают загрязнения электролита (шлам анода, обогащение посторонними металлами). Нул но также принимать во внимание, что присадки к электролиту, которые вводятся для сообщения ему определенных свойств (блескообразующие или обеспечивающие твердость), могут оказывать очень нежелательное влияние на другие свойства покрытия. Эти в большинстве очень сложные но строению химические соединения влияют не только на процесс осаждения и сцепления покрытия, но частично проникают в покрытие в качестве посторонних включений, причем возможно возникновение внутренних напряжений. [c.157]

В настоящее время в промышленности распространены следующие способы Электр оду говой сварки ручная металлическими электродами со специальными покрытиями, автоматическая под плавленными и керамическими флюсами и сварка в среде защитных газов. Нанесенные покрытия на электроды, а также использование флюсов и защитных газов предотвращает контакт и взаимодействие расплавленного металла с окружающей атмосферой. [c.292]

Описанную обработку поверхности металла производят в тех случаях, когда на изделия нужно наносить лакокрасочные или металлические покрытия гальваническим путем. При некоторых горячих способах нанесения покрытий предварительная очистка металла необязательна. [c.164]

Металлические защитные покрытия по способу нанесения их на защищаемый металл делятся на три группы 1) диффузионные покрытия, 2) горячие покрытия и 3) электролитические покрытия. [c.181]

Платина. Благодаря хорошей способности к обработке платина обычно наносится на основной металл в виде плакирующего слоя высокого качества толщиной 0,0025 мм. Способ нанесения покрытия на металл электроосажденнем обычно для защиты от коррозии применяется относительно редко. Так же как и для палладия, электролиты для нанесения платинового покрытия существуют уже давно. В настоящее время развитие процесса нанесения платинового покрытия связано главным образом с проблемой нанесения платины на титан для производства инертных анодов для электролиза [33]. Попытки использовать титан без покрытия в качестве анода в водных растворах приводят к образованию на металле окислов с высоким сопротивлением, препятствующих прохождению тока при [c.456]

Для нанесения покрытий на металлы и другие материалы применяют термопласты, выпускаемые в виде порошков и гранул. Покрытия из порошков получают следующими способами вихревым (пневмовихревым, вибрових-ревым), струйным (струйно-холодным, газопламенным), электростатическим (роторным, пневмоэлектростатическим, струйным). [c.72]

В зависимости от свойств материала разрабатывается способ нанесения его на металл. Покрытие на металле может быть образовано за счет изменения агрегатного состояния материала (перехода жидкого в твердое) или путем крепления его к металлу с помощью разнообразных клеящих веществ. В первом случае большое значение приобретают такие характеристики материала, как температура плавления (затвердевания), вязкость, время отвердевания, полсароопасность, токсичность. В случае использования рулонных материалов основное значение имеет адгезия пленки полимера с клеем, прочность пленки на разрыв, а также гибкость защитных иленок в зависимости от температуры окружающей среды. [c.102]

Наиболее употребительный способ нанесения покрытия на оцинкованные детали состоит в том, что детали сначала меднят в цианистой ванне, а затем покрывают различными металлами [c.295]

Для нанесения металлического покрытия горячим методом заготовку погружают на несколько секунд в ванну с расплавленным металлом, который смачивает их-поверхность. Для горячего способа нанесения покрытий применяют металл с более низкой температурой плавления, чем покрываемый металл. К таким металлам относятся цинк, свинец, олово, алюминий. Расплав металла защищают при помощи флюса, например, состоящего из 55,4% ЫН4С1, 6% глицерина, 38,4% 2пС12. Такой флюс кроме защиты расплава от окисления растворяет оксидные и другие пленки, находящиеся на поверхности покрываемого металла. Удаление пленок с изделия улучшает адгезию металла с металлом покрытия. Толщина наносимого слоя покрытия зависит от природы используемого металла, температуры и времени выдержки изделия в расплавленном металле и колеблется от нескольких микрон до миллиметра. Горячий способ нанесения покрытий используют для защиты от коррозии полуфабрикатов, фасонных изделий из стали и чугуна. [c.166]

Ранее считалось, что соединение покрытия с основным металлом при большинстве способов напыления происходит за счет механических связей [61], что предварительная подготовка поверхности, в частности пескоструйная обработка, приводяш,ая к повышению шероховатости, способствует усилению механических связей за счет заклинивания деформированных напыленных частиц в рельефе основного металла. В настоящее время полагают, что наряду с лгехани-ческим взаимодействием прочность соединения определяется установленными при напылении химическими связами п силами Ван-дер-Ваальса. Последние, однако, играют весьма малую роль в повышении прочности соединения. Что касается химического взаимодействия, то его значение может быть определяющим. При детонационном напылении высокую прочность соединения покрытия А120д с ниобием авторы [15] объясняют химическим взаимодействием частиц напыляемого материала и основного металла. Высокая прочность соединения наблюдается при нанесении тугоплавких покрытий на металлы с более низкой температурой плавления. При этом происходит перемешивание двух различных по химическому составу и свой-, ствам материалов, и достигается высокая прочность соединения покрытия с основным металлом. Предварительная пескоструйная обработка необходима не только для создания на поверхности металла нужного рельефа, но и для увеличения контактной площади и дополнительной активации цоверхности [15]. Выявление причин, определяющих уровень прочности соединения, будет, вероятно, основываться на систематических и глубоких исследованиях границы покрытие — основной металл с. привлечением современных методов изучения структуры. [c.56]

Наряду с газовой металлизацией и электрометаллизацией в промыщленности начинают применять плазменное напыление материалов со специальными свойствами на металлы, керамику, пластмассы, стекло, дерево и т. п. По технологическим возможностям этот способ превосходит применяемые способы нанесения покрытий. При этом способе расплавление и распыление тугоплавких материалов осуществляется с помощью высокотемпературной плазменной струи. При плазменном напылении в качестве материала покрытий используются окиси алюминия, вольфрам, молибден, ниобий, интерметаллоиды, силициды, всевозможные карбиды, бориды и др. В соответствии со свойствами наносимых покрытий может быть обеспечена требуемая жаропрочность, сопротивление олислению, износоустойчивость при высоких температурах и в различных средах. [c.327]

Материалы на никелевой основе армируют проволокой тугоплавких металлов и сплавов на основе вольфрама и молибдена, волокнами углерода и Si . Один из способов получения на основе никельхромо-вых сплавов композиций, армированных усами оксида алюминия, включает экструдирование пластифицированной смеси с последующим спеканием. Армированный никель изготовляют с применением электролитического нанесения покрытий на волокна карбида кремния или бора. Есть композиции на никелевой основе, армированные однонаправленными вольфрамовыми проволоками и сетками из них. Пакет, набранный из чередующихся слоев тонкой никелевой фольги и армирующей проволоки, подвергают горячему динамическому прессованию, способствующему приданию получаемому композиционному материалу повышенной механической прочности. Можно применить инфильтрацию каркаса из соответствующего волокна расплавом никеля. [c.185]

Химическое нанесение металлических покрытий. Нанесение металлических покрытий осуществляется в результате химического взаимодействия веществ и не требует пропускания электрического тока через ванну. Поэтому таким способом можно наносить покрытия на токопроводящие и на изоляционные материалы (пластмассы, стекло, керамику и др.). Сведения по нанесению покрытий металлами, в том числе и драгоценными, и нанесению покрытий на неметаллические материалы подробно изложены в работе Л. Я. Попилова Советы заводскому технологу (Справочное пособие. Лениздат, 1975). [c.134]

Нанесение стеклоэмалевых покрытий на металл является > как известно, надежным способом защиты промышленного обору дования от коррозии. Практика показала, однако, что долговеч ность эмалированных изделий в эксплуатации определяется не только способностью эмали противостоять агрессивному воздей- [c.98]

Ремонт покрытия. При ремонте покрытия поврежденный участок удаляют пневмозубилом или другим механическим способом, предварительно обработав его растворителем (Р-4, бензином, дихлорэтаном) до набухания. Края основного покрытия после удаления дефектного участка срезают на конус. Металл песко-струят или очищают наждачной бумагой, обезжиривают бензином БР-1 или БР-2, промазывают клеем. Марки клея и резиновой смеси для ремонта, должны соответствовать используемым для основного покрытия. Для ремонта наиболее предпочтительно применять листовую резину с ультраускорителями, специально разработанными в отечественной промышленности, имеющую сокращенное время вулканизации. Заготовку наклеивают на дефектный участок с нахлестом на ранее нанесенное покрытие на 40—50 мм, вулканизацию осуществляют, направляя струю острого пара на ремонтируемое место. При этом ремонтируемый участок закрывают кожухом (металлическим или из прорезиненной ткани). Размер стороны кожуха должен быть равен двум диаметрам за-210 [c.210]

Апробирован способ стабилизации адгезии, связанный с обезвоживанием поверхности, наиболее просто реализуемый путем предварительного нагревания покрываемого металла, что осуществлялось применением термоабразивной очистки поверхности перед нанесением грунтовочного слоя. С этой целью использовали установку УТО-А1 с пульсирующей подачей абразивного материала с размерами частиц 100-300 мкм. Результаты исследований показали, что высокая и стабильная адгезия покрытий на металлах достигается при температуре формирования 180 °С и выше, когда с поверхности удаляется основная масса физически адсорбированной воды. [c.81]

Металлические покрытия на металлы наносятся различными способами, и каждый из них характеризуется своими техническими приемами. Стали обрабатывают всеми возможными способами. Так, например, стальные изделия часто погружают в расплавленные цинк или олово или нагревают с цинковой пылью (так называемая шерардизация). Оба эти металла можно наносить распылением, однако современным методом нанесения олова является электроосаждение. Иногда применяют осаждение из паровой фазы, в которой металл находится в форме соединения, которое является одновременно летучим и легко разлагающимся. При высокой температуре металл покрытий диффундирует в основной металл, в результате чего могут образоваться промежуточные фазы. Трудно получить высококачественные сплошные металлические покрытия электроосаждением, поскольку а) выделение водорода часто вызывает мелкие трещины в осадке б) возникающие в осадках значительные сжимающие и растягивающие напряжения также могут вызвать растрескивание в) сцепление с поверхностью ме- [c.149]

При гальванотермическом способе нанесения сплава на свинцовый подслой осаждается индиевое покрытие в количестве 4% от веса подслоя. Полученное покрытие подвергается термообработке в масляной ванне при температуре 150—155° [51], 180° [53] или даже (по некоторым литературным данным) при температуре 200—210°. В результате взаимной диффузии индия и свинца образуется сплав. Поверхностные слои гальванотермического покрытия имеют более высокое содержание индия, доходящее приблизительно до 15%. Слои покрытия, прилегагощие к поверхности металла вкладыша, 144 [c.144]

Результаты работы показали, что при всех видах испытаний фосфатная пленка значительно повышает коррозионную стойкость лакокрасочного покрытия. Защитное действие пленок, полученных обычным и ускоренным способами, равноценно и превосходит защитную способность пленки, полученной способом холодного фосфатирования. При наличии пленки защитная способность грунтов 138, 329-В, ВХГМ и железного сурика против коррозии заметно повышается и становится одинаковой с защитной способностью наиболее стойких против коррозии грунтов, содержащих свинцовый сурик — свинцово-суричного и смешанного.Трехслойное покрытие из этинолевой краски, нанесенное на фосфатную пленку, обеспечивает такую же антикоррозионную защиту, как и четырехслойное покрытие этой же краски, нанесенное непосредственно на металл. Полученные результаты позволили заключить, что фосфатирование стальных конструкций, эксплуатируемых в морских условиях, как, например, подводной части корпуса морских судов, дает экономию материалов, используемых при окраске, и снижение стоимости окрасочных работ за счет уменьшения числа слоев покрытий, а также вследствие удлинения срока службы окрашиваемых сооружений и возможного при этом увеличения междудокового периода плавания судов. [c.51]

Процесс покрытия металлами контактным осаждением представляет упрощенный способ гальванического осаждения. Если при электролитическом способе покрытие металлами осуществляется с использованием электроэнергии, получаемой от внещнего источника, то при контактном методе покрытия из металла покрываемого изделия и другого более электроотрицательного металла, погруженных в электролит, образуется гальваническая пара, и осаждение возможно лишь в случае, если получаемая вследствие контакта этих металлов электродвижущая сила достаточна для выделения металла из раствора. Покрытия, получающиеся контактным осаждением, отличаются больщой неравномерностью по толщине. Защитные качества покрытий, как правило, низки. Контактный способ покрытия металлами применяется главным образом в кустарной промышленности для нанесения покрытия на мелких и неответственных изделиях, требующих временной защиты от коррозии. [c.296]

Горячие покрытия наносят путем погружения защищаемого металла в ванну с расплавленным металлом. Такой способ нанесения покрытий требует предварительной обработки защищаемого металла, заключающейся в очистке его поверхности и нанесении на нее веществ, способствующих лучшему сцеплению металла покрытия с основным металлом (предварительное офлюсование). [c.181]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...