Сварка Стадии соединения

На рис. 5.32 показана одна из применяемых циклограмм точечной сварки. Весь цикл сварки состоит из четырех стадий сжатие свариваемых заготовок между электродами включение тока и разогрев места контакта до температуры плавления, сопровождающийся образованием литого ядра точки выключение тока и увеличение сжатия для улучшения структуры сварной точки снятие усилия с электродов. Перед сваркой место соединения очищают от оксидных пленок (наждачным кругом или травлением). [c.215]

После коррозии проблема сварки занимает основное место при изготовлении элементов конструкций ядерных энергетических установок. Возможно, это связано с тем, что сварка внедрялась позднее, чем другие процессы, и поэтому находится сейчас в стадии развития. Сначала в большинстве ядерных энергетических установок применялись болтовые соединения, клепка или горячая посадка. Эти методы мало пригодны при производстве таких изделий, как фланцы турбин и паровых котлов высокого давления, для которых гораздо экономичнее использовать сварку. Конструкции соединений, которые могут быть быстро (и экономично) сварены и проконтролированы, сравнительно недавно заменили болтовые соединения. В табл. 7.2 приведены категории и приблизительное число мест сварки, условия работы и типичные стали, используемые в современном производстве. [c.68]

Контроль параметров режима ДС, Все параметры режима ДС — усилие сжатия, температура, время сварки, давление газа в сварочной камере — строго регламентированы по величине и продолжительности их воздействия. Значения этих параметров и характер их изменения во времени зависят от особенностей конструкции сварного изделия и материалов его деталей, а также требований к соединению. На рис. 2 представлены графики изменения технологических параметров ДС в вакууме. Как видно из графиков, процесс сварки необходимо начинать при установившихся значениях параметров режима сварки (стадия А—В). Именно на этой стадии происходят основные процессы, влияющие на качество сварного соединения. Поэтому целесообразно в процессе сварки вести регистрацию всех параметров режима. Это особенно важно при отработке и проверке режима сварки. В табл. 1 приведены характеристики отечественных приборов, служащих для измерения параметров режима ДС и входящих в комплектацию сварочных установок различного типа. [c.245]

Основным признаком всех видов сварки давлением (контактная, диффузионная, холодная, трением и др.) является пластическая деформация металла в зоне контакта соединяемых деталей, необходимая для образования сварных соединений. При сварке происходит принудительное образование межатомных связей между кристаллическими решетками соединяемых деталей. Выделяют три основные стадии процесса образования сварного соединения при сварке давлением [c.105]

На третьей стадии через границу соединения начинается взаимная диффузия атомов, развиваются различные сопутствующие сварке процессы, связанные с деформированием металла, его нагревом, со структурными изменениями в зоне соединения и прилегающих участках. [c.106]

Рис. 1.3. Кинетика изменения прочности соединения а в зависимости от длительности сварки / (топонимические кривые) при быстром (/) и медленном (2) развитии стадий образования физического контакта А и химического взаимодействия Б

При сварке плавлением обе стадии процесса соединения — физический адгезионный контакт и химическое взаимодействие, сопровождаемое диффузией, — протекают достаточно быстро (см. рис. 1.3, кривая /). Для однородных металлов это не опасно. Но в случае разнородных материалов с ограниченной взаимной растворимостью практически трудно получить соединения без хрупких интерметаллических прослоек в контакте. [c.14]

В начальной стадии процесса свариваемые детали перемещаются одна относительно другой с УЗ-частотой и амплитудой в несколько десятков микрометров. При этом происходит эффективная очистка соединяемых поверхностей от загрязнений и газовых пленок, повышается температура и создаются лучшие условия образования соединения, чем при холодной сварке без УЗ-поля. [c.137]

Данные выражения могут быть использованы на стадии конструктивно-технологического проектирования механически неоднородных сварных соединений при выборе оптимальной геометрии разделки и режимов сварки. [c.147]

Контроль за коррозионным состоянием установок по подготовке газа начинается на стадии монтажа, где требуется выполнение установок в соответствии с проектом и без малейших отклонений от требований по коррозионно-стойкому. материальному исполнению, сварке и термообработке соединений, обустройству контрольных точек, мест отбора проб и зондов предупреждения. [c.174]

Конструктивные особенности соединений. В рационально сконструированных стыковых соединениях при всех видах сварки концентрация напряжений не имеет места. При выпуклых очертаниях стыкового шва вследствие наплыва распределение напряжений в соединении при его работе в упругой стадии становится неравномерным (фиг. 2) [8]. [c.849]

Сопоставление сопротивления усталости сварных соединений монолитного и многослойного металла осуществлялось на образцах (рис. 2) со стыковым швом, выполненным ручной сваркой (сталь марки Ст. 3 сп). При испытании образцов учитывались основные факторы, определяющие сопротивление усталости сварных соединений реальных конструкций. Так, концентрация напряжений, создаваемая формой соединения, соответствовала реальным конструкциям. Образцы имели сечение достаточное для того, чтобы остаточные напряжения в них достигали максимальных значений. Образцы испытывались при осевом нагружении по описанной выше методике. Усталостные трещины в монолитных образцах зарождались на поверхности пластин — по линии сплавления шва с основным металлом. Очаги зарождения усталостных трещин в многослойных образцах чаще всего располагались между слоями тонколистового металла в зонах стыковых швов. Критерием разрушения монолитных образцов при испытаниях служила начальная стадия развития усталостных трещин, соответствующая глубине 4 мм. [c.259]

Таким образом, на стадиях проектирования, изготовления и монтажа сварных конструкций необходимо принимать меры по уменьшению влияния сварочных напряжений и деформаций. Нужно уменьшать объем наплавленного металла и тепловложение в сварной шов. Сварные швы следует располагать симметрично друг другу, не допускать, по возможности, пересечения швов. Ограничить деформации в сварных конструкциях можно технологическими приемами сваркой с закреплением в стендах или приспособлениях, рациональной последовательностью сварочных (сварка обратноступенчатым швом и др.) и сборочно-сварочных операций (уравновешивание деформаций нагружением элементов детали). Нужно создавать упругие или пластические деформации, обратные по знаку сварочным деформациям (обратный выгиб, предварительное растяжение элементов перед сваркой и др.). Эффективно усиленное охлаждение сварного соединения (медные подкладки, водяное охлаждение и др.), пластическое деформирование металла в зоне шва в процессе сварки (проковка, прокатка роликом, обжатие точек при контактной сварке и др.). Лучше выбирать способы сварки, обеспечивающие высокую концентрацию тепла, применять двустороннюю сварку, Х-образную разделку кромок, уменьшать погонную энергию, площадь поперечного сечения швов, стремиться располагать швы симметрично по отношению к центру тяжести изделия. Напряжения можно снимать термической обработкой после сварки. Остаточные деформации можно устранять механической правкой в холодном состоянии (изгибом, вальцовкой, растяжением, прокаткой роликами, проковкой и т.д.) и термической правкой путем местного нагрева конструкции. [c.42]

Рис. 132. Преобразование соединения в третьей стадии процесса сварки давлением

Каковы три стадии образования соединения при сварке давлением [c.273]

Саморегулирование дуги 141 Сборка деталей под сварку 171, 376 Свариваемость 35, 364 Сварка (определение) 5 Сварка в лодочку 14, 15, 121 Сварка в защитных газах 8, 152 Сварка в контролируемой атмосфере 153 Сварка взрывом 269 Стадии образования соединения при сварке давлением 255 Стационарные машины для термической резки 299 Стенды сварочные 149 Стол сварщика ПО Сварка давлением 6, 255 Сварка лежачим электродом 122 Сварка на проход 117, 119 Сварка наклонным электродом 123 Сварка плавлением 7 Сварка по слою флюса 197 Сварка погружённой дугой 200 Сварка пучком электродов 122 Сварка сжатой дугой 8, 223 [c.393]

Способы сварки в защитных газах 152 Стадии кристаллизации металла сварочной ванны 25 Строение сварочного пламени 71 Строение сварочной дуги 83 Стыковая сварка оплавлением 283 Стыковая сварка сопротивлением 283 Стыковое соединение 11 [c.394]

Процесс образования соединения при сварке происходит в три стадии. На первой с/ядЭ м достигается физический контакт, т. е. осуществляется сближение соединяемых веществ на расстояния, необходимые для межатомного взаимодействия. На второй стадии происходит химическое взаимодействие и заканчивается процесс образования прочного соединения. Эти две стадии характерны для микроучастков. В микрообъемах процесс сварки завершается третьей стадией — диффузией. [c.358]

В процессе сближения, т е. при одновременном деформировании микрошероховатостей и волнистостей, начинается вторая стадия сварки — формирование физического контакта. В его ходе осуществляются схватывание отдельных атомов, их химическое взаимодействие и образование общих кристаллов на границе раздела соединяемых поверхностей. В дальнейшем идет процесс рекристаллизации и создания прочного сварного соединения (рис. 17.2, б). [c.361]

Качество сварных соединений, полученных точечной сваркой, в начальной стадии проверяют металлографическими, механическими испытаниями и методами рентгеновского контроля. [c.736]

Процесс сварки металла в твердом состоянии при повышенных температурах (диффузионная сварка) условно можно разделить на две стадии. На первой стадии процесса на линии раздела двух деталей создаются условия для образования металлических связей. Из теории образования сварного соединения при холодной сварке известно, что для возникновения на линии раздела металлических связей необходимо обеспечить тесный контакт свариваемых поверхностей и создать условия для удаления поверхностных пленок окислов, жидкостей, газов и различного рода загрязнений. [c.33]

На второй стадии процесса диффузионной сварки происходят процессы взаимной диффузии атомов свариваемых материалов. Эти процессы приводят к образованию промежуточных слоев, увеличивающих прочность сварного соединения. Однако в некоторых случаях образование промежуточных слоев нежелательно. [c.34]

Последствия возникновения градиента температуры по толщине и в плоскости соединения по большим поверхностям могут быть самыми различными деструкция внешних слоев детали, контактирующих с нагретым инструментом, неравномерность термической усадки при последующем охлаждении зоны соединения, образование остаточных напряжений, коробление и др. Учитывают это явление при осуществлении соединений по-разному. Во-первых, в технологии адгезионных соединений контроль температуры в зоне шва проводится обязательно хотя бы на стадии лабораторной разработки процесса. Во-вторых, проблему требующей подведения теплоты сборки изделий из ПМ с низкой теплопроводностью решают, применяя методы нагрева, основанные на превращении в теплоту других видов энергии, например, механической или электрической энергии, или используя при сварке подведение тепловой энергии от инструмента, нагретого газа, излучателя непосредственно к соединяемым поверхностям. [c.41]

Весь цикл сварки состопт из четырех стадий 1 — сжатпе свариваемых заготовок между электродами 2 — включение тока и разогрев места контакта до температуры плавлепия, сопровож дающийся образованием литого ядра точки 3 — выключение тока и увеличение усилия сжатия для улучшения структуры сварпой точки 4 — тродов. Перед сваркой место соединения плепок (наждачным кругом или травлением). [c.321]

На рис. 10.8 показаны микроструктуры сварного соединения стали 08X21Н6М2Т толщиной 30 мм. Электрошлаковая сварка (ЭШС) выполнена при сопутствующем подогреве с помощью газовых горелок и принудительном сопутствующем охлаждении с по-монц ю водовоздушных форсунок. Параметры термического цикла ЭШС в околошовном участке с шах = 1350 °С соответствовали следующим значениям скорость охлаждения на заключительной стадии цикла повышена до 13°С/с с помощью принудительного охлаждения водовоздушной смесью при расходе воды 0,06 м /ч. Сварку осуществляли сварочной проволокой ЗСв-06Х20Н11МЗТБ с применением флюса АН-26С. В состоянии после сварки сварные соединения имеют следующие механические свойства — 686 МПа, угол загиба 130°, K J металла околошовного участка ЗТВ при—40 °С 1,8 МДж/м . В случае применения общепринятой технологии ЭШС для обеспечения повышенного уровня механических свойств сварных соединений выполняют последующую высокотемпературную термическую обработку — нормализацию при 1100°С. [c.280]

На рис. 5.5 представлены схемы выполнения сварки по суперпроходам, принятые при расчете ОСН. Последовательность наложения суперпроходов соответствовала последовательности выполнения проходов в реальном процессе сварки. Основной металл (перлитная сталь 12НЗМД) и аустенитный сварочный материал принимались для всех анализируемых соединений одинаковыми. Теплофизические свойства — теплопроводность X и объемная теплоемкость су — принимались независимыми от температуры, равными Я = 32,3 Вт/(м-град), су = 3,8-10 Дж/(м -град) для основного металла и i = 14,7 Вт/(м-град), су = 4,6- 10 Дж/(м -град) для аустенитного металла шва. Используемые при решении термодеформационной задачи зависимости температурной деформации е , модуля упругости Е (одинаковая зависимость для основного металла и металла шва) и предела текучести ат приведены соответственно на рис. 5.6. и 5.7. Так как аустенит не претерпевает структурных превращений, для него зависимости От и е от температуры на стадии нагрева и охлаждения одинаковые. Основной металл претерпевает структурные превращения, и, так как сварочный термический цикл далек от равновесного (большие скорости нагрева и охлаждения), температурный интервал Fe — Fev-превращения от T l до Ти (см. рис. 5.6) при нагреве не совпадает с интервалом [c.282]

При электрошлаковой сварке соединение формируется сразу по всей толщине. Возникающие остаточные напряжения в значительной степени зависят от толщины металла. При толщинах до 100 мм усадка металла шва и высокотемпературной около-шовной зоны в направлении толщины происходит свободно, поэтому остаточные напряжения в направлении толщины незначительные. Продольные остаточные напряжения Gx достигают предела текучести металла, и их распределение в поперечном сечении подобно случаю однопроходной сварки пластин встык. При дальнейшем увеличении толщины механизм образования остаточных напряжений изменяется, так как усадка металла в направлении толщины не может при этом происходить беспрепятственно. Вследствие этого возникают значительные остаточные растягивающие напряжения ст . С ростом толщины свариваемого металла при электрошлаковой сварке наблюдается неравномерность распределения температур по толщине, вызванная теплоотдачей с поверхностей. При этом температура в глубине шва выше, чем на поверхностных участках. На стадии охлаждения это приводит к появлению растягивающих поперечных напряжений Оу в глубине металла шва. [c.429]

Процесс сварки конструкции сопровождается термическим и деформационным воздействиями на свариваемый металл, производимыми при определенных условиях, связанных с технологией получения неразъемного соединения. Данные условия определяют способ сварки, тип и химический состав применяемых материалов (сварочной проволоки. электрода, флюса, газа и т. д.) и зависят от многих факторов, главными из которых являются марка свариваемых сталей и сплавов, их толщина и тип сварной конструкции (балка, ферма, оболочка, детали машин, корпуса раз/шчно-го рода изделий). При этом химический состав и механические свойства металла шва, выполненного, например, сваркой плавлением, в значительной степени отличаются от состава и свойств основного металла, так как на стадии существования сварочной ванны происходит смешивание наплавляемого присадочного металла и расплавляемого основного. Поэтому с точки зрения химического состава и механических свойств принято считать, что в сварном соединении имеются как минимум два различных металла — свариваемый и металл шва. Последний рассматривают как [c.13]

Как отмечалось в разделе 3.10 настоящей работы, основным моментом на стадии конструктивно-технологического проектирования свар-нь(х соединений оболочковых конструкций, требующим тщательной инженерной проработки, являетея рационгтьный выбор разделки под сварку и присадочного материала. Эти вопросы приобретают особую акгуальность, когда технология изготовления оболочковых конспрукций предопределяет использование в качестве присадочных материалов менее прочные, чем основной металл, но более пластичные присадочные проволоки. [c.256]

Низкие прочностные свойства окалиностойкого сплава Х20Н78Т [1] можно увеличить, например, путем создания композиции с более жаропрочным материалом в середине. На рис. 2 приведены микрофотографии поверхности трехслойных образцов состава Х20Н78Т + ВМ-1 + Х20Н78Т после растяжения их при 1000°С. Образцы после сварки имели характерную волнообразную границу раздела слоев. Приграничные участки явились очагами зарождения микротрещин уже на начальной стадии деформации при удлинении 2—3%. Процесс разрушения такого композиционного материала начинался с разрушения относительно малопластичного при этих температурах молибденового сплава в дефектных местах и зонах расположения хрупких фаз на границе раздела, что типично для соединений, полученных сваркой взрывом. [c.96]

Не снижает до нуля стадию зарождения и большинство дефектов сварных соединений. Только при наличии в швах трещин, образовавшихся при сварке, или при наличии весьма острых непроваров можно ожидать сведения к минимуму С1адии инициирования усталостного разрушения. Однако здесь существенную роль играют остаточные напряжения. В частности, испытания крупномасштабных образцов со значительными острыми непроварами в средине шва (рис. 2, а, б) показали, что, когда дефект располагается в зоне высоких растягивающих остаточных напряжений (они создавались дополнительными наплавами), усталостные трещины зарождались и начинали развиваться практически после первых циклов нагружения образцов. Однако если такие непровары размещались в зоне сжимающих остаточных напряжений, началу зарождения трещины предшествовал значительный инкубационный период, соизмеримый с периодом ее развития [61. [c.186]

Испытания под статической нагрузкой различных видов соединений, выполненных элек-тродуговой и газовой сваркой, показали, что прочность их не зависит от концентрации напряжений, возникающих в упругой стадии, и может быть рассчитана по формулам, приведённым в гл. V- [c.851]

Известны две разновидности сварки давлением без нагрева (сварка взрывом, импульсом магнитной энергии, холодная сварка) и с нагревом (кузнечная, ультразвуковая, трением, диффузионная, высокочастотная, газопрессовая и контактная сварка). Природа образования соединения во всех случаях сварки как с нагревом, так и без него одна это результат взаимодействия между активированными атомами соединяемых поверхностей. Различают три стадии процесса образования соединения при сварке давлением. На первой стадии образуется физический контакт, происходит активация поверхностей, которые сближаются ка параметр кристаллической решетки, преодолевая энергетический барьер, но сохраняют устойчивое состояние, не сливаясь. На второй с т а д и и образуется химическое соединение активированных поверхностей, происходит сварка - сближение атомов на расстояние межатомарного взаимодействия. Ширина границы раздела становится соизмеримой с шириной межзеренной границы, прочность соединения становится соизмеримой с прочностью основного металла. Н а третьей стадии происходит диффузионный обмен масс через объединенную поверхность соединения. При этом вновь полученная поверхность раздела размывается или расчленяется продуктами взаимодействия. [c.255]

На третьей стадии в зависимости от ее продолжительности и рода соединяемых металлов может происходить один из следующих процессов (рис. 132). При сварке одноименных металлов мелкозернистая граница раздела при длительной выдержке замещается крупными рек-ристаллизованными зернами. Прочность соединения снижается на 10...20%. [c.255]

Сопротивление ползучести металла сварного шва, как и механические свойства, зависит от способа его выполнения и жесткости соединения, определяющих характер неравновесности структуры и степень развития субструктуры. На рис. 29 приведены первичные кривые ползучести при температуре 565° С и напряжении 20 кгс1мм металла сварного шва композиции 1МФХ, выполненного наплавкой в уго.яок и сваркой стыка двух пластин толщиной 30 мм (рис. 25). Там же для сравнения показана кривая ползучести стали 12МФХ. Для обоих типов сварных швов стадия" пе-установившейся ползучести развита заметно меньше, чем у основ- [c.49]

Устранение повреждаемости границ зерен околошовной зоны, а также снижение прочности тела зерна могут достигаться выбором рационального режима термической обработки сварных соединений. Для высокожароирочных аустенитных сталей и сплавов заметное повышение надежности их сварных соединений при высоких температурах обеспечивается при переходе к более совершенной металлургической технологии выплавки стали или сплава. Одним из возможных путей повышения надежности при высоких температурах сварных соединений этих материалов является также переход к использованию методов сварки плавлением с минимальным тепловложением, а также к сварке методами давления [57]. Работы в этом напрлвлении находятся, однако, еще в начальной стадии, поэтому уверенного ответа о целесообразности использования тех или иных методов сварки получить пока нельзя. [c.78]

Для полного выравнивания конц,ентрацин ниобия или других элементов, входящих в состав переходного слоя или припоя, требуется более или менее длительный нагрев. Совершенно не обязательно сочетать его с самим процессом сварки. Чтобы не загружать сварочное оборудование, термическую обработку сварных соединений можно производить и по завершении процесса сварки с помощью обычных средств (нагревательных печей). Из сказанного следует, что при ПСП можно и не добиваться полного рассасывания и исчезновения прослойки. Важно довести процесс до той стадии, когда свариваемые детали соединились между собой с помощью припоя по всей поверхности без несплошностей. [c.378]

Трещина в зоне разупрочнения старого шва при эксплуатации паропровода при температуре выше 510 °С. Кольцевая трещина с наружной поверхности развивается вдоль шва на расстоянии 2-А мм от линии сплавления с подварочным швом 4.П2, а Межкристаллитный характер повреждения. На ранней стадии гфотекает процесс зарождения и развития пор ползучести, их слияния в микротрещины с образованием и развитием макротрещины. Наличие пор ползучести в оставшейся части ремонтируемого старого шва ускоряет процесс развития его повреждения после ремонта гфи дальнейшей эксплуатации Технологические причины подварка старого шва, пораженного порами ползучести повышенное тепло-вложение при сварке подварочного шва (завышена температура подогрева и сила тока). Дополнительные причины пониженная жаропрочность длительно эксплуатируемого металла шва, как менее легированного участка сварного соединения по отношению к основному металлу — свариваемой стали [c.268]

Трещина хладоломкости в виде поперечной магисгральной трещины, развивающейся с наружной поверхности вглубь металла, поражает металл подва-рочного шва с выходом в ЗТВ соединения и старый шов. Развитию повреждения при ползучести может способствовать процесс дисперсионного охрупчивания металла при повторном нагреве 4.П2, б Транскристатшитный характер повреждения. Развитие повреждения может протекать в две стадии сначала энергично в пределах охруп-ченного металла подварочного шва и затем медленно в пластичном старом шве и ЗТВ соединения (вершина магистральной трещины вязнет в пластичном металле) Технологические причины нарушены регламентированные оптимальные режимы сварки (недостаточный подогрев или его отсутствие) и термической обработки (недоотпуск сварного соединения после ремонта или отсутствие термической обработки) недостаточно просушены покрытые электроды перед сваркой [c.268]

На стадии проектирования следует также рассматривать вопрос герметизации кузова автомобиля. Большие нарастающие аэродинамические давления особенно отражаются на герметичности кузова высокоскоростных автомобилей, в частности, когда конструкция окон может вызвать падение давления внутри кузова. При изготовлении кузовов с помощью точечной сварки возникает проблема в получении для изолирования соединения внахлестку такого герметика, который не выгорал бы при сваривании листов. Одним из вариантов решения этой проблемы является введение уплотняющего валика между точечными швами, как показано на рис. 6.14, а. Этот способ герметизации оказывается особенно ценным для стыковочных соединений внахлестку корытообразных элементов пола кузова. Важным требованием при проектировании всех герметизированных соединений является сведение к абсолютному минимуму подвижности узлового соединения, так как вызываемое этой подвижностью растрескивание уплотнителя относится к наиболее распространенной форме разрушения герметизирующего слоя. При соединении передней стойки с нижним обвязочным брусом требуется особое внимание в связи с необходимостью исключения проникновения воды с надколесной дуги к брусу и далее в корыто пола. Узлы крепления задних надколесных дуг не могут быть достаточно уплотнены вследствие затрудненного к ним доступа. Это приводит к другой, довольно распространенной проблеме, с которой приходится сталкиваться при выполнении стыковочных соединений внутри полостей воздухозаборника отопителя, встроенного в перегородку, расположенную между двигателем и кабиной. Для наружных стыковочных соединений в качестве уплотняющих веществ используется выдавливаемый из туба пластизол или паста, что иллюстрируется рис. 6. И, б. [c.151]

На стадии проектирования неразъемных разнородных соединений, для защиты от агрессивного воздействия среды при шборе сварочшх материалов в технологии свархш необходимо учитывать специфику тахшх соединений. Возникает необходимость оценки коррозионного взаимодействия материалов, определения характера коррозионного разрушения и кинетики развития коррозионного процесса соединений, выполненных различными способами сварки. [c.64]

Сварка нагретым инстр ентом встык включает в себя следующие основные стадии оплавление и нагрев соединяемых поверхностей в результате их контакта с нафетым инструментом и образование соединения, которые во времени разделены (технологической) паузой (рис. 6.13). Стадия образования соединения включает, в свою очередь, три последовательных процесса [116] течение расплава, во время которого происходит наибольшее изменение длины детали и формирование сварочного наплыва собственно процесс сварки, при котором детали благодаря деформации и релаксации так плотно подгоняются друг к другу, что в результате действия сил притяжения сохраняется прочное соединение процесс охлаждения, сопровождаемый усадкой материала. [c.358]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...