Ванны сравнения соляные

Широкое применение соляных ванн при различных операциях термической и химико-термической обработки деталей обусловлено теми преимуществами, которыми обладают расплавленные соли по сравнению с другими нагревающими и охлаждающими средствами [c.72]

Время на предварительный нагрев этого узла составляет 2—3 мин., а сам процесс пайки в соляной ванне занимает от 0,5 до 1 мин., что в сравнении с пайкой газовыми горелками или т. в. ч. увеличивает производительность более чем в 10—12 раз. При замене одноместных приспособлений многоместными появляются широкие возможности для еще большего увеличения производительности труда с сохранением высокого качества пайки. [c.285]

Закаливающая способность расплавленных соляных ванн достаточно велика, но с повышением температуры ванны она понижается. Сравнительная скорость охлаждения при закалке стали в воде, селитре и масле приведена на фиг. 3. Сравнение скорости охлаждения стали при обычной закалке в масле и при ступенчатой закалке в горячем масле приведено в табл. 13. [c.675]

Обезуглероживание поверхности инструмента при термической обработке обусловлено плохой раскисленностью высокотемпературной соляной ванны и чрезмерно длительной выдержкой при аустенитизации Перегрев при аустенитизации приводит к чрезмерно сильному росту зерна аустенита по сравнению с нормально нагретой [c.375]

По сравнению со сталями, легированными молибденом, у сталей, легированных вольфрамом, прокаливаемость несколько ниже. Аусте-нитная фаза инструментальной стали К14, содержащей 3% Сг и 2,5% Мо, достаточно устойчива только в интервале температур перлитных превращений (до температуры около 400° С). При непрерывном процессе охлаждения легко возникает бейнит, однако, к сожалению, при температурах, превышающих 400° С (рис. 199,6). Возникающая при высоких температурах так называемая структура верхнего бейнита менее предпочтительна, чем структура нижнего бейнита, так как твердость меньше. Кроме того, в ней выделяются в первую очередь карбиды Ме С по границам зерен бейнита, и таким образом сталь становится более хрупкой. Инструменты, изготовленные из стали К14, можно охлаждать на воздухе (твердость, которую можно достичь при охлаждении на воздухе деталей диаметром до. 150 мм, составляет HR 45), однако во избежание верхнего бейнитного превращения целесообразно применять закалку в масле или ступенчатую закалку в соляной ванне. При охлаждении в масле изделий диаметром 100 мм можно достичь твердости HR 50, а Диаметром 400 мм HR 45. [c.245]

При азотировании в соляной ванне под воздействием наиболее предпочтительной температуры нагрева (570° С) снижаются прочность и вязкость стали. Поэтому более целесообразно эти стали азотировать в газовой среде при температуре ниже 500° С, но с более продолжительным временем выдержки. Стали, подвергнутые мартенситному старению, сохраняют свою прочность и предел текучести до определенной границы при нагреве, т. ё. до той температуры, пока не становятся значительными рост зерна и процесс превращения мартенсита в аустенит. Зависимость предела текучести и ударной вязкости различных мартенситно-стареющих сталей от температуры испытания представлена на рис. 209. Для. сравнения на рисунке дан предел текучести инструментальной стали марки К14, подвергнутой термической обработке на высокую прочность, который только в интервале температур выше 500° С достигает и в некоторых случаях [c.260]

Ванные печи. Расплавы, используемые в качестве рабочих сред в ванных печах, имеют более высокую теплопроводность по сравнению с газами, и распределение температур в них носит более равномерный характер, что обеспечивает высокую равномерность нагрева изделий. Большие значения коэффициента теплоотдачи от жидкостей к металлу определяют высокую скорость нагрева в ваннах. В ваннах легко проводить термическую и термохимическую обработку различных видов, так как обычно применяемые соли и селитры (или их смеси) имеют самые различные температуры плавления (табл. 29). Преимуществом нагрева в соляных ваннах является также и то. что изделия, вынутые из ванны, защищены от окисления на воздухе тонкой пленкой соли, разрушающейся при их последующем охлаждении. [c.244]

В табл. 82 представлены вакуумные графитовые печи для закал-i H, выпускаемые за рубежом. Характерной особенностью этих печей является их высокая производительность и сравнительная дешевизна обработки. Так, закалка штампов сложной формы в вакуумных графитовых печах дает экономию на 40% по сравнению с закалкой в соляных ваннах. [c.117]

Сульфоцианирование — процесс поверхностного насыщения стали серой, углеродом и азотом. Совместное влияние серы и азота в поверхностном слое металла обеспечивает более высокие противозадирные свойства и износоустойчивость по сравнению с насыщением только серой. Сульфоцианирование проводится в соляных ваннах при температуре 550—600°. Процесс сульфоцианирования можно проводить также и в газовой среде. [c.167]

Струйный метод травления. Струйный метод применяется в настоящее время для подготовки деталей к покрытию, особенно для последующей окраски, и заключается в следующем в специальную травильную установку помещаются детали, подлежащие травлению, на которые при помощи насадки направляется под давлением струя травильного раствора. В качестве травильного раствора используют растворы серной и соляной кислот, применяемые в стационарных установках, как с добавлением присадок, так и без них. Угол обработки при струйном травлении должен составлять 45—90°. Скорость движения травильного раствора для серной кислоты 15—30 м/сек, соляной кислоты 20—26 м/сек. Скорость травления при струйном методе увеличивается по сравнению с травлением в стационарных ваннах для серной кислоты в 2,5—5 раз, для соляной кислоты в 5—10 раз. Однако скорость травления в растворах, содержащих присадки, увеличивается не так значительно. [c.39]

Хорошие результаты дает применение струйного метода травления изделий перед гальваническими и лакокрасочными покрытиями. Травильный раствор подается под давлением на поверхность металла под углом 45—90°, скорость подачи составляет 15—30 м сек. По сравнению с обработкой в стационарных ваннах струйный метод ускоряет процесс в 5—10 раз. При этом очистка соляной кислотой более эффективна, чем серной кислотой. Наличие в травильном растворе ингибиторов снижает эффективность травления. Струйная очистка позволяет применять менее концентрированные растворы кислот и уменьшает возможность наводораживания металла. [c.34]

При сварке со сталями 45 и 40Х свариваемость удовлетворительная. Шлифуемость удовлетворительная. Показатель пластичности п = = 13-г-14. Сталь отличается повышенной по сравнению со сталью Р18 склонностью к обезуглероживанию. Для предупреждения обезуглероживания при закалке необходимо раскислять соляные ванны наиболее эффективным ректификатором — фтористым магнием в количестве 5% от веса соли- — ванна окончательного нагрева, 3% — ванна П подогрева. Шлифуемость удовлетворительная. [c.170]

Описанными растворами серной и- соляной кислот осуществляют струйное травление, при котором пов ерх-ность получает как химическое, так и механическое воздействие. Струя (со скоростью истечения для раствора серной кислоты 15—20 м/с и для раствора соляной кис-лоты 20—26 м/с) направляется на поверхность под углом 45—90°. При этом по сравнению с травлением в ванне значительно уменьшаются продолжительность процесса (в 4—5 раз) и поглощение водорода металлом (в 2— [c.48]

Широкое применение при термической обработке соляных ванн объясняется тем, что расплавленные соли по сравнению с другими нагревающими (газовыми, воздушными) и охлаждающими (вода, масло, воздух) средами обладают большими преимуществами. Основные преимущества соляных ванн следующие более быстрый и равномерный нагрев, более высокая производительность, меньший рост зерна при нагреве, удобство местного нагрева, уменьшение коробления стержневых деталей, возможность нагрева деталей в вертикальном положении, меньшие внутренние напряжения и деформация, исключение возможности образования трещин (при охлаждении в расплавленных солях), предохранение от окисления и обезуглероживания при нагреве и при переносе деталей из ванны в закалочный бак (детали покрыты тонкой пленкой соли). [c.47]

По сравнению с обычной закалкой в одной среде при ступенчатой закалке возникают значительно меньшие внутренние напряжения, уменьшается коробление и возможность возникновения трещин. После выдержки в соляной ванне с температурой, немного превышающей температуру точки Л4 , сталь находится в состоянии пластичного аустенита, и детали легко могут быть подвергнуты правке. [c.70]

Харьковский велосипедный завод демонстрировал на ВДНХ машину для стыковой сварки трубчатых конструкций. Этой же теме были посвящены плакаты НИИАвтопрома и Пензенского велосипедного завода, на которых показывались преимущества технологического процесса конденсаторной сварки велосипедных рам, остовов автомобильных сидений и других трубчатых конструкций по сравнению с ручной дуговой сваркой, газовой сваркой или пайкой в соляных ваннах и соединений с помощью переходных фитингов. [c.81]

Исходя нз литературных данных и результатов исследования по подбору сульфатных соляных ванн, имеющих рабочий интервал температур, отвечающий техническому заданию, был выбран ряд соляных ванн для исследования их коррозионной активности. Составы этих, а также испытанных для сравнения нитратно-нитритных и хлористых ванн и температуры их плавления приведены в табл. 1. [c.103]

Ингибитор КХК-3 применяется для торможения коррозии стали в растворах серной, фосфорной и азотной кислот, а также смеси серной и соляной кислот в широком интервале концентраций и до температуры 85°. Промышленные испытания показали, что введение ингибитора КХК-3 в травильные ванны уменьшает потери металла и сокращает на 10-12% расход серной кислоты по сравнению со стандартным ингибитором ЧМ . [c.31]

В некоторых случаях нужно предпочесть соляную кислоту вследствие более эффективного удаления углеродистого шлама, который может остаться на поверхности после обработки серной кислотой. Однако, согласно результатам недавно опубликованной работы, общие преимущества соляной кислоты по сравнению с более дешевой серной кислотой сомнительны, если только температура не поддерживается на уровне 50° С. 10%-ная серная кислота при 70° С эквивалентна 20%-ной соляной кислоте при 50° С в отношении удаления окалины после отжига или сварки малоуглеродистой стали в обоих случаях повышение температуры на 10° С увеличивает в два раза скорость удаления окалины. Накопление солей железа в ванне приводит к увеличению времени, необходимого для удаления окалины [22]. [c.371]

Простейшей и наиболее распространенной ванной сравнения является ванна с перемешивающейся жидкостью с концентрическими (рис. 4.1) или параллельными (рие. 4.2) трубами. Существенная особенность этих устройств — отделение нагревателя от камеры е термометрами. Расстояние между термометрами и точкой, в которой выделяется тепло, делается по возможности большим. Ванны с концентрическими трубами наиболее удобны для диапазона не ниже —150 °С при использовании в качестве теплоносителя изопентана. В диапазоне от 80 до 300 °С в таких ваннах используются минеральные масла, а в диапазоне от 200 до 600 °С — смеси соляных расплавов. В диапазоне от 1 до 100 °С весьма эффективны параллельнотрубчатые ванны с перемешивающейся водой и электрическим нагревателем, помещенным в нижней части нагреваемой трубки. Однородность температурного поля при 50 °С находится на [c.139]

Соляная кислота растворяет не только окалину, но и металл. Рабочая температура ванны не должна превышать 40° С, поскольку при этом уже высвобождается газообразный хлористый водород. Концентрация соляной кислоты составляет 5—15%. Содержаиие железа не должно превышать 80 г на 1 л ванны травления. Растворимость стали возрастает с повышением содержания углерода в стали. При травлении в соляной кислоте образуется очень мало осадка по сравнению с количеством осадка при травлении в серной кислоте. Перетравли-вания можно избежать, добавляя ингибиторы. Преимущества способа высокая скорость травления при нормальной температуре и лучший вид поверхности травленного материала. Недостатки высокие расходы на хранение и повышенные требования к гигиене труда, обусловленные выделением газообразного хлористого водорода. При этом регенерация ванны с соляной кислотой выгоднее, так как позволяет получать в отходах окислы железа с лучшим химическим составом, чем в ванне с серной кислотой. [c.72]

Основной величиной, определяющей продолжительность нагрева или охлаждения (скорость нагрева или охлаждения —или Vg в °С/час), является коэфициент теплоотдачи а, устанавливаемый экспериментально для различных условий. По степени уменьшения скорости нагрева существующие способы нагрева характеризуются следующим рядом (сравнение при одинаковых температурах) индукционный, в электролите, контактный, непосредственным пропусканием тока через изделия, как через сопротивление, газо-водо-родным пламенем, в свинцовых печах-ваннах, в соляных печах-ваннах, в масляных печах-ваннах, в пламенных печах, в электропечах с искусственной циркуляцией воздуха, в электропечах с естественной циркуляцией воздуха. [c.511]

К числу таких преимуществ относятся высокая скорость нагрева в расплавленных солях, обусловленная наличием высоких коэффициентов теплоотдачи, высокая равномерность нагрева ввиду значительно большей теплопроводности жидкости по сравнению с газами относительно простое получение высоких температур (до 1300 °С) высокая точность регулирования температуры соляных ванн предохранение поверхности нагревае.мых деталей от непосредственного воздействия воздуха возможность работы при высоких температурах без защитной атмосферы и др. [c.72]

Жидкостное хромирование осуществляется в расплавленной ванне, содержащей Na I, r lj и феррохром. Преимущество процесса — возможность производить закалку хромированных в ванне деталей не производя их дополнительного нагрева. Недостатки а) быстрый нагрев деталей при погружении их в ванну и быстрое охлаждение при извлечении из ванны, что может приводить к значительной деформации б) затруднения при необходимости хромирования деталей средней и крупной величины в) замедленная по сравнению с газовым хромированием скорость получения диффузионного слоя г) необходимость проведения процесса при высоких температурах (950—1000° С), что ведёт к частому выходу из строя тиглей соляных ванн. Указанные недостатки являются причиной слабого внедрения в производство жидкостного хромирования. [c.528]

Испытание заключается в следующем. Образец растворяют в смеси толуола и изопропилового спирта, содержащего небольшое количество воды, и производят потенциометрическое титрование со спиртовым раствором едкого кали или соляной кислоты, используя стеклянный индикаторный электрод и кало-мелевый эталонный электрод. Измерительный прибор оттариро-ван на соответствующие объемы титруемых растворов. По полученной кривой определяют дозы, необходимые для нейтрализации различных составляющих. Если получить достаточно четкие кривые оказывается невозможным, то дозы определяют сравнением полученных в этом случае показаний прибора с показаниями, полученными при титровании эталонных неводных кислотных или щелочных буферных растворов, [c.144]

В настоящее время в промышленности намечается переход от травления методом окунания к травлению методом распыления. При изучении характеристик процесса травления при струйной подаче растворов миЙЕральных кислот [7] в ряде случаев выявлена необходимость введения в кислоты ингибиторов. Растворы соляной кислоты для этих целей рекомендуются без ингибиторов, т. к. при струйной подаче растворов увеличивается равномерность обработки по сравнению с травлением в ваннах. [c.75]

Ванны с внутренним обогревом по сравнению с ваннами с внешним обогревом Меньше по габаритам, имеют меньшие теплопотери и меньшнй удельный расход электроэнергии. Кроме того, для си-литровых ванн внутренний обогрев более безопасен, так как при этом менее вероятен перегрев дна ванны из-за загрязнения инжних слоев селитры. Недостаток такого обогрева состоит в малом сроке службы нагревательных элементов вследствие эрознн трубчатого кожуха нагревателя при высоких температурах. Более экономичным является электродный нагрев, так как при этом имеется возможность передвигать электроды по мере сгорания, что увеличивает срок их службы. Одновременно конструкция электродных групп обеспечивает электромагнитную циркуляцию соли в ванне. Соляные ванны питаются через понижающий трансформатор (табл. 94). [c.256]

При нагреве колец в соляных ваннах предварительно при температуре 100—200° С проводится сушка колец. Кольца нагревают до температуры 820— 860° С в электродной соляной ванне смесью солей Ba lg (75—80%), Na l (20—25%). Длительность нш рева сокращается в 2—3 раза по сравнению с данными, приведенными в табл. 5. [c.594]

Данные об объемных деформациях инструментальной стали в зависимости от условий закалки приведены в табл. 72. Из нее можно видеть, что изотермическая выдержка при определенной температуре по сравнению с закалкой в масле уменьшает объемные деформации от термической обработки, а следовательно, и общее изменение размеров. К этому следует добабить, что увеличение температуры соляной ванны до 350—450° С и изотермическая выдержка при этой температуре в течение 40 мин не уменьшает твердости стали К1, достигаемой закалкой и отпуском, а, наоборот, в определенной степени даже увеличивают ее. [c.200]

Изменение механических свойств инструментальной стали К14 в зависимости от температуры закалки и отпуска, а также продолжительности обработки представлено в табл. 105. Из этих данных (см. также рис.. 202) следует, что увеличение температуры закалки стали марки К14 выше 1000° С только в незначительной степени улучшает прочностные характеристики, при этом вязкие свойства ухудшаются. Стали, полученные методом электрошлакового переплава и, кроме того, хорошо обработанные путем пластической деформации, по сравнению с обычными инструментальными сталями, имеют более высокие значения вязкости при одних и тех же значениях прочности. Поэтому стали, полученные способом переплава, можно закаливать на ббльшую прочность (твердость) и благодаря этому увеличить износостойкость и долговечность инструмента. С уменьшением скорости охлаждения (охлаждение в масле или в соляной ванне вместо охлаждения на воздухе) или же с увеличением количества заэвтектоидных карбидов и содержания бейнита (см. рис. 199, б) в значительной степени ухудшаются прочностные и главным образом вязкие свойства сталей. Наиболее предпочтительные свойства получаются при ступенчатой закалке в соляной ванне. На прогрев детали с толщиной поперечного сечения 100 мм требуется около 15 мин. При закалке в масле нет необходимости держать детали в масле до полного охлаждения, а достаточно только до тех пор, пока температура сердцевины не достигнет 500° С. При толщине поперечного сечения 100 мм на охлаждение требуется таким образом около 8 мин, а при толщине 250 мм 25 мин. Повышение температуры отпуска выше 600° С приводит к ухудшению вязких свойств стали марки К14, а также сталей, полученных способом электрошлакового переплава. Сталь марки К14 более склонна к обезуглероживанию, чем стали марок К12 и К13. Обезуглероживание можно уменьшить путем цементации упаковкой в ящики с твердым карбюризатором При повышении температуры отпуска теплостойкой штамповой инструментальной стали для горячего деформирования марки 40 rMoV5.3 с содержанием 3% Мо и 5% Сг снижаются прочностные характеристики, растет значение ударной вязкости, значение вязкости при разрушении вначале также увеличивается. Путем отпуска при температуре 560—580° С можно добиться более благоприятного сочетания свойств. Отпуск при температуре выше 600° С охрупчивает эту сталь в меньшей степени, чем сталь К14. [c.249]

Чаще всего применяют азотирование в соляной ванне инструмента, подвергнутого сначала закалке, а затем отпуску с 2—З-ч выдержкой при температуре 570° С. В процессе азотирования образуются слой толщиной 10—15 мкм с твердостью HVo,02= 14004-1500, йредставляющий собой химическое соединение, и диффузионный слой толщиной около 0,15—0,20 мм, имеющей твердость HVo,o2=900-t-1000. Йзносостойкость и долговечность штампов, подвергнутых азотированию многократно (в среднем в два раза) возрастают по сравнению с неазотированными штампами. У штампов для алюминиевых спла- [c.252]

С целью сравнения указанных коэффициентов концентрации в резьбе исследовали усталостную прочность соединений с резьбой М10. Шпильки изготавливали из стали 38ХА, широко распространенной в авиастроении, гайки — из стали 45. Шпильки термообрабатывали в соляной ванне до твердости HR 28—32 [c.127]

Широкое распространение получили методы диффузионной ХТО с использованием различных источников плазмы. Наиболее освоенным и применяемым в отечественной промышленности является метод ионного азотирования в низкотемпературной плазме тлеющего разряда. Способы диффузионного насыщения поверхности инструментальных сталей - азотирование, карбонитрация, цементация и другие выгодно отличаются от классических видов ХТО, проводимых либо в печах, либо в соляных ваннах. Так, например, при ионном азотировании скорость обработки по сравнению со скоростью при обычном печном азотировании возрастает в [c.103]

Авторы работы [39] провели исследование по короблению (искажению формы деталей) деталей типа валов из стали 45 при традиционной ТО (закалке) и ТЦО по режиму СТЦО, но с тем лишь отличием, что нагревы производили в соляной ванне с температурой 800 °С, а охлаждения — на воздухе до 600—650 °С. После четвертого нагрева охлаждение вели на воздухе до комнатной температуры. Затем детали подвергали высокому отпуску при 600 °С, выдержка 4 ч, охлаждение вместе с печью. Нагрей валов под закалку также осуществляли в соляной ванне с температурой 830—850 °С, выдерживали в течение 15 мин, потом охлаждали изделие в воде. Последующий отпуск производили в селитровой ванне при 460 С с выдержкой в течение 30 мин. ТО подвергали 120 деталей, из них 80 деталей прошли ТЦО и отпуск. Перед ТО измеряли биение по всей длине деталей в пяти сечениях. Аналогичные измерения делали после ТО. В результате было установлено 1) при традиционной ТО наблюдается существенное коробление, которое характеризуется большой нестабильностью для деталей с //rf = 20 после закалки коробление составляет 0,62—5,4 мм, а для деталёй с // =10—0,5—1,2 мм 2) при ТЦО форма деталей практически не меняется для деталей, у которых I/ = 20, коробление увеличивается по сравнению с исходным не более чем на 0,1 мм, а у деталей с //d=10 коробление практически отсутствует. [c.122]

Характерная способность пайки алюминия и его сплавов в соляных (флюсовых) ваннах по сравнению с пайкой в печах — необходимость подогрева до 400—500° С собранного в приспособлении узла с уложенной у зазоров дозированной порцией припоя. Подогревают обычно в электропечах. Продолжительность нагрева зависит от массы изделий и сборочной оснастки. Подогрев предохраняет от попадания в ванну влаги, уменьшает степень коробления изделия и приспособления, способствует стабилизации температуры ванны. Время пайки в ванне 1—3 мин производительность по сравнению с нагревом в пламени горелки увеличивается в 6—10 раз. После пайки узел вынимают из ванны и выдерживают над ней для стекания флюса, охлаждают и погружают в ванну с проточной горячей водой тигли изготовляют из инконеля, алюминия, корундиза [84]. [c.289]

При стыковой сварке со сталями 45 и 40Х свариваемость хорошая (равноценна стали Р18), при сварке трением свариваемость несколько хуже по сравнению со сталью Р18. Шлифуемость удовлетворительная. Сталь отличается повышенной по сравнению со сталью PI8 склонностбю к обезуглероживанию. Для предупреждения обезуглероживания необходимо принимать специальные меры на всех стадиях обработки, связанных с нагревом выше 800—850° С. Раскислять соляные ванны следует наиболее эффективным ректификатором фтористым магнием. [c.164]

При травлении в растворах соляной кислоты получается светлая поверхность хорошего качества без осадков травильного шлама и пятнистости скорость очистки увеличивается в 2—3 раза по сравнению со скоростью очистки в растворах серной кислоты водорода выделяется меньше, что приводит к снижению наводоражи-вания металла уменьшается перетрав стали. Стоимость очистки растворами соляной кислоты значительно ниже стоимости очистки в серной кислоте. [c.59]

Перед сульфоцианированием детали обезжиривают в 5%-ном растворе NaOH или КОН при 70—80° С (2—3 мин), далее промывают в горячей воде и сушат. Продолжительность выдержки при сульфоцианировании 1,5—2 ч, толщина слоя 0,05—0,10 мм. После сульфоцианирования детали охлаждают на воздухе, промывают в горячей воде при температуре не ниже 80° С до полного удаления остатков солей, сушат, а затем переносят в ванну с горячим маслом (ПО—120° С), выдерживают 5—10 мин (для создания противокоррозионного слоя) и очищают древесными опилками или протирают тряпками. Сульфоцианирование более эффективно по сравнению с цианированием в связи с тем, что добавка в цианистую ванну солей, содержащих серу, помимо обеспечения собственно сульфидирования, т. е. образования сульфидной пленки, резко повышает цианирующую способность ванны. Сульфоцианированию в соляных ванных подвергают различные детали и инструменты всасывающие и выхлопные клапаны автомобильного двигателя, чугунный упорный фланец распределительного вала, детали насосов и паровых машин, детали станков, инструмент из быстрорежущей стали (сверла, метчики, дисковые фрезы) и др. [c.172]

Травление в серной кислоте имеет преимущество по сравнению с травлением в соляной кислоте. Стоимость травления в серной кислоте меньше, чем в соляной. Так как расход серной кислоты на травление. меньше, чем соляной, часть окалины при травлении в серной кислоте откалывается от поверхностн излс,7ий выделяющимся водородом большая ее часть скапливается нп дне ванны в виде п.тотного ш.яамя и не участвует в реакции [c.86]

Для окисления трехвалентных соединений хрома в шестивалентные следует предусматривать возможно большую поверхность анодов по сравнению с поверхностью катодов. В нерабочее время аноды следует вынимать из электролита. Раз в неделю аноды надо кра-цевать и промывать в растворе поваренной соли, подкисленном соляной кислотой. После промывки в этом растворе аноды дополнительно промывают в воде н сушат. Влажные аноды загружать в ванну нельзя. [c.172]

С целью доказательства возможности применения в интервале тем-ператур 400—600° сульфатных соляных ванн и определения их коррозионной активности по сравнению с применяемыми в промышленности нитрато-нитритными и хлористыми ваннами были проведены сравнительные коррозионные испытания стали 20 в ваннах I, II и V при 500°. Результаты испытаний показали, что сульфатная ванна наименее коррозионно активна (рис. 1). В сульфатной ванне, так же как и в нитрато- [c.105]

В ряде случаев термической обработки стали изделия нагреваются в соляных и свинцовых ваннах. При закалке изделия охлаждаются в закалочных ваннах. Произведено сравнение скорости нагрева изде.анй в различных средах со ско1)остями охлаж- [c.38]

Для определения и сравнения теплопередачи в печах, соляных ваннах и закалочных баках использовался гааровой тепло-зой зонд. Зонд состоит из массивного медного щара, в теле которого просверлено отверстие до центра шара диаметром 70 мм в отверстие вставлена термопара с расположением спая в центре шара. Шар укрепляется иа трубчатой штанге, через которую провода термопары выводятся к контактам головки. Прибор помещается в то место печн пли ванны, где надо определить теплопередачу. Чем выше теплопередача, тем быстрее нагревается тар. В определенном иптервале температур, например от 300 до 400°, наблюдая время прохождения температуры центра шара через этот интервал, можно сравнивать интенсивность теплопередачи в разных печах, а в случае надобности и определить абсолютное значение коэффициента теплопередачи. [c.39]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...