Диффузионный слой толщина

Образующийся диффузионный слой толщиной 0,02—0,04 мм содержит не более 6—12% Ре (остальное 2п). Этот слой плотно связан с сердцевиной, не склонен к отслаиванию и обладает высокой коррозионной стойкостью в атмосфере, в морской воде и других средах, а также стойкостью в горячих газах (до 400 С), содержащих сероводород 13]. [c.182]

Нужно получить диффузионный слой толщиной 1,5 мм и твердостью 60 ИКС. Какой процесс обеспечит эти требования Опишите технологию принятого процесса. [c.249]

Если изменение концентрации реагирующего вещества ((7о — С) происходит в диффузионном слое толщиной 5, то, согласно первому закону Фика [c.80]

Насыщаемый металл или сплав Состав диффузионного слоя Толщина слоя, мм ев И S.S в оО Н Яо 4 5 о, О.Я га 0.9 Метод и режим насыщения [c.578]

Легированные алюминидные покрытия могут быть получены при насыщении из порошков алюминидов тугоплавких металлов, которое проводят в вакууме при температурах 1000—1300° С. Так, после обработки ниобия в порошке алюминида вольфрама при 1200° С в вакууме 5-10 мм рт. ст. за 20 ч получен диффузионный слой толщиной —85 мкм, состоящий из легированного вольфрамом алюминида ниобия и отличающийся повышенной жаростойкостью. [c.268]

В процессе резания малая длительность контакта обрабатываемой поверхности с инструментом не дает возможности получить диффузионный слой толщиной, доступной разрешающей способности металлографического микроскопа. В этом можно убедиться путем простых подсчетов по уравнению (139). [c.206]

На микрошлифах корней стружек при подогреве на 425 и 800° не обнаруживается диффузионный слой. На микрошлифе, когда температура подогрева была 1100—1200°, наблюдается диффузионный слой толщиной 2—3 мк в виде тонкой нетравящейся азотной кислотой белой прослойки. [c.210]

Таким образом, после насыщения образуется покрытие, состоящее из двух слоев слоя чистого труднолетучего компонента толщиной й— 0 и диффузионного слоя толщиной 0, содержащего необходимое количество второго компонента, которое в процессе выравнивающего отжига распределяется по всей толщине покрытия. [c.173]

Связующее вещество пасты - 25 %-ный раствор клея БФ-4 в ацетоне. Операция закалки штампа совмещается с борированием. Температура отпуска зависит от требуемой твердости основного металла. Завершающей операцией является промывка штампа в воде или в водном растворе соды в течение 1 ч. В результате металлографического исследования установлено, что диффузионный слой толщиной [c.372]

Насыщение из паровой фазы проводится при высоких температурах (более 1000°С) в вакууме. В течении 1...4 ч. формируется диффузионный слой толщиной 10...100 мкм. [c.260]

Перепад концентраций ионов в диффузионном слое толщиной бд примерно равен (Сэл—С1)/бд. Согласно закону Фика диффузионный поток этих ионов равен О (Сэл—С1)/бд (О — коэффициент диффузии). Диффузия заряженных частиц (например, ионов Ме"+) означает наличие электрического тока. Поскольку один ион переносит пе электрических зарядов, а в 1 кг-ион содержится ЕфП зарядов, то ток диффузии [c.226]

Толщина диффузионного слоя в сплаве Ih в диффузионной области процесса, очевидно, будет определяться скоростью диффузии металлов Me и Mi в сплаве. Если принять, что в диффузионной области процесса окисления сплава скорость процесса окисления определяется скоростью диффузии реагентов через слой окалины, а скорость диффузии компонентов сплава через диффузионный слой сплава является подчиненным фактором, то большей относительной скорости диффузии компонента Me в сравнении со скоростью диффузии компонента Mi в сплаве должна отвечать и большая толщина диффузионного слоя /. И, наоборот, меньшей относительной скорости компонента Me должна отвечать и меньшая толщина диффузионного слоя. [c.99]

Согласно теории Нернста, к поверхности твердого тела прилегает тонкий слой неподвижной жидкости толщиной 6, в котором происходит диффузия растворяющегося вещества. За пределами этого слоя движение жидкости, увлекающей растворенное вещество, приводит к поддержанию постоянства концентрации во всем остальном объеме раствора. Толщина б получила название толщины диффузионного слоя Нернста. Она зависит только от скорости перемещения диффундирующего вещества [c.205]

При толщине диффузионного слоя б (расстояние,-на котором с претерпевает линейное изменение от Со до с — рис. 142) и разности концентраций — с, предполагая молекулярную диффузию в слое толщиной б и конвективный перенос в остальном объеме [c.206]

Для оценки влияния метода азотирования на усталость исследовали образцы, подвергнутые ионному и га овому азотированию ею режимам, обеспечивающим образование диффузионного слоя толщиной 0,13 мм. При газовом азотировании в этом случае необходима выдержка в тече- [c.172]

Так, при обработке детали из стали 20 в течение 4 ч на ее поверхности образуется диффузионный слой толщиной 0,1 мм, состоящий из твердого раствора хрома и кремния в а-железе и обладающий высокой жаростойкостью и коррозионной стойкостью. При обработке в тех же условиях детали из стали У8 на ее поверхности образуется карбидный слой толщиной 25— 30 мкм, состоящий из карбида хрома СггзСб, легированного кремнием. [c.88]

С. Цель борирования — повышение твердости, износостойкости и некоторых других свойств стальных изделий. Диффузионный слой толщиной 0,05...0,15 мм, состоящий из боридов FeB и FejB, обладает весьма высокой твердостью, стойкостью к абразивному изнашиванию и коррозионной стойкостью. Борирование особенно эффективно для повышения стойкости (в 2—10 раз) бурового и штампового инструментов. [c.160]

Часто применяют азотируемую сталь 38Х2МЮА. При газовом азотировании в среде аммиака после выдержки в течение 50 ч при 500-525 °С получается диффузионный слой толщиной около [c.103]

Стали, содержащие <0,1 % С и пятикратное по отношению к углероду количество титана, на поверхности которых в результате диффузионного хромирования, длящегося в течение многих часов при температуре 1000 °С, осаждаются парообразные соединения хрома, образуя диффузионный слой толщиной до —0,15 мм с максимальным содержанием хрома 32 %. Благодаря такой обработке образуется защитный слой (главным образом из СгаОз), определяющий хорошую стойкость стали против коррозии и окалинообразования до рабочих температур —800 °С. [c.230]

Одновременное насыщение стали углеродом и азотом можно также проводить при 820 - 860 °С в расплавленных солях, содержащих цианистый натрий. В ванне, имеющей состав, % 20 - 25 Na N, 25 - 50 Na l и 25 - 50 Na2 03, за 1 ч выдержки при указанной температуре можно получить диффузионный слой толщиной примерно 0,3 мм, который после закалки от 820 - 860 °С из ванны и отпуска при 180 - 200 °С приобретает поверхностную твердость 58 - 62 HR и содержит примерно 0,7 % С и 1 % N. Цианированный слой по сравнению с цементованным обладает более высокой износостойкостью. [c.207]

Для алитирования предложена также ваииа, состоящая из тетрабората К и Na (1 1), в которую добавляют 10—20% порошка алюминия. В этой ванне при 900° С на низкоуглеродистой стали за 2,0 мии можно получить диффузионный слой толщиной до 0,1 мм [20]. [c.356]

Хорошие результаты получены при применении для силицирования циркуляционного способа и плазмы тлеющего разряда, с использованием в качестве газовой среды тетрахлорида кремния Si li. В плазме тлеющего разряда при 1000° С за короткое время (0,5—1,0 ч) можно получить беспористый диффузионный слой толщиной 0,15—0,20 мм, состоящий из а или а -фазы. [c.366]

Чаще всего применяют азотирование в соляной ванне инструмента, подвергнутого сначала закалке, а затем отпуску с 2—З-ч выдержкой при температуре 570° С. В процессе азотирования образуются слой толщиной 10—15 мкм с твердостью HVo,02= 14004-1500, йредставляющий собой химическое соединение, и диффузионный слой толщиной около 0,15—0,20 мм, имеющей твердость HVo,o2=900-t-1000. Йзносостойкость и долговечность штампов, подвергнутых азотированию многократно (в среднем в два раза) возрастают по сравнению с неазотированными штампами. У штампов для алюминиевых спла- [c.252]

Первое обычно проводится при температуре 750. .. 850 °С. При ведении этого процесса необходимо освежение ванны, так как с течением времени происходит ее истощение, т.е. снижение концентрации цианистых солей. При проведении цианирования в течение одного часа можно получить диффузионный слой толщиной примерно 0,3 мм. Из ванны непосредственно после цианирования проводят закалку деталей в масле и затем низкотемпературный отпуск на твердость 57. .. 62 HR . Цианировш1шо подвергают детали из конструкционных сталей 35Х, 40Х и др. Существенный недостаток цианирования связан с ядовитостью цианистых солей, что требует принятия особых мер предосторожности и препятствует щирокому применению процесса в промышленности. [c.631]

Для того чтобы попасть к поверхности металла, кислород должен пройти относительно неподвижный слой раствора, примыкающий непосредственно к поверхности металла, так называемый диффузионный слой. Толщина этого слоя в перемешиваемых растворах составляет 0,02—0,1 мм, а в неиеремешиваемых доходит до 1 мм. От соотношения размеров катодных участков на поверхности металла и толщины слоя диффузии зависит использование диффундирующего через этот слой кислорода. В случае, показанном на рис. 1-11, диффундирующий кислород полностью используется на меньшем по сравнению с их общим числом количестве катодных участков. Следовательно, уменьшение до некоторого предела или увеличение числа катодных участков не скажется на изменении скорости коррозии. [c.28]

Следует отметить, что активация (ионизация) атомов при нагреве сменяется пассивацией (дезактивацией) при охлаждении. В процессе выдержки при постоянной температуре в насыщающей среде устанавливается некоторое, соответствующее данной температуре, равновесное состояние с определенным углеродным, азотным или водородным потенциалом (в зависимости от вида ХТО). В этом смысле нагрев предпочтительнее охлаждения и выдержки. Не случайно поэтому ХТО с нагревом деталей ТВЧ с последующим охлаждением существенно ускоряет процесс насыщения поверхности [139]. Так, цементация нагревом ТВЧ до 1200 °С за 1 мин позволяет получить диффузионный слой толщиной 0,46 мм с твердостью после закалки 63—65 HR э (обмазка деталей пастой из порошка древесного угля в смеси с гидролизованрым этилсиликатом). Цианирование стали 40 в пасте с желтой кровяной солью с помощью нагрева ТВЧ до 980—1000°С за 1,5—2 мин дает слой толщиной [c.198]

В катодном диффузионном слое естественная конвекция не происходит, несмотря на то что внутри диффузионного слоя могут быть различные течения. Разряжающиеся ионы достигают катод только в результате диффузии, а в данном случае также и путем переноса через диффузионный слой. Толщина диффузионного слоя определяется падением концентрации разрядосно-собных ионов или комплексов. Однако диффузионный слой не имеет резкой границы с внутренним составом электролита. Граница стирается тем сильнее, чем меньше концентрация ионов в диффузионном слое отличается от концентрации в объеме электролита. Диффузионный слой может иметь различную толщину, которая зависит от геометрической формы катода, температуры, перемешивания, плотности тока и состава электролита. В перемешиваемом электролите диффузионный слой имеет толщину около 10 мкм, а в спокойном электролите он может достичь 500 мкм. Наличие диффузионного слоя обусловливает диффузионную поляризацию. [c.14]

MOM, кремнием, алюминием, цинком, марганцем, а также наносить комплексные покрытия при испарении металлической лигатуры или сплавов. Детально разработана и нашла промышленное применение технология вакуумного неконтактного хромирования. Испарение кускового хрома проводят при температуре 1400 °С и неглубоком динамическом вакууме (—10 —10 мм рт. ст.) в течение нескольких часов. Диффузионный слой толщиной до нескольких миллиметров отличается высокой пластичностью (может подвергаться холодной и горячей деформации без разрушения) вследствие большой чистоты по углероду, сере, газам и неметаллическим включениям. Это позволяет получать горячекатаный и холоднокатаный стальной прокат из предварительно хромированной заготовки. Углеродисгая и низколегированная сталь с вакуумдиффузионным хромовым покрытием, как показали производственные испытания, не уступает по коррозионной стойкости и гидростойкости высоколегированным хромоникелевым сталям и может найти самое широкое применение в различных отраслях промышленности [14, с. 134 22, с. 158]. [c.82]

С целью увеличения скорости науглероживания титана и его сплавов и повышения твердости диффузионного слоя предлагается насыщение вести в среде продуктов разложения синтина при 800—950° С. Такая обработка сплава ВТ14 в течение 4 ч позволяет получить диффузионный слой толщиной около 0,15 мм при твердости 1300—1500 кПмм и хорошей прочности сцепления с основой. [c.144]

Диффузионное силицирование металлов можно проводить в расплаве хлоридов щелочных металлов с добавкой фторида натрия, кремнефтористого натрия и порошка кремния [257]. При силицировании ниобия, молибдена и вольфрама в таком расплаве в инертной среде при 900 и 950° С и выдержке 10 ч были получены на всех металлах диффузионные слои толщиной до 20 и 30 мм соответственно. Слои были однофазными и состояли из дисилицидов соответствующих металлов. Микротвердость их изменялась в довольно широких пределах в зависимости от режимов получения и составляла на ниобии 890—1080, на молибдене 890—1210 и на вольфраме 980—1210 кПмм . [c.239]

Такое распределение тока происходит в тех случаях, когда толщина диффузионного слоя, согласно О. Кардошу и О. Фо-улку [40, 31], не оказывает влияния на поляризацию вследствие малого обеднения приэлектродного слоя ионами осаждаемого металла. Примером может служить никелевый электролит Уотта (без добавок) при низких плотностях тока. Если же электроосаждение сопровождается значительной концентрационной поляризацией, как, например, в цианистом растворе, то обеднение приэлектродного слоя ионами металла и образование диффузионного слоя, толщина которого больше у выступов, чем у впадин, будет причиной неравномерного распределения тока, а именно /у[c.246]

В качестве насыщающей порошковой среды при цементации сталей применяли смеси графита с углекислыми солями и бон-дюжским карбюризатором, а также с окисью кремния. Однако проведенные исследования позволили рекомендовать для цементации низкоуглеродистых и низколегированных сталей чистый графит с размером гранул 0,1—0,4 мм, температуру 1223—1273 К, частоту и амплитуду вибрации свыше 15 Гц и 0,2 мм соответственно, отрицательную поляризацию и плотность тока 0,2— 0,4 А/см . Газовой средой в установке был либо остаточный воздух, либо аргон. При указанных параметрах на стали 20Х за 15, 25, 35 мин получали диффузионный слой толщиной 0,6 0,8 1,0 мм соответственно с концентрацией углерода на поверхности 1,2— 1,3%. К сожалению, исследователи [89 и 100] не указали, что они принимали за толщину цементованного слоя. Однако можно полагать, что они определяли общую толщину. [c.164]

Полученные результаты М. И. Калашникова и А. С. Зотьева [41 ] объясняют различной активностью газовой среды у поверхности образца. При увеличении продолжительности азотирования более 3—4 ч влияние активности газовой фазы на формирование слоя уменьшается и определяющим фактором становится скорость диффузии азота в металле. В связи с этим применение нагрева ТВЧ при длительных выдержках нецелесообразно. Азотирование при нагреве ТВЧ эффективно для получения на нитраллоях диффузионного слоя толщиной не более 0,2—0,25 мм [55]. [c.169]

Техническая бура N32640,- ЮН2О при плавлении теряет воду и диссоциирует с образованием атомарного бора. Образующийся атомарный бор диффундирует в поверхность детали. Оптимальный режим борирования плотность тока на катоде0,15—0,20 А/см, напряжение 2—14 В, температура 930—950° С, выдержка 2—4 ч при этом получается диффузионный слой толщиной 0,15—0,35 мм. [c.169]

Технологический процесс борирования, заключающийся в диффузионном насыщении поверхности металла соединениями бора в виде боридов железа РсгВ и РеВ, протекает при высоких температурах (750... 1050 °С) в течение 1...6 ч обработки. В результате на поверхности изделия образуется насыщенный диффузионный слой толщиной 0,04...0,5 мм с микротвердостью 1800... 1900 НУ. [c.372]

Борирование образует чрезвычайно твердый слой. Насыщение поверхности бором производится в электролите при 950° С. Для этой цели применяется расплавленная бура Na2B40j. Катодная плотность тока 0,4 А/см , продолжительность электролиза 4 ч, глубина слоя 0,15—0,25 мм. Увеличение температуры в процессе борирования до 1100° С позволяет за 6—7 ч получить диффузионный слой толщиной до 3 мм [6]. Борированию подвергаются СЧ и ВЧ111Г. [c.641]

Известен способ высокоскоростной НЦ для упрочнения деталей автомобиля из среднеуглеродистых сталей 40Х, 40ХФ при нагреве с помощью ТВЧ в парах триэтаноламина. Режим обработки включает скоростной нагрев до 1050°С и вьщержку 200 с для получения диффузионного слоя толщиной -0,4 мм, который после закалки с повторного индукционного нагрева на толщину 2...4 мм приобретает высокую (HR 64) твердость и в 1,5...2 раза более высокую износостойкость, чем у деталей, упрочненных только закалкой. [c.382]

Движение жидкости относительно электрода стабилизирует толщину диффузионного слоя б и делает ее меньше, что соответствует конвективной диффузии, т. е. диффузии в движущейся жидкости. Увеличение скорости перемещения жидкости приводит к ускорению диффузии. Теория диффузии в движущейся жидкости разрабатывалась в работах ряда исследователей (Д. А. Франк-Каменецкого, Зйкена, В. Г. Левича) и была сформулирована [c.207]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...