Последовательность установочная

Системы координатного, или ступенчатого, управления, при которых обеспечиваются последовательные установочные и рабочие перемещения обрабатываемой детали или режущего инструмента на необходимую величину. Эти системы разделяются на две подгруппы. В первой из них определяющим является лишь конечное положение исполнительного органа станка, что имеет место на сверлильных, координатно- и горизонтальнорасточных станках. Во второй подгруппе важными, кроме конечного положения, являются траектории и скорости (постоянные, принятые для конкретных случаев обработки) перемещения исполнительных органов станков. Примером может служить выполнение работ по обтачиванию ступенчатых валиков, фрезерованию плоскостей, фрезерованию пазов и др. [c.187]

Далее, когда обработана установочная поверхность, обрабатывают остальные поверхности, соблюдая при этом определенную последовательность и имея в виду, что обработка каждой последующей поверхности может искажать ранее обработанную поверхность. Это происходит по той причине, что снятие режущим инструментом слоя металла с поверхности детали вызывает перераспределение внутренних напряжений в материале детали, что приводит к ее деформации. [c.40]

Перед обработкой первой заготовки необходимо определить положение исполнительных поверхностей приспособления в системе координат станка. Положение опорно-установочных элементов приспособления на станках регулируют размерной настройкой. На станках с ЧПУ возможно последовательное выполнение в одной операции большого числа разнородных переходов, осуш,ествляемых различными режущими инструментами. [c.226]

Станки с ЧПУ позволяют обрабатывать до четырех—пяти поверхностей с одной установки заготовки. Это означает, что приспособления должны открывать подход инструмента ко всем обрабатываемым поверхностям, а также допускать смену заготовок во время работы станка. Вместе с тем приспособления должны легко сменяться и переналаживаться. Наиболее эффективно применение системы переналаживаемых приспособлений, обеспечивающих обработку широкой номенклатуры заготовок за счет перекомпоновки устройств, смены или регулирования установочных и зажимных элементов. Приспособления для обработки малогабаритных заготовок должны быть многоместными, так как при этом возможна обработка сразу нескольких заготовок последовательно одним и тем же инструментом. [c.237]

Катушки данной серии выпускаются параллельного и последовательного возбуждения. Катушки параллельного возбуждения рассчитаны на напряжение ПОе (при ПВ 25%). При работе под напряжением 220 или 440 в, а также при работе в другом режиме последовательно с катушкой включается добавочное сопротивление (см. табл. 48). Габаритные и установочные размеры катушек к электромагнитам тормозов серии ТКП, а также их вес приведены в табл. 45 (см. фиг. 234, б). [c.401]

Последовательное агрегатирование применяется при сложных технологических процессах, которые могут быть расчленены на большое количество отдельных технологических операций, выполняемых последовательно и разными рабочими органами. Дифференциация технологического процесса на операции должна быть такой, чтобы длительность каждой из них по возможности была одинаковой. Каждая операция выполняется в своей позиции, следовательно, число позиций в машине равно числу операций технологического процесса. Последовательное расположение позиций должно быть таким, чтобы обеспечивалась принятая последовательность технологической обработки объектов. При последовательном агрегатировании число одновременно обрабатываемых объектов в машине равно числу рабочих позиций. На всех этих позициях одновременно выполняются разные операции над разными объектами. Каждый объект проходит последовательно через все позиции и обрабатывается в них разными рабочими органами. Установка и съем объектов производится в своих установочно-съемных позициях, эти операции совмещены по времени с непосредственной обработкой объектов в рабочих позициях. [c.38]

При образовании терминов баз по нескольким классификационным признакам последние должны располагаться в следующей последовательности по назначению, по лишаемым степеням свободы, по характеру проявления, например Основная установочная явная база , Технологическая направляющая скрытая база , Измерительная опорная явная база и т. д. Термины-синонимы, применявшиеся ранее (например, сборочная база вместо конструкторская база ), стандартом запрещены. [c.25]

Маховики двигателей внутреннего сгорания разделяются на дисковые, со спицами, цельные, разъемные, приставные, насадные и съемные. Приставной цельный маховик устанавливают в такой последовательности. Приставной вал (вал генератора) несколько сдвигают в сторону, противоположную коленчатому валу в образовавшийся промежуток заводят маховик при помощи крана, тельфера или двух ручных талей. После постановки заточки маховика на установочное кольцо подводят приставной вал вплотную к маховику, т. е. так, чтобы заточка села на кольцо (выступ), а фланец полностью уперся в ступицу маховика. Проворачивая вал относительно маховика, устанавливают их в такое положение, когда отверстия для болтов полностью совпадают. В отверстия ставят соединительные болты и завертывают гайки. После шплинтовки гаек проверяют положение вала по расхождению щек и регулируют положение подшипника электрического генератора. [c.400]

К числу наиболее существенных элементов дополнительной оснастки бульдозеров относятся передвижные упоры для установки и наладки штампов и для последовательной подачи матрицы по направлению к ползуну при глубокой гибке в одном ручье в 2—3 приёма эксцентриковые установочные механизмы на втулках шипов ползуна, или винтовые механизмы изменения длины шатунов, для малых перемещений ползуна при наладке штампов небольшие вспомогательные электродвигатели для включения муфт при пуске бульдозера на рабочий ход (некоторые модели крупных реверсивных машин) сплошные длинные столы с упорами и без упоров, удобные для установки крупных и габаритных штампов. [c.549]

Комплексное проведение производственных исследований точности работы действующих автоматических линий, экспериментальных исследований и теоретического анализа должно дать ответы на следующие основные вопросы проектирования технологических процессов производства корпусных деталей на автоматических линиях а) обоснование для выбора технологических методов и числа последовательно выполняемых переходов для обработки наиболее ответственных поверхностей деталей с учетом заданных требований точности б) установление оптимальной степени концентрации переходов в одной позиции, исходя из условий нагружения и требуемой точности обработки в) выбор методов и схем установки при проектировании установочных элементов приспособлений автоматических линий для обеспечения точности обработки г) рекомендации по применению и проектированию узлов автоматических линий, обеспечивающих направление и фиксацию режущих инструментов в связи с требованиями точности обработки д) выбор методов настройки станков на требуемые размеры и выбор контрольных средств для надежного поддержания настроечного размера е) обоснование требований к точности станков и к точности сборки автоматической линии по параметрам, оказывающим непосредственное влияние на точность обработки ж) обоснование требований к точности черных заготовок в связи с точностью их установки и уточнением в ходе обработки, а также установление нормативных величин для расчета припусков на обработку з) выявление и формирование методических положений для точностных расчетов при проектировании автоматических линий. [c.98]

Схема простановки размеров предопределяет в значительной степени последовательность обработки и выбор установочных баз, тип режущего инструмента, конструкцию. приспособлений и возможность выполнения операции на настроенном станке. А все это влияет па надежность обеспечения заданной точности и производительность обработки. [c.51]

Внутри конуса циклона устраивают временную шпальную выкладку, на которую опирают временно регулирующий патрубок. Затем последовательно устанавливают крышку циклона с дву.мя патрубками, а на нее — верхний патрубок со сборкой болтов фланцевых соединений на прокладках и сурике. Последней устанавливают на верхний патрубок крышку, а на нее—заглушку, к которой подвешивают на тягах регулирующий патрубок. Положение патрубка выверяют регулировкой тяги при помощи установочных гаек. [c.334]

В течение цикла контроля образуются последовательно три вида плеч автоматического измерительного моста 1) эталонные сопротивления с реохордами и установочные сопротивления 2) установочные сопротивления и контролируемый потенциометр 3) эталонные сопротивления и контролируемый потенциометр. Соответственно происходит автоматическая установка реохордов на нуль, установка контролируемого потенциометра в исходное положение и контроль. [c.820]

Известно, что для сборки элементарного узла, состоящего из двух деталей, из которых одна базовая закреплена в установочном приспособлении, необходимо взять сопрягаемую деталь, ориентировать ее относительно посадочной поверхности базовой детали и присоединить к базовой детали. Применительно к процессу автоматической сборки в типовую структуру этого процесса будут входить следующие элементы ориентация устанавливаемой детали относительно поверхности сопряжения базовой детали, подача монтируемой детали в ориентированном положении к базовой детали и присоединение ее, удаление собранного узла из зоны сборки. Все элементы процесса выполняются исполнительными механизмами сборочного автомата, последовательность же может обеспечиваться заданной программой с учетом особенностей каждого элемента процесса. Наибольшие трудности при создании автоматических сборочных устройств будут встречаться в разработке механизмов ориентации деталей. [c.516]

Рабочую документацию разрабатывают последовательно для изготовления и испытания опытного образца (партии), установочных серий и установившегося серийного или массового производства. [c.13]

Осмотр канатов производится в машинном помещении последовательными участками длиной примерно по одному метру. Подсчет количества обрывов проволок на шаге свивки каната производится при отключенном главном рубильнике (установочном автомате). [c.758]

Осмотр канатов с целью определения их износа производится нз машинного помещения последовательными участками длиной примерно по одному метру. Количество обрывов проволок на шаге свивки каната подсчитывается при отключенном главном рубильнике (установочном автомате). Число обрывов проволок на шаге свивки каната не должно допускаться свыше нормы, указанной в Правилах. [c.773]

Выбор средств контроля основан на использовании алгоритма. В алгоритме предусмотрено, что допускаемая пофешность учитывает составляющие ее погрешности (ГОСТ 8.051—81) измерительных средств, температурных деформаций, от измерительного усилия, от субъективности оператора, вносимые установочными мерами. Алгоритм составлен так, что при последовательной разработке процессов контроля выбирают для каждого конкретного контролируемого параметра необходимые средства контроля (СК) или обосновывают необходимость проектирования новых. [c.191]

Исходя из заданных требований к расположению поверхностей устанавливается следующая последовательность обработки разных технологических комплексов. Сначала обрабатываются поверхности комплекса I, включающие основную установочную явную базу по- [c.216]

Выбор установочных баз и базирующих поверхностей производится в начале проектирования технологического процесса одновременно с установлением последовательности и способов обработки. Это важнейший вопрос технологического процесса, определяющий фактическую точность обработки, правильность взаимного расположения обрабатываемых поверхностей, конструкцию приспособления, режущего, измерительного и вспомогательного инструмента, производительность процесса обработки деталей и др. [c.382]

Вначале по чертежу детали определяют установочную базу, от которой будет вестись обработка, а затем проектируют последовательность обработки детали по операциям, переходам и т. п. В целях обеспечения точности установки и надежного закрепления детали в приспособлении установочная база должна иметь достаточно большие размеры, возможную точность и чистоту поверхности. Нельзя, например, использовать для базирующих поверхностей такие, на которых имеются прибыли и литники, швы в местах разъемов опок, пресс-форм, штампов и т. д. [c.382]

Конструктивное воплощение схем функциональных групп установочных, зажимных и направляющих элементов. Для решения задач конструктивного воплощения схемы функциональной группы элементов в большинстве случаев используются эвристические методы. Алгоритмы решения этих задач должны включать следующие последовательно реализуемые укрупненные блоки определение числа конструктивных элементов в схеме, типов и типоразмеров элементов, расчетных размеров элементов расчет координат X, Y, Z привязочных точек элементов определение углов пространственной ориентации а, р, у элементов относительно ГСК анализ совместимости положений конструктивных элементов и выработку признака наличия их пересечений корректировку размеров, положения либо формы конструктивных элементов. [c.95]

Выполнив все проверки, приступают к шлифованию. Последовательно шлифуют поверхности 1 и 5, 2 и 4 рекомендуется шлифовать также нерабочую поверхность 3, чтобы она могла служить установочной базой при строгании нижних направляющих. [c.180]

Перемещением поперечных салазок 3 и установочного стола 5 последовательно подводят остальные дуговые участки контура. Обработав дуговые участки, приступают к обработке прямых, соединяющих дуги между собой. [c.116]

Вывернуть установочные болты 7 и затем вынуть все детали, соблюдая последовательность, указанную на рис. 187. [c.216]

Операцию обработки детали, выполняемую на данном рабочем месте, расчленяют на переходы и приемы. Непосредственным наблюдением устанавливают фактическое содержание и последовательность переходов и приемов, фиксируют режим резания, отмечают тип установочного приспособления, конструкцию пусковых устройств станка, тип измерительных инструментов, вес и размер заготовки и прочие факторы, влияющие на величину штучного времени. [c.171]

После выбора установочных баз и технологического маршрута обработки определяют обрабатываемые элементарные поверхности и последовательный порядок переходов по каждой из этих поверхностей. [c.100]

Прежде чем приступить к составлению технологического процесса, необходимо тщательно ознакомиться с системой простановки размеров на чертеже, определяющих взаимное расположение обрабатываемых поверхностей. Простановка размеров на чертеже в значительной степени предопределяет выбор установочных баз и последовательность обработки, так как в первую очередь обрабатывают те поверхности, от которых определяется большое число других поверхностей. [c.281]

Универсально-наладочные приспособления позволяют обрабатывать группу деталей (от 2-ьЗ до 40 и более) путем последовательной переналадки, заключающейся в замене установочных узлов. [c.423]

Последовательность -конструирования предусматривает вначале уточнение схемы установки. Зная принятое базирование, точность и чистоту базовых поверхностей, определяют тип и размер установочных элементов, их количество и взаимное положение. [c.426]

Разработку общего вида приспособления начинают с нанесения на лист контура заготовки. В зависимости от сложности его схемы вычерчивают несколько проекций заготовки. Заготовку целесообразно показывать условными линиями (тонкие линии или штрихпунктир), чтобы она выделялась на чертеже приспособления. После этого последовательно наносят отдельные элементы приспособления вокруг контуров заготовки. Сначала вычерчивают установочные элементы (опоры), затем зажимные устройства, направляющие элементы инструмента и [c.426]

Прибор устанавливается по образцовому ступенчатому кольцу 1 (фиг. 246, б), которое надевается на ступенчатую пневматическую пробку 2, закрепленную на плите приспособления 4. Отдельная односопловая пробка 3, соединенная с средним отсчетным прибором вставляется в отверстия кольца 1 и ступенчатой пробки 2. Положение плиты приспособления регулируется установочными винтами пока образцовое кольцо не будет выверено в двух плоскостях так, чтобы при повороте односопловой пробки 3 (фиг. 246, б) в четыре позиции через 90° во всех четырех позициях стрелка среднего отсчетного прибора показывала ноль. Регулируемые шкалы крайних отсчетных приборов, каждый из которых соединен с одним из диаметрально расположенных сопел нижней ступени неподвижной пробки, устанавливаются при этом также в нулевое положение. Затем на ступенчатую пробку устанавливается рабочий цилиндр и положение его регулируется установочными винтами так, чтобы оба крайних прибора показывали ноль. Крышка 2 (фиг. 246, в) надевается на рабочий цилиндр 1. Грубая установка положения крышки производится с помощью жесткого конического калибра, точная — по пневматическому подвижному калибру 3 (фиг. 246, б). Положение крышки регулируется с помощью радиально расположенных винтов, пока на среднем приборе не будет достигнуто нулевое показание. Положение крышки затем фиксируется болтами. После снятия узла с приспособления сверлят отверстия под фиксирующие штифты 5 (фиг. 246, в). Затем снимается первая крышка и в той же последовательности устанавливается вторая крышка. [c.265]

Измерительные системы изучаемого типа (см., например, рис.1,а)состоят из преобразователя измеряемого зазора (размера) в давление воздуха и узла повторителя давления. Первый преобразователь состоит из цепочки последовательно соединенных дросселей с диаметрами отверстий и на вход которой подан сжатый воздух стабилизированного давления Pj. Последний узел построен на пятимембранном реле УСЭППА. Он служит для преобразования давления в выходное Р с компенсацией динамической погрешности Р или усиления Ра по мош ности. Динамической погрешностью Р называется разница между его текущим и градуировочным значениями при равенстве зазора Sjg при измерении и настройке системы по установочному калибру. Если настройка системы производится по статическим давлениям, то Р должно возможно меньше отличаться от этих давлений, особенно в градуировочных точках. [c.100]

Системой планово-предупредительного ремонта технологической оснастки и сложных инструментов предусматриваются последовательно чередующиеся от начала эксплуатации оснастки до передачи ее в капитальный ремонт периодические (профилактические) осмотры, малые и средние ремонты. Так же как и при пла-ново-предупредительном ремонте оборудования, длительность межремонтных периодов и структура ремонтных циклов зависят от условий эксплуатации, влияющих на интенсивность износа установочных, базовых и направляющих поверхностей деталей приспособлений и на износ формообразующих и направляющих поверхностей деталей модельной оснастки, штампов и прессформ. Календарная длительность межремонтных периодов зависит также от степени интенсивности и экстенсивности использования технологической оснастки. [c.130]

Применяются две различные схемы обработки плоскостных и корпусных деталей в одном случае вначале обрабатываются плоскости, а в дальнейшем, приняв их за базу, ведут обработку всех отверстий в другом — сначала обрабатывают отверстия и с базой по ним ведут обработку плоскостей. Работа с базой по плоскости является наиболее обычным и универсальным методом при такой схеме обработки установочные базы совпадают со сборочными. А для крупных деталей этот метод является единственно приемлемым. В случае последовательной обработки нескольких плоскостей следует начинать обработку с наиболее устойчивой, которая в дальнейшем может служить базой для установки детали на после-дующ,их операциях. В тяжелом машиностроении перед первой станочной операцией обычно предусматривается разметка, в процессе которой контролируются размеры и припуски заготовок и создаются базы для выверки деталей при установке их на станках изготовление специальных приспособлений из-за громоздкости деталей и единичного характера производства часто экономически не оправдывается. [c.401]

Поршень П1 приводится в движение под давлением масла, поступающего в верхнюю или нижнюю полость цилиндра в зависимости от положения золотникового механизма. Золотниковый механизм находится под действием двух сил силы пружины ПР1, стремящейся поднять золотники вверх, и силы электромагнита Кр, направленной вниз. Катушка Кр последовательно с установочным реостатом Ry включена через комплект выпрямителей на трёхфазный тахогенератор Т, механически соединённый с валом дизель-генератора. Эффективная величина напряжения генератора Т [c.581]

Недостаточная жесткость опорных конструкций заводских стендов является одной из причин нестабильности установочных баз. При заводской сборке узлы и корпусные детали турбин в определенной последовательности устанавливают на опорные конструкции стенда. При этой установке меняются нагрузки, приходящиеся на центровочные элементы и конструкции стенда. Это приводит к изменению взаимоположения выверенных и отцентрованных ранее узлов и к перераспределению реакций опор агрегатов. Наблюдения, проведенные на испытательных стендах некоторых турбинных заводов (ЛМЗ, НЗЛ, ТМЗ), показали, что деформации центровочных элементов и самих конструкций стендов достигают значительных величин. Так, на одном из стендов ЛМЗ при сборке турбины ВПТ-50-3 было обнаружено проседание поперечного ригеля стенда под средним подшипником на величину 1,5 мм. На графике (рис. 53) показаны характер и величины деформаций фундаментной рамы газотурбинной компрессорной установки ГТН 9-750 (общий вес 230 т), возникших при сборке на испытательном стенде и зафиксированных при помощи гидростатического уровня от внешнего независимого репера. Как видно из графика, с момента установки на стенд общей рамы до закрытия верхних половин цилиндров точки, находящиеся на верхнем поясе рамы, опускаются на величину от 0,38 до 0,84 мм. При этом максимальный перелом (смещение оси расточки в точках 3 VI 4 относительно линии, соединяющей крайние точки кривой прогиба) достигает 0,38 мм. [c.108]

Осевое положение обоймы вместе с закрепленным в ней вкладышем и расположенным между сегментами 7 и 5 гребнем валопровода регулируется с помощью установочных колец, каждое из которых состоит из двух нижних 22 и 26 и одной верхней 15 частей. Для того чтобы сместить валопровод (например, для установки осевых зазоров в проточной части), надо снять крышку корпуса подшипника, раз-болтить обойму и снять крышку вместе с привинченными к ней полукольцами 15. Затем, зацепив за внешние зазубрины, можно при установленном роторе выкатить установочные кольца 22 и 26. Если, например, необходимо сместить валопровод вправо, то толщина всех трех частей 15, 22 и 26 правого установочного кольца (см. основной вид на рис. 3.62) уменьшается, а левого увеличивается. Затем осуществляется сборка в обратной последовательности. [c.115]

Приемная антенна представляет собой 4-заходовую спираль размерами 150 X 150 X 50 см с установочным основанием 100 х 100 см. Ширина диаграммы направленности по уровню 3 дБ не менее 160". Антенна разборная, легко монтируется, размер в транспортном положении (с упаковкой) не превышает 60 х 60 х 30 см. МШУ конструктивно выполнен и виде герметичного блока, крепящегося на основании антенны. Коэффициент усиления 40 2 дБ. Диапазон частот 135...139 МГц. Кабель снижения (в стандартной поставке длиной 50 м) предназначен для соединения удаленной части комплекса (антенна + МШУ) с блоком демодулятора и цифрового интерфейса, который выпускается в различных версиях устанавливается в слот расширения ПЭВМ или подключается через последовательный порт. [c.282]

Блоки резцов 1 (см. рис. 28) в корпусе протяжки 2 базируют по цилиндрической и конической поверхностям и закрепляют двумя винтами 8. Затяжку винтов производят динамометрическим ключом с определенным крутящим моментом. Между собой блоки контактируют по выступу 3. При сборке протяжки первоначально в корпус устанавливают блоки, которые фиксируются в угловом положении по установочным штифтам и 6. Затем последовательно собирают блоки с меньшими порядковыми номерами. Зазор между посадочными поверхностями блоков и установочных штифтов должен быть менее 0,025 мм. В протяжке предусмотрены два безрезцовых участка 5 и 7, которые предназначены соответственно для установки державки с резцом для снятия фаски на внешнем конце зуба и деления заготовки для обработки следующего зуба без отвода протяжки. [c.293]

Бается из твердых пород дерева и с помощью рояльной петли шарнирно крепится над створками. На фартуке укрепляется нажимная пластина 4, а над фартуком установлен блок-контакт контроля притвора створок (на электросхеме рис. 82 он называется ДК). Когда створки двери кабины закрыты, фартук и шток блок-кон-тякта опущены, его р-контакт замкнут и нажатием кнопки приказа можно (при закрытой двери шахты) пустить кабину в ход. Этот контакт включен последовательно с другими предохрапи-тельными контактами и исключает возможность движения кабины с открытыми створками. Когда створки двери кабины открыты, фартук и шток блок-контакта подняты, контакт разомкнут и исключена возможность пуска кабины. Нельзя также пустить кабину нажатием на шток блок-контакта вручную при открытых створках, так как здесь использован р-контакт. Чтобы его замкнуть, нужно шток потянуть вниз, а этому препятствует поднятый фартук. Блок-контакт должен быть установлен так, чтобы кабину можно было пустить в ход при зазоре между открытыми створками не более 10 мм. На рис. 13 показаны установочные размеры фартука. Чтобы исключить возможность снятия створок, их подвешивают на неразъемных петлях или применяют устройства, предотвращающие их снятие. [c.24]

В ряде случаев для правильной и однозначной оценки точности расположения отдельных элементов дета.гь доллсна быть ориентирована одновременно по двум или трем базам, образующим систему координат. Такая совокупность баз комплектом баз. Примером комплекта баз могут служить три взаимно перпендикулярные плоскости или ось поверхности вращения и перпендикулярная к ней плоскость. При назначении комплекта баз следует различать их последовательность в порядке убывания числа степеней свободы, отнимаемых ими у детали. Например, при трех взаимно перпендикулярных базовых плоскостях (рис. 2.2) первая А лишает деталь трех степеней свободы (установочная база) вторая В —двух (направляющая база), а третья С — одной степени свободы (опорная база) Базы или комплект баз и их по-следовател ность должны назначаться конструктором с учетом [c.388]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...