Качество соединений при стыковой сварке

Качество соединений при стыковой сварке 133 [c.172]

При правке и резке контролируют точность резки и качество правки при стыковой сварке проверяют режим сварки, прочность стыков при резке прутковой стали и проката — точность резки при гнутье арматуры — точность изгиба при сварке плоских каркасов и сеток — проектные размеры, режимы сварки, прямолинейность, качество сварных соединений при сварке закладных деталей — проектное расположение элементов, вид и режим сварки, прочность соединений при антикоррозионной обработке закладных деталей — соответствие состава покрытия, его качество и толщину слоя при сборке пространственных каркасов — проектное расположение элементов, режим сварки, прочность соединений. [c.66]

Стыковую сварку плавлением применяют значительно чаще, чем стыковую сварку давлением. Она не требует точной механической обработки и пригонки торцов стержней. Качество сварных соединений при стыковой сварке плавлением выше по сравнению со стыковой сваркой давлением. При сварке необходимо, чтобы свариваемые детали вблизи стыка имели одинаковые или близкие по форме и размерам сечения. Отклонение от соосности деталей не должно превышать 15% при сварке цилиндрических стержней и труб и 10% при сварке стержней прямоугольного сечения. [c.57]

При стыковой сварке оплавлением какие-либо оценки по усредненным значениям параметров режима оказываются неэффективными. Необходимо располагать временными зависимостями контролируемых параметров режима, например в виде записи на ленту самопишущего прибора. Очевидно, что чем больше контролируемых параметров, тем точнее можно прогнозировать качество сварного соединения. На практике число параметров контроля не превышает четырех. [c.226]

Установочная длина и припуск на осадку влияют на качество соединения при сварке оплавлением так же, как при сварке сопротивлением. Их значения при сварке стержней, листов, труб, заготовок инструмента приведены в табл. 133—136 в табл. 137 даны режимы стыковой сварки оплавлением латунных прутков. [c.273]

Стыковая сварка, обеспечивающая высокую прочность и достаточную пластичность соединений, осуществляется без скоса и со скосом деталей (рис. 73, а, б). Деформация деталей обычно ограничена зажимами, которые срезают высаженный металл полностью (рис. 73, е) или придают ему определенную форму (рис. 73, г). Повторная осадка и сосредоточенная деформация в стыке с формированием металла повышает качество соединения. При осадке образцов с /i + /2=14 мм на 8 мм (рис. 73, д) в основном деформируются наружные волокна, а на 14 мм (рис. 73, в) и внутренние. Уменьшение контактных поверхностей (см. рис. 73, а) уменьшает количество высаженного металла. [c.105]

Скорость нагрева увеличивается с повышением мощности источника (трансформатора, генератора и др.). Мощность ограничивается условиями равномерности нагрева и энергетическими возможностями питающей сети. При стыковой сварке сопротивлением с увеличением скорости нагрева из-за уменьшения окисления качество соединения повышается. Интенсивность нагрева при сварке сопротивлением, характеризуемая скоростью повышения температуры в стыке, зависит от давления, тока и длительности его протекания. [c.57]

Качество соединений различных металлов при стыковой сварке сопротивлением [c.133]

Прочность сварных соединений при действии переменных нагрузок сильно зависит от качества швов. Например, при наличии в стыковых швах даже незначительного непровара прочность снижается на 50 %. Такое же снижение получается от сварки электродами с тонкими покрытиями. [c.66]

Расчет на надежность сварных соединений при циклических нагрузках можно производить по формулам ( 1.6). На основании отечественных и зарубежных исследований, содержащих диапазон рассеяния предела выносливости сварных соединений, можно оценить коэффициент вариации предела выносливости за счет разброса качества сварного шва следующими значениями стыковое соединение, сварка автоматическая и полуавтоматическая 0,03 то же, сварка ручная 0,05 нахлесточное соединение 0,06 сварные двутавровые балки 0,05 сварные коробчатые балки 0,09. [c.67]

Аккумулированная энергия используется для точечной сварки легких сплавов, а также для точечной и стыковой сварки очень мелких деталей из черных и цветных металлов. Питание машины производится от трехфазной сети через выпрямительную установку при малой потребляемой мощности и равномерной нагрузке фаз. Количество энергии, отдаваемое машиной при сварке, стабильно, что обеспечивает постоянство количества выделяемой теплоты и однородное качество соединений. Энергия аккумулируется в электрическом поле конденсатора или в магнитном [c.188]

Стыковая сварка. В промышленности применяется почти исключительно стыковая сварка оплавлением, обеспечивающая лучшее качество соединений, чем при сварке сопротивлением. [c.196]

Радиоскопический контроль применяют в качестве промежуточного контроля стыковых продольных и кольцевых сварных соединений. При хорошо отработанной технологии сварки и контроле за соблюдением этой технологии, обеспечивающей высокое качество сварки, по решению НПО ЦНИИТМАШ радиоскопический контроль может быть использован в качестве приемочного (сдаточного) контроля. [c.548]

Заварка трещин, обломов, приварка накладок, вставок, заплат, наплавка износостойких материалов Заварка трещин, обломов, приварка накладок, вставок, заплат, сварка тонколистового материала Сварка н наплавка алюминия и коррозионно-стойкой стали Заварка трещин, приварка обломов, сварка тонколистового материала Сварка тонколистового материала Стыковая сварка деталей н нх элементов разной конфигурации при повышенных требованиях к качеству сварного соединения [c.82]

При дуговой сварке ниобия в защитной атмосфере [38, 159] в качестве защитного газа применяется аргон или гелии электродом служит вольфрамовый наконечник сварочной горелки. Такая сварка наиболее эффективна для соединения листов, расположенных плотно в стык (краевая или стыковая сварка). Края свариваемых листов помещают в паз шириной примерно 9,6 мм и глубиной 3,2 мм. Электрод вводят через крышку камеры или экран, заполненный аргоном или гелием. За счет инертного газа должно поддерживаться избыточное давление в экране. Защита сварного шва достигается путем заполнения паза инертным газом со стороны, обратной сварке. Вольфрамовый электрод Делают отрицательным для получения ковкого шва (как при сварке циркония), а дугу зажигают с помощью высокочастотного разряда, чтобы предотвратить загрязнение шва вольфрамом. Дуга постоянного тока по сравнению с дугой переменного тока глубже пронизывает металл, что способствует образованию более узкой лужи из расплавленного металла, которую легче защитить инертным газом. Минимальная толщина листа, который можно удовлетворительно сваривать этим способом, составляет 0,33—0,38 мм. [c.459]

Наиболее распространена лазерная сварка импульсных излучением в электронной и электротехнической промышленности, где сваривают угловые, нахлесточные и стыковые соединения тонкостенных деталей. Хорошее качество соединений обеспечивается сваркой лазерным лучом тонких деталей (0,05...0,5 мм) с массивными. В этом случае, если свариваемые детали значительно отличаются по толщине, в процессе сварки луч смещают на массивную деталь, чем выравнивают температурное поле и достигают равномерного проплавления обеих деталей. Чтобы снизить разницу в условиях нагрева и плавления таких деталей, толщину массивной детали в месте стыка уменьшают, делая на ней бурт, технологическую отбортовку или выточку (рис. 123). При лазерной сварке нагрев и плавление металла происходят так быстро, что деформация тонкой кромки может не успеть произойти до того, как металл затвердеет. Это позволяет сваривать тонкую деталь с массивной внахлестку. Для этого надо, чтобы при плавлении тонкой кромки и участка массивной детали под ней образовалась общая сварочная ванна. Это можно сделать, производя сварку по кромке отверстия в тонкой детали или по ее периметру. [c.238]

При газовой сварке меди обычно выполняют стыковые и реже — угловые соединения с внешним угловым валиком. Сваркой внахлестку и втавр получают соединения удовлетворительного качества. Сварку ведут только в один слой. Листовую медь толщиной до 5 мм сваривают левым способом, а при большей толщине листов — правым. [c.335]

Перед контактной стыковой сваркой в местах подвода тока металл необходимо очистить от окалины, коррозии и грязи. Зачистка — ответственная вспомогательная операция, обеспечивающая нормальное протекание процесса сварки и стабильность качества сварных соединений. Эта операция выполняется абразивным инструментом, в ряде случаев используются специальные зачистные механизмы, которые входят в состав линий и специализированного оборудования. Как правило, специальные механизмы используются при зачистке боковых поверхностей деталей цилиндрической формы. [c.197]

При всех способах стыковой сварки необходимо хорошо очищать поверхности деталей, соприкасающихся с токоподводящими губками. Неочищенные поверхности создают ненадежный контакт с высоким электрическим сопротивлением, в результате чего уменьшается сварочный ток, становится нестабильным процесс сварки, ухудшается качество стыков. Из-за плохого контакта возникают поджоги на поверхности деталей, снижающие прочность соединения. Износ электродов увеличивается. [c.47]

Особенность контактной сварки (за исключением стыковой сварки методом оплавления) в том, что сварка происходит в результате механического давления на металл, нагретый до пластического состояния. Контактная сварка обеспечивает высокое качество сварных соединений, так как окислы и шлаки при сварке выдавливаются наружу. [c.326]

С увеличением толщины свариваемого металла пластичность сварных соединений уменьшается вследствие неблагоприятных структурных изменений и структурных напряжений в металле шва и околошовной зоны, повышения сварочных напряжений и ухудшения качества основного металла. Эти факторы значительно снижают пластичность сварных соединений при наличии низких температур и резкой концентрации напряжений. Повышение погонной энергии с увеличением толщины свариваемого металла позволяет повысить пластичность металла шва с одновременным снижением его прочности. Влияние скорости охлаждения наиболее резко сказывается при сварке угловых и многослойных стыковых швов, поэтому такие соединения нельзя рекомендовать для ответственных конструкций. Наряду с этим для соединения элементов изделия следует использовать сварные швы, сечение которых находится в определенном соотношении с толщиной металла. При толщине металла 16—24 мм рекомендуется применять шов с сечением не менее 35 мм , при 25—40 и 41—50 мм — соответственно 50 и 60 мм . Скорость охлаждения при этом не должна превышать 30°С в 1 с. [c.124]

На ряде заводов сварка трением полностью заменила контактную стыковую сварку, при этом повысились качество соединения, производительность и резко снизился расход электрической энергии. [c.262]

Для прочности и надежности трубопровода высокого давления особое значение имеет качество выполнения корневого шва. Целесообразно применять ручную или автоматическую аргоно-дуговую сварку неплавящимся электродом для сварки всего сечения или корневого шва (комбинированная сварка) независимо от группы стали. Контактная стыковая сварка оплавлением используется для сварки трубопроводов в цеховых условиях, однако применение ее ограничено из-за трудности приварки деталей к патрубкам, наличия грата в сварном соединении, сложности обнаружения несплавлений и т. д. Диаметр свариваемых труб определяется мощностью имеющейся на предприятии контактной сварочной маши ны. Режимы сварки выбирают, сваривая пробные стыки, причем при сварке как пробных, так и промышленных стыков контактная машина должна быть оснащена самопишущим прибором для записи диаграммы процесса сварки. Для защиты свариваемого стыка от окисления при контактной сварке оплавлением применяется сварка с поддувом. [c.185]

Контактная сварка меди и ее сплавов имеет небольшое применение в промышленности. Точечная и роликовая сварка изделий из чистой меди почти не применяется вследствие очень низкого качества соединений и необходимости пользоваться машинами большой мощности с электродами (роликами) из вольфрама или молибдена. Стыковая сварка меди дает хорошие результаты только при выполнении ее по методу сопротивления на машинах с автоматической осадкой и выключением тока. Стыковую сварку оплавлением применяют при осуществлении соединений меди или латуни со сталью. [c.516]

В настоящее время для соединения двухслойной стали получили широкое применение как ручная, так и автоматическая сварки, причем каждый способ сварки имеет свои области применения. Например, в качестве основного технологического метода сварки для стыковых продольных и кольцевых швов большой протяженности рекомендуется автоматическая сварка под слоем флюса, а для присоединения вспомогательных элементов или же при выполнении работ в труднодоступных местах целесообразно применение ручной дуговой сварки. Поверхности фланцевых соединений (рис. 158) для защиты от воздействия агрессивной среды наплавляются легированными электродами, а затем зеркало [c.279]

Ручную дуговую сварку титана и его сплавов в защитном газе выполняют постоянным током прямой полярности. Для сварки применяют вольфрамовые электроды марок ЭВЛ и ЭВИ, аргон высшего сорта, а для защиты горячего шва и нагретых частей основного металла — аргон 1-го сорта. Применяют типовые источники питания постоянного тока, а также специализированные установки для аргонодуговой сварки постоянным током УПС-301 и др. Стыковые соединения толщиной 0,5—3 мм, имеющие небольшие зазоры, сваривают с присадочным металлом. Стыковые соединения толщиной более 3 мм, имеющие разделку кромок, сваривают в несколько слоев, при этом сварку каждого слоя выполняют без колебательных движений электрода на малой погонной энергии с последующим охлаждением наплавленного валика до 100°С и проверкой его качества. Если валик окислен ло серого или темно-серого цвета, его следует вырубить до мягкого серебристого металла, после чего продолжать сварку следующего валика. Сварку ведут справа налево, наклоняя горелку под углом 55—65 °С, а присадочную проволоку — под углом 155—165 °С к горизонтали. Подварку стыкового шва с обратной стороны выполняют после сварки первого слоя основного шва. [c.238]

В сварочном производстве шаблоны используются для контроля качества подготовки кромок изделия под сварку, а после образования сварного соединения—для контроля некоторых размеров сварного шва. Наличие шаблонов значительно упрощает приемку изделия под сварку. Некоторые предприятия и строительно-монтажные организации применяют шаблоны собственного изготовления. На заводе нефтяного машиностроения им, Петрова в Волгограде используют в качестве шаблона несколько переделанный обычный штангенциркуль (добавлены еще одна подвижная губка и направляющая с опорными ножками). Это позволяет измерять высоту усиления и ширину шва, а также смещение свариваемых кромок (при сварке стыковых соединений) при сварке нахлесточных и тавровых соединений можно контролировать толщину свариваемых элементов и катет шва. [c.257]

При термитной и газовой сварке жил сварное соединение считается удовлетворительным, если отсутствуют подплавление или пережог проволочек наружного повива, изломы при перегибах, раковины в монолитной части соединения глубиной более 2—3 мм. Прилегающие к соединению проволоки наружного повива не должны иметь следов подплавления и пережога и ломаться при перегибах. Качество сварки контролируется также при выполнении операции перемешивания плавки в сварочной форме или кокиле термитного патрона. При этом следует убедиться, что концы жил при стыковом соединении расплавились на участке, равном диаметру литникового отверстия патрона, а при оконцевании наконечниками ЛАТ и при сварке по торцам концы жил, а также трубчатой части наконечника или алюминиевой втулки термитного патрона расплавились на глубину не менее 5—8 мм. [c.623]

Эти испытания были проведены в Иллинойском университете в порядке выполнения Программы усталостных испытаний стыковых сварных соединений в гражданских сооружениях. Испытания должны были дать сведения по прочности соединений при обычном для того времени качестве сварки конструкционных сталей в [c.100]

Используя многократное осаживание при длине вылета, обычно принятой для стыковой холодной сварки проводов соответствун)-ших сечений, можно получить высокое качество сварного соеди.че-ния без предварительной подготовки проводов к стыковой сварке очисткой или обрезкой их концов, т. е., применяя достаточно большую степень пластической деформации, можно полностью вытеснить из контактируемой зоны соединяемых проводов эластичную органическую пленку, препятствующую образованию цельнометаллического соединения при холодной сварке. [c.17]

Наиболее опасный при стыковой сварке дефект — непровар характеризуется очень малым размером в направлении, перпендикулярном к плоскости стыка (обычно толщина пленок окислов в стыке не превышает нескольких десятков микрон). Эго крайне затрудняет обнаружение непровара методами физической дефектоскопии. Рентгеновс1<ое просвечивание и просвечивание -лучами радия, а также методы магнитной дефектоскопии, как правило, не обнаруживают непровара в соединениях, выполненных стыковой сваркой. Отсутствие в настоящее время надежных методов контроля качества сварных стыков (степени провара) без их разрушения заставляет тщательно конгролировать технологический процесс сварки, который должен предварительно проверяться сваркой контрольных образцов. Эти образцы обычно испытываются на загиб или удар. Исследуется также структура стали в зоне стыка. При положительных результатах испытаний и удовлетворительной структуре начинается сварка промышленных деталей. Качество сварки периодически контролируется путем повторных испытаний. Для повышения однородности качества соединений рекомендуется автоматизация сварки. [c.108]

Соединения при электрошлаковой сварке. Электрошлаковая сварка является одним из прогрессивных бездуговых процессов сварки. Она обеспечила создание комбинированных прокатно-лито-ковано-штампованных изделий больших сечений, объединенных в единый агрегат. Этим способом сваривают конструкции рам, барабанов, крупных машиностроительных узлов, сооружений металлургических комплексов и т. п. При электрошлаковой сварке укладку швов производят в вертикальном положении, выполняют стыковые, угловые и тавровые соединения. Нередко эти соединения являются связующими, но их применяют и в качестве рабочих. Электрошлаковой сваркой соединяют в основном элементы, имеющие толщины от 30 до 1000 мм и более, но в некоторых случаях сваривают и меньшие толщины. Этим методом соединяют между собой листы, плиты, тела круглого сечения, толстостенные трубы, например пустотелые валы, и т. п. [c.40]

Стыковой сваркой соединяют детал и по всей площади соприкосновения. При стыковой сварке электрический ток пропускают и через предварительно сжатые детали. После разогрева детали дополнительно сжимают и производят их осадку и сварку. Свариваемые части деталей должны быть очищены от фязи и окисных пленок, так как их наличие снижает качество сварки. Стыковую сварку применяют для соединения стали, алюминиевых и медных сплавов. [c.144]

Существует несколько различных типов переходных соединений. Наиболее часто их получают при использовании стыковой сварки с присадочным материалом. Положительный опыт был достигнут в экспериментах с металлом шва, представляющим собой молибденсодержащую аустенитную сталь с контролируемой ферритной фазой, использованную для соединения, в котором миграция углерода от ферритной стали к аустениту сварного шва предотвращалась барьерным слоем ниобийсодержащей стали с 2,25% Сг и 1% Мо (рис. 7.11) [7]. Хорошие результаты были достигнуты в США при использовании в качестве присадочного металла сплава на основе никеля. [c.85]

Каждый вид сварного соединения имеет свои преимущества и недостатки. Наиболее распространено стыковое соединение. Его применяют в широком диапазоне толщины свариваемых деталей от десятых долей миллиметра до сотен миллиметров почти при всех способах сварки. Не применяют его при контактной точечной сварке. При стыковом соединении на образование шва расходуется меньше присадочного материала, легко и удобно контролировать качество. Однако стыковое соединение требует более точной сборки деталей под сварку плавлением - нужно вьщержать равномерный зазор между кромками по всей длине стыка. Особенно сложно обрабатывать и подгонять кромки длинных (до нескольких метров) стыков и кромки профильного проката (уголков, швеллеров и т.п.). [c.11]

Контактно-стыковая сварка деталей и их элементов различной конфигурации применяется при повышенных требованиях к качеству сварного соединения. Так сваривают, например, звенья прутковых транспортеров с использованием передвижного поста ППКС-01-74 с установкой МСТ-41. [c.264]

Аккумулированной энергией пользуются для точечной сварки деталей из алюминиевых и магниевых сплавов (в самолётостроении), а также для стыковой сварки детален малого сечения из легированной стали, цветных металлов и специальных сплавов. Питание машииы — от трёхфазной сети через выпрямительную установку при малой потребляемой мощности и равномерной загрузке всех фаз. Количество энергии, отдаваемое машиной при сварке, весьма стабильно, что обеспечивает постоянство количества выделяемого тепла и однородность качества соединений. Энергия аккумулируется в электрическом поле (в конденсаторе) или магнитном поле (в электромагнитных машинах). Иногда машина получает электроэнергию от специального генератора, аккумулирующего энергию в маховике. [c.526]

Сварку нужно стремиться выполнять в нижнем положении, так как при этом создаются наиболее благоприятные условия для получения швов хорошего качества. В этом положении расплавленный металл переносится в сварочную ванну, которая занимает горизонтальное положение, в направлении силы тяжести. При этом сварку в нижнем положении выполнять удобнее и легче наблюдать за процессом. Способ сварки в нижнем положении угловых швов называется сваркой в лодочку (рис. 32). Существуют различные способы сварки швов. Выбор их зависит от длины шва и толщины свариваемого металла. Условно принято швы длиной до 250 мм называть короткими, 250—1000 мм — средними, более 1000 мм — длинными. Для коротких швов рекомендуется способ сварки напроход (рис. 33,а), швов средней длины — сварка от середины к краям или обратноступенчатый способ (рис. 33,6, в), швов однопроходных стыковых соединений, первого слоя многопроходных швов и угловых швов — от середины к концам обратноступенчатым способом (рис. 33, г, д). Сварка обратноступенчатым способом при правильном выборе длины ступени является наиболее эффективной, так как уменьшает неодновременность выполнения однопроходного шва и поэтому приводит к меньшим остаточным деформациям. При сварке стыковых или угловых швов большого сечения шов накладывается несколькими слоями. При этом каждый слой средней и верхней части может быть получен за один, два и более проходов. При сварке толстого металла не рекомендуется делать каждый слой напроход , так как это может привести к значительным деформациям и появлению трещин в первых слоях. Для предотвращения образования трещин при сварке толстого металла накладывать слои следует на еще не остывшие предыдущие слои. Это достигается при сварке блочным (рис. 34,в) и каскадным методами (рис. 34,а). При блочном методе весь шов по длине делится на равные участки — блоки длиной около 1 м, каждый блок заваривает определенный сварщик. Свар- [c.91]

Газоэлектрическая сварка используется в нескольких вариантах а) неплавящимся вольфрамовым электродом непрерывно горящей или импульсной дуго11 [68] б) плавящимся металлическим электродом. Первый вариант процесса применяется для выполнения протяженных швов на относительно тонкостенных элементах, стыковых соединений труб небольшого диаметра (примерно до 60 мм), а также для наложения корневых валиков в разделке при выполнении сварки толстостенных элементов. В качестве защитной среды преимущественно исполь-.чуется аргон иногда с добавкой водорода. Особенности кристаллизации металла сварочной ванны прп импульсно-дуговой сварке позволяют улучшить формирование шва, способствуют дезориентации столбчатой его структуры, а также уменьшить тепловое воздействие на околошовные зоны. Последнее обстоятельство приводит к минимальному короблению свариваемых кромок, отсутствию провисания зоны проплавления, а также повышает сопротивляемость шва образованию горячих (кристаллизационных и полигонизационных) трещин. Однако и.м-пульсный процесс сварки некоторых аустенитных (в особенности, литых) сталей может повести к образованию околошовных надрывов. [c.96]

Для интенсификации процесса авто.матической сварки под флюсом металлоконструкций рекомендуется способ сварки с порошкообразным присадочным металлом (ППМ). В качестве ППМ применяется крупка (сечка), приготавливаемая из сварочной проволоки диаметром 0,8—2 мм с размером гранул 0,5—2 мм. Интенсификация процесса достигается за счет лучшего использования тепла сварочной дуги. Сварка с ППМ позволяет выполнять стыковые соединения на листовой стали толщиной до 50 мм без скоса кромок за два прохода при двухсторонней сварке, кроме того, отпадает операция зачистки корня после наплавления первого шва, в среднем в 2 раза уменьшается расход флюса и в 1,5 раза — расход э.пектроэнергии, повышаются качество и производительность сварки (в 2 раза). Экономический эффект от применения I т ППМ составляет около 450 руб. Сварка с ППМ используется прн автоматической сварке под флюсом стыковых и тавровых соединений металлоконструкций, корпусов вращающихся обжиговых печей, сферических резервуаров и т. д. [c.371]

В качестве присадочных материалов при сварке плавлением используют холоднотянутую проволоку и прутки, изготовленные из основного материала. Состав проволоки должен быть близок составу основною металла. Проволоку электродную и сварочную перед сваркой подвергают вакуумному отжигу для предохранения шва от загрязнения водородом. Защиту корня шва при дуговой сварке осуществляют при небольшой протяженности стыковых соединений — плотным поджатием кромок к медной или стальной подкладке 1юдачей [c.417]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...