Флюсы расход

Расход флюса. Расход флюса зависит от напряжения дуги, скорости сварки, гранулометрического состава и степени совершенства флюсоудерживающих приспособлений. С достаточной для практики точностью можно пользоваться приведённой ниже формулой для определения расхода флюса на 1 лог. м шва [c.328]

ГИИ, чем при автоматической сварке под флюсом. Расход флюса меньше, чем при дуговой сварке в 10...20 раз, уменьшается расход электродного металла, сокращаются трудозатраты на подготовку кромок под сварку, становится ненужной разделка. При этом обеспечивается высокое качество наплавленного металла за счет рафинирования металлической ванны, очистки металла от газовых и твердых примесей, чему способствует вертикальное положение оси шва. ЭШС применяют сегодня практически во всех промышленно развитых странах Германии, США, Англии, Франции, Японии. [c.205]

Низкоуглеродистые и низколегированные стали свариваются без особых затруднений. Сварку ведут нормальным пламенем и, как правило, без флюсов. Расход горючего газа устанавливается по выражениям [c.405]

В вагранку через загрузочное окно с колошниковой площадки периодически загружают шихту из чугуна, кокса и флюса. Расход кокса составляет 10—15% от веса переплавляемой металлической шихты. [c.279]

Значительной статьей расхода является стоимость сварочного флюса, расход которого в большой мере зависит от качественных показателей работы флюсовой аппаратуры. С применением новой флюсовой аппаратуры только за счет уменьшения измельчения флюса эти затраты снижаются примерно в 1,3 раза. К этому следует еще добавить неучтенные затраты от просыпаний и загрязнений флюса, являющиеся неизбежным следствием применения старой несовершенной флюсовой аппаратуры, что еще в большей мере повышает достигнутую экономию. [c.193]

Фиг. 73. Зависимость производительности резки, удельного расхода флюса, расхода кислорода от угла атаки струи режущего кислорода.

При сварке листов толщиной до 150 мм применяется обычно один электрод. При больших толщинах используется несколько электродов. Применяется обычная электродная проволока, которая используется и при автоматической сварке под слоем флюса. Расход флюса при электрошлаковой сварке примерно в 20 раз меньше, чем при многослойной автоматической расход электроэнергии — меньше в 1,5—2 раза. Резко увеличивается производительность. Сварное соединение, как правило, 132 [c.132]

Резервуар вмещает 4,6 кг флюса расход которого составляет 70 г/л ацетилена. Расход ацетилена горелкой 50—2800 дм ч (в зависимости от номера наконечника), давление ацетилена — не ниже 0,1 кгс/см . Давление кислорода при сварке 3,5—4,5 кгс/сл . Установка ве ит 40 кг. [c.132]

Хлористый аммоний (ГОСТ 2210—51) служит в качестве флюса расход его на одну плиту составляет 800—1000 г. [c.209]

При электрошлаковой сварке сварочного флюса расходуется в десятки раз меньше, чем при обычной сварке под флюсом, так как количество флюса, подаваемого в зону сварки, определяется количеством шлака, расходуемого на образование тонкой шлаковой корки по усилениям шва. [c.242]

При экономической оценке следует учитывать и то, что керамического флюса расходуется гораздо меньше и расход энергии для его изготовления также меньше в среднем на 30—50 %. Отношение расхода керамического флюса к плавленому составляет 1 1,4. Однако к преимуществу плавленых флюсов относят возможность повторного использования шлаковой корки. [c.525]

На окисление вводимого в зону резки флюса расходуется 15—20% кислорода, а на удаление из полости реза расплавленных материалов и шлаков 80—85% кислорода. При кислородно-флюсовой резке железобетона применяется флюс, состоящий из 75—85% железного порошка и 25—15% алюминия. [c.197]

Расход тепла на выде-1 ление СОа из флюса. . Расход тепла на плавление шлака........ Расход углерода. ... Остается для использо-] вания углерода кокса. 1 Сравнительная ценность 8,26-998=8 243 al 20,4-500=10 200 al 18 443 al 18 443 3 500 = 5,27 кг 78,7-5,27=73,43 кг 73,43 79,56=0,923 6,81-998=6 796 al 16,2-500 = 8 100 al 14 896 al 14 896 3 600=4,34 кг 83,9-4,34 = 79,56 кг 79,56 73,43=1,083 [c.239]

В процессе сварки флюс расходуется на образование шлаковой тонкой корки между поверхностями ползуна и шва, на испарение, поэтому при сварке флюс периодически подается в плавильное пространство. [c.10]

Шихта для плавки в индукционных печах с сердечником должна быть тщательно подготовлена и не должна содержать большого количества окислов, так как это вызывает зарастание каналов печи. При плавке можно использовать покровные и рафинирующие флюсы, расход которых составляет 6—8%. [c.179]

Доменный процесс получения чугуна требует значительного расхода кокса, флюсов, электроэнергии для подготовки сжатого возду.ха для дутья. Поэтому наряду [c.27]

Пайку погружением выполняют в ваннах с расплавленными солями или припоями. Соляная смесь обычно состоит из 55 % КС1 и 45 % НС1. Температура ванны 700—800 °С. На паяемую поверхность, предварительно очищенную от грязи н жира, наносят флюс, между кромками или около места соединения размещают припой, затем детали скрепляют и погружают в ванну. Соляная ванна предохраняет место пайки от окисления. Перед погружением в ванну с расплавленным припоем покрытые флюсом детали нагревают до температуры 550 °С. Поверхности, не подлежащие пайке, предохраняют от контакта с припоем специальной обмазкой из графита с добавками небольшого количества извести. Пайку погружением в расплавленный припой используют для стальных, медных и алюминиевых сплавов, деталей сложных геометрических форм. На этот процесс расходуется большое количество припоя. [c.241]

На практике обычно приходится рассчитывать режим автоматической сварки по шву, указанному на чертеже той или иной конструкции. Изменение размеров швов сварных конструкций нежелательно, так как их уменьшение снижает прочность конструкции, а увеличение вызывает дополнительный расход флюса, проволоки, электроэнергии, повышается основное время на изготовление изделия. [c.44]

Повышение напряжения на дуге увеличивает ее тепловую мощность. При этом увеличивается длина дуги и площадь ее воздействия на изделие. В результате интенсивно увеличивается ширина шва и уменьшается выпуклость валика. Повышение напряжения существенного влияния на провар не оказывает, но приводит к заметному увеличению расхода флюса. [c.45]

Удельный расход флюса рассчитать по следующей формуле [c.48]

Установить влияние параметров режима сварки на коэффициент наплавки a , производительность 0 , расход флюса и размеры отдельных элементов шва. [c.48]

Опыт 1. Установить влияние силы сварочного тока на форму и размеры валиков, коэффициент наплавки, расход флюса и производительность. [c.49]

Опыт 2, Установить влияние напряжения дуги на форму и размеры валика, коэффициент наплавки, расход флюса и производительность. [c.50]

Опыт 3, Установить влияние скорости перемещения дуги на форму и размеры ва-, лика, коэффициент наплавки, расход флюса и производительность, для чего наплавить на третью пробу два валика, увеличив или уменьшив скорость сварки примерно на 10 м/ч, пользуясь зависимостью показания потенциометра от скорости сварки. [c.50]

Графики зависимости ширины валика Ь, выпуклости с, глубины проплавления Л, доли основного металла в металле шва у, удельного расхода флюса. х от силы сварочного тока и напряжения дуги. [c.51]

Почему с изменением напряжения на дуге меняется расход флюса [c.51]

Установки для кислородно-флюсовой резки состоят из двух основных частей резака (ручного или машинного) и флюсопитателя, обеспечивающего подачу и регулирование расхода флюса. [c.104]

Основными видами сварки меди являются ручная дуговая покрытыми электродами, автоматическая под флюсом, в защитных газах плавящимся и неплавящимся электродом, газовая. В связи с высокой теплопроводностью меди сварку ведут на повышенных по сравнению со сталью величинах тока. Например, при ручной дуговой сварке покрытыми электродами величина тока выбирается из расчета /<.в=(50ч-60) э, где — диаметр электрода сварка ведется на постоянном токе с подогревом до 200—250°С. Мощность газового пламени по расходу ацетилена выбирают из расчета для толщин б<10 мм ис,н,=150-6 л/ч, для 6>Ю мм Ос.н.=200-6 л/ч е использованием, нормального пламени и флюсов на основе буры. [c.137]

Для тушения лития применяют порошкЬобразный графит, хлористый литий и бариевый флюс. Расход порошка зависит от того, в какой момент началось тушение. Если к тушению приступили сразу после пролива, расход порошка в несколько раз меньше, чем указано в таблице. На некоторых зарубежных установках используется порошковый состав MET = L = X, [c.45]

Характер металлургических процессов при электрошлаковой сварке в основном такой же, как и при обычной дуговой сварке под флюсом, но флюса расходуется значительно меньще, чем при обычной дуговой, поэтому за счет повышения содержания в шлаке окислов железа возрастает его окислительная способность. [c.459]

К преимуществам керамических флюсов перед плавлеными следует отнести возмох ность изготовления высо-коосновных составов п получения меньшей объемной (насыпной) массы флюса, в результате чего при сварке керамического флюса расходуется меньше, чем плавленого. [c.294]

Для резки железобетона применяют ручные а машинные резаки, работающие по схеме с внешней подачей флюса. Флюс к резаку подается сжатым воздухом или азотом. Для обеспечения цилиндричности киаюродной струи применяют цилиндрические и конусные сопла, сужающиеся книзу. Процесс кислородно-флюсовой резки железобетона мало отличается от кислородно-флюсовой резки высоколегированных сталей, чугуна и цветных металлов. При резке железобетона также применяют подогревающее пламя, а порошкообразный флюс вдувается в режущую струю кислорода. На окисление вводимого в зону резки флюса расходуется 15— 20% кислорода, а на удаление из полости реза расплавленных материалов и шлаков — 80—85% кислорода. При кис-лородно-флнэсовой резке железобетона применяют флюс, состоящий из 75— 5% железного порошка и 25—15% алюминия. Ориентировочные режимы кислородно-флюсовой резки железобетона на установке УФР-5 приведены в табл. 36. [c.191]

При сварке под флюсом тепло дуги рас.чодуется более рационально, чем при сварке открытой дугой. В табл. 16 приведены данные, свидетельствующие о том, что при сварке под флюсом расход тепла на плавление основного металла в 3,5 раза больше, а тепловые потери в 2 раза меньше, чем при сварке открытой дугой покрытыми электродами. При дальнейшем увеличении тока эти преимущества автоматической сварки по сравнению с ручной возрастают. [c.118]

Для нормального процесса газофлюсовой наплавки газообразного флюса расходуется около 30 г на 1 кг наплавленного металла или 70 г на 1 ацетилена. Следует отметить, что наплавленный металл дает очень хорошее соединение с чугуном и сталью прочность его равна прочности литой латуни. [c.191]

Общий объем применяемых в сварочном производстве материалов очень велик. Так, например, толька различных электродных (присадочных) проволок для сварки плавлением в СССР в 1971 г. выпущено около 700 тыс. т. Из них около 400 тыс. т пошло на изготовление более чем 500 тыс. т электродов для ручной дуговой сварки. В том же году было применено более 100 тыс. т различных сварочных флюсов. Расход защитных газов для дуговой сварки (в основном углекислый газ и аргон) в настоящее время составляет около 100 тыс. т в год. [c.3]

Как и при многодуговой сварке, сварка трехфазной дугой под флюсом производится двумя электродами. Один из электродов может быть расположен вертикально, другой наклонно. Под слоем флюса горят три дуги две между электродами и свариваемым металлом и одна между электродами (рис. 97, а). Вследствие лучшего использования тепла производительность сварки возрастает в 2,5—3 раза. На 1 кг наплавленного металла при сварке трехфазной дугой под флюсом расходуется 2,1 кет ч вместо 2,75—Ъквт ч, расходуемых при однодуговой сварке под слоем флюса на переменном токе. [c.200]

При сварке под флюсом расход электродной проволоки можно подсчитать следующим образом сначала подсчитывают вес на-плаапенного металла, исходя из геометрических размеров шва, затем к полученной величине прибавляют 2%, учитывающие потери проволоки при наладке режима, на вывод кратера шва а пр. [c.436]

Широкое применение этого способа в промышленности при производстве конструкций из сталей, цистных металлов и сплавов объясняется высокой производительностью процесса и высоким качеством и стабильностью свойств сварно1 о соодинепия, улучшенными условиями работы, более низким, чем при ручной сварке, расходом сварочных материалов и электроэнергии. К недостаткам способа относится возможность сварки только и нижнем положении ввиду возможного стег ания расплавленных флюса и металла при отклонении плоскости шва от горизонтали более чем на 10 — 15 . [c.32]

Газовую сварку выполняют нормальным пламенем с использо--ванием защитного флюса в виде порошка или пасты, наносимого на свариваемые кромки и присадочной проволоки типа АФ-4А (КС1— 50%, L1 1 — 14%, Na l—28 /о. NaF—8%), с подогревом металла при сварке больших толщин. Ориентировочную мощность сварочного пламени выбирают из расчета расхода ацетилена 75 дм ч на i мм толщины свариваемого металла. [c.135]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...