Отверстия в патронах, мм

Схема устройства для силицирования с регулируемой доставкой кремния показана на рис. 94. Образец 6 помещают в патроне 5, в нижней части которого расположен тигель 8 с кремнием. Патрон закрывают крышкой 3 с отверстием. Образец и кремний нагреваются печами сопротивления 4 и 7 с автономной регулировкой температуры. Температуру измеряют платина-платинородиевыми термопарами /. Устройство помещают в камеру, которую откачивают до давления —10 мм рт. ст., после чего патрон закрывают стержнем 2 и нагревают. Необходимая при данной температуре скорость доставки кремния к поверхности образца достигается подбором диаметра отверстия в патроне и тигле, изменением температуры на кремнии и другими параметрами. [c.234]

Размеры отверстия в патроне для крепления шпинделя в мм [c.438]

После этого образцовую деталь смещают так, чтобы биение отверстия в патроне составляло 0,1 мм. Затем станок в течение 3,5 ч работает вхолостую, и каждые 2 мин осуществляется арретирование измерительных наконечников прибора. Далее устанавливают образцовую деталь с биением отверстия не более 0,02 мм. При многократном арретировании лампа должна загораться во всех случаях включения тока. Снова смещают настройку контакта [c.271]

Выбираем способ соединения рабочей части с хвостовиком принимаем с резьбовым ввертышем, так как диаметр протяжки больше 40 мм. Размеры резьбового конца хвостовиков приведены в табл. П4 приложения. Материал хвостовиков — сталь 40Х по ГОСТ 4543—71. Размер отверстия в патроне станка 0вх = 50 мм. По ГОСТ 4044—74 выбираем хвостовик диаметром 50 мм, у которого диаметр шейки Di =38 мм, и площадью опасного сечения -Fon= 1134,1 мм . Сила, допустимая прочностью хвостовика, [c.121]

Диаметр отверстия в патроне d в мм....... 45 50 50 50 80 60 [c.361]

Наиболее производительными являются внутришлифовальные станки-полуавтоматы. На этих станках все операции шлифования, за исключением установки и снятия детали и пуска станка, производятся автоматически. Принцип работы таких станков заключается в следующем. После закрепления детали в патроне и пуска станка шлифовальный круг подходит к детали с ускоренной подачей, меняя ее автоматически на подачу для чернового шлифования, и шлифует деталь до тех пор, пока не останется припуск на чистовое шлифование (0,04—0,06 мм на диаметр) после этого шлифовальный круг выходит из детали и автоматически правится алмазом перед чистовым шлифованием, которое производится при меньшей подаче и большей скорости вращения детали. После 8—10 ходов припуск снимается, получается нужный диаметр отверстия и станок останавливается. [c.223]

Сущность этого процесса заключается в кратковременном нагреве поверхностного слоя на глубину 1—3 мм металла, который подвергается закалке. Остальная часть металла не нагревается, что исключает деформацию шпинделя. Нагрев и охлаждение закаливаемых поверхностей происходят при помощи специальных индукторов. Обычно подвергаются закалке поверхности наружного конуса под патрон и конического отверстия в переднем конце. Опорные шейки закаливаются при применении подшипников скольжения. [c.370]

На автомате 55 (си. рис. 52) одновременно растачиваются два центровых отверстия вдоль образующей конуса центрового отверстия. Базирование осуществляется по наружным шейкам в патроне и люнете высокой точности. Это обеспечивает соосность обрабатываемых отверстий, постоянство угла образующей растачиваемой конической поверхности. Биение поверхностей относительно базовых шеек — не более 0,05 мм. Охлаждение подводится одновременно к двум концам вала. [c.104]

Деталь закрепляется в спутнике с помощью кольцевого зажима патрона по диаметру 245,.о з. Затем начинается обработка на участке // линии. Здесь производится зенкование двух отверстий диаметром 12 мм, нарезание резьбы М8, предварительное и окончательное растачивание отверстия диаметром 75 мм, подрезание торца, точение кольцевых пазов на торце барабана, чистовое растачивание барабана до диаметра 229,6 o i мм, развертывание пяти отверстий и снятие фасок. По окончании рабочего цикла освободившиеся от деталей спутники поднимаются и подаются в обратном направлении по конвейеру возврата, а детали поступают в накопитель. Далее обработка детали выполняется вне линии. [c.400]

Технологический маршрут обработки в единичном и мелкосерийном производстве деталей типа валов из проката без термической обработки приведен в табл. 42, а более крупных валов диаметром свыше 220 мм, изготовляемых из поковок, в табл. 43. Не предусмотренные в приведенных выше маршрутах мелкие операции (сверление отверстий, фрезерование трефов и т. д.) выполняются последними перед слесарной операцией. Операция глубокого сверления, как правило, должна следовать после токарной, так как для выверки и установки детали на станках глубокого свер- ления необходимо подготовить базы. Для деталей, обрабатываемых в патроне и не подвергаемых термической обработке, последовательность операций и маршрут обработки назначаются по табл. 44. [c.290]

Токарная обработка больших колёс по сверлильно-многорезцовому варианту с закреплением детали на оправке в центрах производится редко, так как длина отверстия ступицы во многих случаях оказывается недостаточной и отверстие может служить только центрирующей базой, основной же базой является торец. Центровая оправка при многорезцовой обработке больших диаметров колёс недостаточно жестка. Многорезцовые центровые полуавтоматы для зубчатых колёс диаметром 400— 500 мм применяются редко. Зубчатые колёса обтачиваются и растачиваются в патронах на револьверных станках или одношпиндельных токарных многорезцовых полуавтоматах в крупносерийном производстве и на вертикальных многошпиндельных полуавтоматах в массовом производстве. [c.181]

При малой трудоёмкости обработки основные отверстия в корпусных деталях обрабатываются на универсальных горизонтальнорасточных станках с применением расточных кондукторов, с последовательной сменой бор-штанг, снабжённых необходимым для каждого перехода набором инструментов. При крупных размерах борштанг метод смены инструмента затруднителен, и его следует избегать. В корпусных деталях отверстия диаметром до 50—60 мм успешно обрабатываются на радиально-сверлильных станках с применением кондукторов и сменного инструмента, устанавливаемого в быстросменном патроне. При растачивании в кондукторе может быть достигнута точность взаимного расположения отверстий в пределах до 0,05 мм. Это обеспечивается соответствующей точностью изготовления посадочных мест кондуктора, борштанги и насадного инструмента (табл. 34) [1]. [c.188]

Для изготовления центровых отверстий применяют наборы сверл и зенковок или комбинированные центровочные сверла (см. стр. 129). Центрование заготовок производится на двух- или односторонних центровальных станках, либо на токарных станках с установкой заготовки в патроне или в патроне и люнете. При работе на центровальных станках может быть достигнуто совпадение центровых углублений с центрами торцов с точностью 0,3—0,8 мм для чернового выправленного проката и до 0,05—0,2 мм для заготовок чистотянутого материала или предварительно обточенных. [c.37]

Установку в патроне и на заднем центре применяют в случае обработки заготовок больших диаметра и длины, при отсутствии центрового отверстия со стороны передней бабки. Точность установки в самоцентрирую-щихся патронах 0,05 — 0,10 мм при использовании четырехкулачкового патрона установку выполняют с выверкой положения заготовки со стороны патрона по высоте и биения с точностью 0,05 мм. [c.225]

Быстросменные сверлильные патроны применяют для сокращения вспомогательного времени при работе на сверлильных станках. Они позволяют быстро менять режущий инструмент, не выключая станок. Один из таких патронов, предназначенный для крепления режущих инструментов с коническими хвостовиками, изображен нд рис. 6.11, й. Для крепления сверл с цилиндрическими хвостовиками в коническое отверстие 6 патрона вставляют переходную коническую разрезную втулку (рис. 6.11, 5). В последнее время в серийном и массовом производствах широко применяют такие втулки для крепления сверл с цилиндрическими хвостовиками диаметром до 10 мм. Эта втулка,, вставленная в шпиндель сверлильного станка, обеспечивает прочное закрепление сверла. [c.228]

Вставные резцы квадратного сечения применяют для растачивания отверстий диаметром >30 мм, закрепляют в державках или расточных патронах [c.340]

Для извлечения поломанных сверл диаметром 2,5—8 мм с успехом применяют приспособление (рис. 14), состоящее из патрона 2 и усов . Перед удалением обломка сверла отверстие в детали очищают от стружки и затем легкими ударами молотка по патрону заводят в канавки сверла усы. После этого поворотом патрона против часовой стрелки извлекают обломок. [c.242]

При ремонте, мелкосерийном и единичном изготовлении валы длиной до 1000 мм и диаметром до 60 мм центруют на токарных станках. Для этого вал пропускают через отверстие в шпинделе станка и зажимают в патроне с вылетом 50—100 мм. Длинные валы из проката центруют на токарном станке с применением люнета, при этом один конец, вала зажимают в патроне, а второй устанавливают в люнете. Для установки необработанного конца вала в люнете применяют установочные втулки (рис. 5). Тяжелые кованые валы центруют на горизонтально-расточных станках, на которых одновременно подрезают и торцы вала. [c.316]

Ручная дрель с зубчатой передачей является более универсальной (фиг. 175, а). Она удобна в работе, позволяет сверлить отверстия диаметром до 10—12 мм и располагает сравнительно большим числом оборотов (до 300 об/мм). Сверло зажимают в патроне дрели [c.221]

Ручная дрель с трещоткой применяется при сверлении отверстий диаметром от 20 до 35 мм в труднодоступных местах, а также в тех случаях, когда нельзя воспользоваться ни сверлильным станком, ни механизированными сверлильными машинками. Дрель с трещоткой состоит из шпинделя 2 (фиг. 175, б), охватываемого вилкой 7 рукоятки 8. На шпинделе закреплено храповое колесо 3. С одного конца шпинделя в патроне закрепляется сверло /, а на противоположный конец навертывается длинная гайка 4 с конусным упором 5. Собачка, закрепленная в вилке 7, под действием пружины 9 заскакивает в зубья храпового колеса и при повороте рукоятки 8 по направлению часовой стрелки вращает храповое колесо и шпиндель со сверлом. При движении рукоятки в обратную сторону собачка проскальзывает по зубьям храпового колеса, и шпиндель не вращается. Первое из движений является рабочим, второе — холостым. [c.222]

На рис. VI.21 показан мембранный патрон с пятью кулачками для установки цилиндрических зубчатых колес при шлифовании отверстия. Эти патроны обеспечивают высокую точность центрирования колес, надежны в эксплуатации и просты в изготовлении. В патроне можно закреплять цилиндрические колеса с прямыми зубьями, наибольшим наружным диаметром 175 мм и числом зубьев, кратным пяти. [c.162]

На ЧТЗ при зенкеровании отверстия диаметром в 170 мм в стальной цилиндрической ступице со съемом стружки по 5—8 мм на сторону на мощном вертикально-сверлильном станке деталь сначала зажималась в трехкулачковом токарном патроне, помещенном на столе станка. Чтобы деталь не пробуксовывала в работе, ее зажимали два взрослых человека с помощью лома, вставленного в ключ 94 [c.94]

Vi. 4 сжимает мембрану 5. Вследствие своей упругости ее внешний диаметр стремится увеличиться и тем самым зажать заготовку 6 по отверстию диаметром 100 мм, а внутренний — стремится уменьшиться и сжать оправку диаметром 30 жл. Таким образом, патрон в работе лишен вредных зазоров и потому должен обладать высокими самоцентрирующими свойствами. Но так как в данной мембране конические лопасти не имеют прорезей, для ее упругой деформации при помощи единой торцовой шайбы требуется привод большей силы. [c.153]

В патронах под отверстия диаметром 150 мм и вЫше уменьшение потребной силы привода может быть достигнуто с помощью гидроусилителя. [c.154]

Точность обработки зависит от зазора между сверлильной головкой и отверстием в кондукторной втулке. Рекомендуется диаметральный зазор выдерживать в следующих пределах максимальный — 0,06 мм, минимальный — 0,010 мм. Важно также обеспечить соосность отверстия в кондукторной втулке и отверстия в патроне под наружную трубу инструмента. Отклонение от соосности не должно превышать 0,02 мм. Для уменьшения изнашивания кондукторной втулки (разбивки ее отверстия) рекомендуется изготовлять ее из быстрорежущей стали по ГОСТ 19265—73, закаливая до твердости 62—65 НКСд. Желательно в отдельных случаях внутреннюю поверхность втулки на длине 10 мм со стороны заготовки изготовлять из твердого сплава ВК8. [c.213]

Операция 15 выполняется на автоматической линии МЕ441Л1А на специальных четырехшпиндельных автоматах. Одновременно обрабатываются четыре гильзы. Гильза базируется в специальном патроне по пояску диаметром ПО мм и узкому торцу. Отверстие диаметром 91,97 мм растачивается с точностью 0,04 мм при этом обеспечивается овальность и конусо-образность поверхности отверстия 0,025 мм. Обработка ведется за два перехода при ходе резцовой оправки вниз — предварительное растачивание с максимальным съемом 0,4 мм на сторону, а при ходе резцовой оправки вверх — окончательное растачивание с максимальным съемом 0,06 мм. В резцовой оправке установлено два резца один для предварительного, второй для окончательного растачивания. [c.112]

Химико-механический метод рекомендуется применять для шлифования фильер из твёрдых сплавов, преимущественно крупного калибра (от 15 до 20 мм) Шлифование производится на конусных иглах-шлифовальниках, изготовленных из красной меди, бронзы или кислотоупорной стали. Порядок обработки фильеры следующий 1. Иглу-шлифовальник укрепляют в патроне токарного станка. 2. Наносят кистью шлифующую смесь на поверхность шлифовальника и шлифуют отверстие фильеры со скоростью около ЗОО об/мин, надвигая её вручную с небольшим усилием на рабочую конусную часть иглы. Во время шлифования периодически возобновляют смесь на шлифоиальнике, перемещая фильеру периодически в осевом направлении. 3. Время от времени шлифуемую фильеру промывают горячей водой и при помощи куска проволоки с заданным диаметром проверяют размер отверстия. 4. Снимают фаску с выходной стороны конусным шлифовальником с помощью шлифующей смеси и окончательно промывают фильеру. 5. Доводят поверхность глазка с помощью смеси карбида бора с керосином. На доводку остается припуск 0,03—0,04 мм. [c.58]

Маршрут с заготовкой-прутком дан для зубчатых колёс, которые могут быть жёстка напрессованы на оправку при чистовой токарной обработке на многорезцовом станке. Диаметр отверстия не менее 15-20 мм При заготовке-штамповке эта операция выполняется на сверлильном и многорезцовых станках или в патроне на револьверных станках или патронных автоматах [c.165]

Ружейное сверло состоит из двух частей рабочей длиной 60—150 мм из быстрорежущей стали и зажимной из углеродистой стали, представляющей длинную трубку с проваль-цованной по всей длине канавкой. На конце её насаживается втулка для закрепления в патроне. Рабочая часть снабжена отверстием круглой или серпообразной формы (с углом 130—140°) для подвода к лезвию охлаждающей жидкости (фиг. 27). Обратно жидкость вместе со стружкой выходит по канавке. Угол ф канавки играет существенную роль. Сверло из-за большой глубины сверления испытывает напряжение продольного изгиба и скручивания, вследствие чего необходимо обеспечить достаточную жёсткость державки, в особенности для малых диаметров сверления. Угол ф влияет также и на размеры каналов, подводящих и отводящих жидкость и стружку. С уменьшением угла ф жёсткость державки и скоростной напор повышаются, но повышается трение стружки о стенки и возникает опасность её заклинивания в канавке. Угол ф рекомендуется в пределах 100-120°. [c.333]

Примечание. У стального или чугунного валика (или планшайбы для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия свыше 800 обрабатывается наружная цилиндрическая поверхность при закреплении в патроне или в коническом отверстии шпинделя (без задней бабки). Диаметр валика (планшайбы) должен быть не менее /я наибольЕиего диаметра обрабатываемого изделия и не более 300 мм для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия свыше 1600 мм. Длина образца должна быть равна трем его диаметрам, но не более 500 Допускается обточка отдельных поясков. [c.655]

Примечание, Отверстие шлифуется во втулке, закрепленной в патроне (без люнета). Диаметр отверстия образца должен быть равен /з наибольшего диаметра отверстия, шлифуемого на станке, длина — наибольшей длине шлифуе.мого отверстия, но не более 200 мм [c.724]

На рис. 28 показана схема наладки агрегатного станка с круглым поворотным столом для многопереходной двусторонней обработки с последовательной переустановкой двух Чугунных заготовок корпуса. Позиция / — загрузочно-разгрузочная. Заготовки устанавливают на обработанный ранее торец Б, базируют и закрепляют в правом (п) и левом (л) рабочем приспособлении. Полностью обработанную заготовку из приспособления п снимают и на ее место устанавливают снятую с приспособления л обработанную с одной стороны заготовку, повернув ее на 90°. Освободившееся место приспособления л загружают новой заготовкой. Позиция II, л — фрезерование верхнего торца горизонтальной головкой. Позиции III, л, /К, —фрезерование вертикальной плоскости вертикальной головкой. Позиция V — центрование отверстий под резьбу у обеих заготовок позиция К,л — зенкерование трехступенчатого центрального отверстия вертикальной головкой. Позиция И/, и — сверление отверстия диаметром 18 мм горизонтальной головкой позиция VI,л — развертывание трехступенчатого отверстия вертикальной головкой. Позиция VII — сверление отверстий под резьбу у обеих заготовок позиция VII, л — протачивание трех канавок в верхней части ступенчатого отверстия с помощью копирного патрона, преобразующего осевую подачу шпинделя вертикальной головки в радиальную подачу резца. Позиция VIII — нарезание резьбы в обеих заготовках горизонтальными головками позиция VIII,л — протачивание канавки и снятие фаски в нижней ступени цен- [c.466]

Для обработки центровых отверстий в небольших заготовках применяют различные методы. Заготовку закрепляют в самоцент-рирующем патроне, а в пиноль задней бабки вставляют сверлильный патрон с центровочным инструментом. Центровые отверстия больших размеров обрабатывают сначала цилиндрическим сверлом (рис. 4.36, а), а затем однозубой (рис. 4.36, б) или многозубой (рис. 4.36, в) зенковкой. Центровые отверстия диаметром 1,5... 5 мм обрабатывают комбинированными сверлами без предохранительной фаски (рис. 4.36, г) и с предохранительной фаской (рис. 4.36, д). [c.165]

При черновой обработке осевого отверстия технологической базой берут поверхности двух шеек шпинделя. Одной из них шпйндель устанавливают в люнет, вторую, расположенную на конце шпинделя, зажимают в патроне станка. В зависимости от диаметра обрабатываемого отверстия в качестве инструмента применяют пушечные (до 25—30 мм) и перовые (до 80 мм) сверла, а также пустотелые резЦойЫе Головки (свыше 80 мм). [c.335]

Примененне специальных приспособлений с ручным приводом. Нарезание резьбы с помощью ручных дрелей примерно в 3 раза производительнее нарезания резьбы с использованием воротков. Ручными дрелями нарезают резьбы диаметром до 6 мм. Для работы зажимают метчик в патроне дрели и включают зубчатую передачу при нарезании резьбы диаметром до 4 мм работают на большей скорости, а при нарезании резьбы больших диаметров — на малой скорости. Дрель следует держать в руках так, чтобы не было перекоса метчика относительно оси отверстия. Более крупные резьбы нарезают либо на станках, либо на стационарных резьбонарезных приспособлениях с зубчатой передачей (фиг. 207, а). Приспособление с вертикальным расположением метчика обеспечивает более точное направление инструмента (фиг. 207, б), облегчает процесс нарезания резьбы и повышает его производительность. [c.267]

На комплексном чертеже крышки патрона, нмеюш,ей одну плэ-скость симметрии, применены два разреза фронтальный и профильный. Первый разрез Ьбразован фронтальной секуш,ей плоскостью, совпадаюш,ей с плоскостью симметрии детали. В подобных случаях в соответствии с ГОСТ 2.305—68 допускается не отмечать положение секуш,ей плоскости и разрез не сопровождать надписью, что и использовано на чертеже. Изображение на профильной плоскости представляет собой соединение половины вида слева и половины профильного разреза их разделяет ось симметрии. Профильный разрез А — А получен с помош ью секуш,ей профильной плоскости, направление которой отмечено на виде сверху буквами А, А. Как видно из чертежа, эта плоскость проведена через ось отверстия диаметром 22 мм. [c.108]

Хотя трап и защищен сеткой, гряль, жир, мыло довольно часто забивают его. Эту пробку тр>дно ликвидировать, если она не поддается химическим средствам из за невозможности добраться к коленам сифона, а использованию змейки мешает сетка. В таких случаях можно вставить в патрон ручной дрели конец стального тросика (электрокабеля) длиной 1200—1500 мм. Второй конец или распускают в виде метелки или вплетают в него скрепки и обрезки проволоки. В дальнейшем работают вдвоем один крутит дрель, другой, продев тросик в отверстие решетки трапа, вдавливает его через сифон [c.20]

Широкое применение таких приспособлений, их механизация и автоматизация значительно повышают производительность труда и сокращают время и средства на подготовку производства к запуску новой машины. На рис. VII.4 показано стационарное приспособление — универсальный трехкулачковый самоцентрирующий пневматический патрон, применяемый при сверлении и зенкерова-нии центрального отверстия в деталях с цилиндрической наружной поверхностью диаметром 50—220 мм. На корпус патрона в зоне К можно установить кронштейн с кондукторной втулкой для направления сверла или зенкера. [c.176]

Осевое отверстие шпинделя в крупносерийном производстве обрабатывается на специальном двухшпиндельном станке для глубокого сверления одновременно обрабатываются два шпинделя, установленных в трехкулачковых патронах и люнетах. Обработка осевого отверстия в серийном и единичном производствах может производиться на токарных станках, специально модернизированных. Отверстия диаметром до 40 мм сверлят сверлом одностороннего резания, оснащенным твердым сплавом, при интенсивном поступлении охлаждающей жидкости (рис. 65, а). Жидкость поступает по внутренней части стержня, охлаждает сверло и выносит стружку. При работе сверлами, оснащенными твердым сплавом, подачи 0,015—0,02 мм1об, скорость резания до 70 ж/жын. [c.127]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...