Пределов прочности измерение

Примечание. В числителе — значения предела прочности, измеренные в направлении, параллельном силе прессования образца, в знаменателе — в направлении, перпендикулярном силе прессования. [c.250]

Для измерения в процессе испытания глубины канавки над диском 2 установлен индикатор 11. Цена деления индикатора 1 мк. Предел прочности измерения 0,5 мм. [c.277]

Величину коррозии по изменению механических свойств оценивают путем измерения предела прочности и относительного удлинения об.,азцов до и после коррозии. [c.337]

Жения, которые достаточно высоки, дЛя того чтобы вызвать откол тонких шайб, т. е. разрушение, параллельное их поверхности, под действием отраженной волны растяжения, порожденной отражением прямой волны сжатия от свободной поверхности шайбы. Полученные результаты правильны, если волна имеет ударный фронт, за которым следует монотонное убывание интенсивности напряжений. Продолжительность действия напряжений порядка 10 мкс, максимальное напряжение о = 7,5 10 дин/см , что в 5—6 раз превышает предел прочности материала. Измерение скоростей частиц на тыльной поверхности плиты можно проводить с помощью отпечатка (вдавливания) по схеме, приведенной на рис. 12. Пусть 5 — площадь контакта шайбы и плиты, Н — толщина шайбы, I — время, от- [c.23]

Группу Определение механических свойств покрытий составляют методы оценки упругих, прочностных и пластических свойств. Из четырех известных констант упругости для покрытий обычно определяются модуль Юнга и коэффициент Пуассона. Публикаций об экспериментальном исследовании других констант упругости покрытий — модуле объемной упругости и модуле сдвига, по-видимому, нет. Неясным остается вопрос о влиянии пористости на модуль упругости. Одной из самых распространенных и наиболее легко оцениваемых характеристик покрытий является микротвердость. Методика определения микротвердости, обладая несомненными достоинствами (неразрушающее испытание, оперативность измерения, простота и доступность оборудования и т. д.), в то же время дает большое количество информации. Когезионная прочность покрытий (чаще всего, предел прочности) исследуется в продольном и поперечном направлении. Слоистая структура покрытий и резко выраженная анизотропия свойств обусловливают большой разброс результатов измерений прочности. Пластические свойства, по-видимому, могут быть определены только для металлических низкопрочных покрытий. [c.17]

Сдвиговая прочность полиимидного боропластика при 260 "С после старения уменьшается на 8%, но эта величина находится в пределах ошибки измерений. [c.283]

При определении предела прочности по измерениям твердости коэффициент пропорциональности зависит от степени равномерной деформации, т.е. от упрочнения материала, и для конструкционных сталей равен 0,33. Чем больше равномерная деформация, тем этот коэффициент больше. На сходстве кривых твердости и растяжения основаны методы определения прочностных свойств металла. [c.205]

Радиационно-индуцированные изменения в органических молекулах связаны с разрывом ковалентных связей. Б простых органических соединениях радиационные эффекты невелики, но в полимерах они выражены более резко. Радиационно-индуцированные изменения в каучуках и пластиках отражаются на их внешнем виде, химическом и физическом состояниях и механических свойствах. В качестве внешних изменений можно рассматривать временные или постоянные изменения цвета, а также образование пузырей и вздутий. К химическим изменениям относятся образование двойных связей, выделение хлористого водорода, сшивание, окислительная деструкция, полимеризация, деполимеризация и газовыделение. Физические изменения — это изменения вязкости, растворимости, электропроводности, спектров ЭПР свободных радикалов, флуоресценции и кристалличности. Об изменениях кристалличности судят по измерениям плотности, теплоты плавления, по дифракции рентгеновских лучей и другим свойствам. Из механических свойств изменяются предел прочности на растяжение, модуль упругости, твердость, удлинение, гибкость и т. д. [c.49]

Волокно Дакрон имеет такой же химический состав, что и полиэфирная пленка Майлар . Благодаря хорошей радиационной стойкости его можно рекомендовать для использования в качестве шинных кордов, работающих в условиях облучения. Результаты измерения предела прочности на разрыв, относительного удлинения и долговечности при изгибе шинных кордов из Дакрона , облученных на воздухе и в вакууме, свидетельствуют о том, что при облучении воздух не оказывает на Дакрон агрессивного воздействия (см. табл. 2.25). [c.62]

Цирконий и его сплавы облучали в разнообразных условиях (см. табл. 5.6) интегральными потоками от 3-10 до 4-10 нейтрон 1см . Основную часть опытов проводили при комнатной температуре или температуре, несколько меньшей 100° С. В некоторых случаях изучение проводили при 380° С. Изучали как отожженные, так и прокатанные до различной степени деформации материалы. Большинство измерений произведено при комнатной температуре, относительно небольшое количество измерений — при повышенных температурах, причем максимальной была температура 380° С. Из таблицы следует, что облучение нейтронами приводит к ожидаемому увеличению предела прочности, предела текучести и твердости материалов. Пластичность при этом уменьшается. Можно также заметить, что свойства предварительно наклепанных материалов не имеют таких больших изменений, как свойства материалов, облучавшихся в отожженном состоянии. [c.253]

Свойства тантала под действием облучения изменяются за счет смещения атомов и их превращения в вольфрам в результате ядерной реакции. Проводили испытания на растяжение, изгиб и измерение твердости облученного листового тантала [31]. Доза обл чения примерно соответствует дозе, требующейся для образования в тантале 1,5—3,0 вес.% вольфрама при соответствующей ядерной реакции. Предел прочности и предел текучести тантала заметно увеличивались в результате облучения. Эти результаты указывают, что основная часть увеличения прочности может быть приписана влиянию нарушений, производимых быстрыми нейтронами, а вклад, обусловленный превращением указанного количества тантала в вольфрам, сравнительно невелик. В табл. 5.13 приведены прочностные характеристики тантала до и после облучения. [c.270]

Увеличение прочности этих сплавов является чистым эффектом дисперсионного твердения. Все системы, упрочняющиеся в результате дисперсионного твердения, обнаруживают одну и ту же последовательность старения образование зон, образование промежуточных выделений, образование равновесных выделений. Путем измерения электрической проводимости для сплава В93 были подобраны режимы старения, при которых достигается повышение пластичности сплава и допустимое снижение предела прочности. [c.61]

Потеря прочности волокон и композиционного материала по сравнению с расчетными значениями иногда достигает 30% например, по данным [120] волокна карбида кремния, экстрагированные из титанового композиционного материала системы титан— карбид кремния, имеют предел прочности 210 кгс/мм вместо предела 320 кгс/мм , измеренного до изготовления композиции. Наиболее существенными причинами указанного снижения свойств является химическое взаимодействие на границах раздела матрица—волокно и волокно—подложка. Причем первое имеет превалирующее значение, т. е. наиболее существенное снижение свойств наблюдается в результате растворения, образования новых фаз, охрупчивания и прочих процессов, протекающих на границе раздела матрицы с волокном. [c.29]

Предел прочности борированной сердцевины волокна существенно ниже предела прочности волокна в целом. Кроме того, рентгеновские измерения показывают, что боридная сердцевина волокна нагружена большими сжимающими напряжениями, а бор в области, прилегающей к первоначальной зоне подложки (вольфрамовой нити), оказывается растянутым. Это ведет к возникновению радиальных трещин в борных волокнах вследствие больших остаточных напряжений. [c.35]

Значение (Tq в изделии определяют комплексным неразрушающим методом по многопараметровому корреляционному уравнению, предварительно устанавливаемому путем статистической обработки экспериментальных результатов измерения физических параметров (скорость ультразвука,диэлектрическая проницаемость, коэффициент тепло- или температуропроводности) и прочности на одних и тех же образцах. При контроле прочности стеклопластика указанные физические характеристики в определенных структурных направлениях материала измеряют непосредственно в изделии. Таким образом, изменение физических характеристик, измеренных в различных участках изделия, будет характеризовать изменчивость значения предела прочности стеклопластика в данном конкретном изделии. [c.111]

Проведенные исследования изнашивания металлического эле мента тормозного устройства подъемно-транспортных машин [11] показали, что изнашивание поверхности трения тормозного шкива в ряде случаев происходит весьма интенсивно, хотя твердость этой поверхности значительно превышает твердость поверхности трения фрикционного материала, измеренную перед началом опыта. Это может быть объяснено, во-первых, наличием абразивных частиц, имеющихся во фрикционном материале (чаще всего окиси кремния) или попавших на поверхность трения извне во-вторых, в процессе трения в результате комплексного влияния нормального и тангенциального усилий, скорости и температуры поверхностные слои фрикционного материала и металла преобразуются и приобретают свойства, резко отличные от свойств обоих элементов трущейся пары, имевшихся у них до участия в процессе трения. При нагревании в процессе работы происходит изменение физико-механических свойств металла и фрикционного материала с увеличением температуры предел прочности элементов пары уменьшается (фиг. 348). [c.577]

Для интервала рабочей температуры до 1000° С, при которой обычно работают графитовые элементы ядерных реакторов канального типа, прочность с температурой испытания увеличивается практически линейно (табл. 1.17). Из приведенных данных видно, что предел прочности при растяжении, например, при 800° С будет выше измеренной при комнатной температуре на 10—30%, причем для мелкозернистого графита такое температурное упрочнение обычно ниже, чем у крупнозернистого материала. [c.58]

Для различных технологически однородных углеграфитовых материалов, полученных по электродной технологии, предел прочности при сжатии и модуль упругости, измеренный по частоте собственных поперечных колебаний, прямо пропорциональны [c.61]

Полученные в работе [38] результаты подтверждают существование для графита подобной связи между пределом прочности при сжатии, с одной стороны, и твердости или микротвердости Ну, измеренной по отпечатку на пленке, — с другой. [c.62]

В результате получают два отпечатка шарика один на эталоне, другой на испытываемом материале. Диаметры обоих отпечатков измеряют с точностью до 0,05 мм при помощи измерительной лупы, применяемой для измерения диаметра отпечатка шарика прибора типа Бринеля (ПБМ). По двум отсчетам, пользуясь специальной таблицей, приложенной к прибору, находят число твердости и предел прочности испытываемого металла. Погрешность определения твердости прибором Польди велика и доходит до 10% истинного значения Н . Поэтому применять его можно только для случаев, не требующих точного определения твердости. [c.340]

Для определения относительной прочности стыкового сварного шва по сравнению с прочностью основного металла применяют специальные образцы. Прочность сварного шва испытывают на образцах со снятым усилением, форма которых предусматривает обязательный разрыв по сварке. Показателем прочности является место разрыва образца. Диаграмму растяжения, по которой определяют пределы прочности и текучести, получают путем автоматической записи на машине Гагарина. Величину относительного удлинения определяют измерением образца до и после испытаний. [c.568]

Модуль упругости при сдвиге кручением О, предел упругости и предел пропорциональности определяют путем точного измерения деформации при кручении с помощью тензометров. Остальные механические характеристики при кручении (наиболее важными из которых являются предел текучести Тд з и предел прочности определяют обычно по диаграмме кручения, т. е. по кривой зависимости между крутящим моментом Л4 и углом ф закручивания рабочей части образца (или относительным сдвигом у, пропорциональным углу закручивания рабочей части образца). [c.464]

Сплав МНМц40-1,5 из медноникелевых сплавов обладает наибольшим р. Температурный коэффициент равен нулю и не изменяется до 500 С. Предел прочности сплава = 500 Мн1м . Сплав весьма пластичен, что позволяет изготовлять холоднотянутую проволоку 0 до 0,02 мм. Применяется этот сплав для изготовления движковых реостатов. В контакте с Си сплав дает высокую термо-э.д.с., что используется при изготовлении термопар для измерения температур до 700° С. [c.285]

Прямые методы. На рис. 7-1 приведена схема широко применяемого метода измерения сдвиговой прочности сцепления [139]. Испытания проводятся следующим образом после нанесения покрытия на нагрйтый образец удаляют стопорные винты и измеряют предел прочности на сдвиг на прессе, оборудованном соответствующим устройством для приложения нагрузки. [c.171]

С использованием методов растровой электронной микроскопии, метода скользящего пучка рентгеновских лучей и измерения микротвердости исследованы процессы самоорганизации дислокационной и субаереиной структуры в приповерхностных слоях и внутренних объемах технически чистого рекристаллизованного Мо при статическом растяжении и влияние магнетроиного покрытия Мо-45, 8Re-0,017 на особенности протекания этих процессов вблизи поверхности. Исследования проводили на образцах, растянутых до деформаций, соответствующих пределу пропорциональности, нижнему пределу текучести н пределу прочности. [c.185]

Наиболее широкое распространение получили методы измерения твердости по Бринелю и по Роквеллу. В первом случае в поверхность исследуемой детали вдавливают стальной шарик диаметром 10 мм, во втором - алмазный острый наконечник. По обмеру полученного отпечатка судят о твердости материала. Испытательная лаборатория обычно располагает составленной путем экспериментов переводной таблицей, при помощи которой можно приближенно по показателю твердости определить предел прочности материала. Таким образом, в результате испытаний на твердость удается определить прочностные показатели материала, не разрушая деталь. [c.91]

Для точения и фрезерования чугуна, отбеленного чугуна, ковких литых заготовок, дающих короткую стружку, а TaKiiie закаленной стали с пределом прочности на разрыв свыше 180 kI Imm K Для механической обработки сплавов легких металлов, медных сплавов, пластмасс, твердой (жесткой) бумаги, стекла, фарфора, кирпича, горных пород. Для изготовления сверл, зенковок, разверток Для точения п фрезерования чугуна твердостью до // = 200. Для строгания чугуна (см. также марку ТТЗ). Для механической обработки сплавов легких металлов, меди, медных сплавов. Для всякого рода изнашивающихся частей, например направляющих кулис, скользящих втулок, центров токарных станков, частей для измерения и испытания инструментов для протяжки буровых коронок Для механической обработки твердых пород дерева, спрессованного и пропитанного смолами листового материала на деревянной основе и тому подобных материалов. Для прессформ для керамических материалов. Для инструментов для волочения (протяжки) буров для ударно-перфораторного бурения и дру1их горных инструментов, испытывающих сильное напряжение [c.558]

Анализ данных рис. 4.1, б и 4.2 показывает, что наши привычные представления о равномерном протекании пластической деформации,, особенно в интервале нагружения от предела текучести до предела прочности, весьма условны. Фактически даже в этом интервале деформация происходит локализованно и, как следует из эксперимента [362] (т. е. в пределах точности использованных методов измерений), развивается по той же схеме, что и известная деформация Чернова — Людерса [72] на пределе текучести. [c.161]

Рентгенофазовым анализом (РФА) по порошковому методу на дифрактометре ДРОН-2.0 качественно определяли фазовый состав, на лабораторном копре МК-0.5 — предел прочности при статическом изгибе (aj, по ГОСТу 473.4—72 — открытую пористость W ), измерением линейного размера по длине образца — линейную усадку M/l). [c.207]

На основании измерений предела прочности на растяжение в процессе испытаний стеклопластиков на статическую усталость Шмитц и Меткалф [42] пришли к выводу, что коррозия под на- [c.26]

Оказалось возможным нормировать эти результаты, разделив поррежденности в каждой точке в текуш,ий момент испытаний на величину поврежденности в конце испытаний. После этой процедуры результаты для всех участков можно представить единой кривой с некоторой полосой разброса. При монотонном растяжении (рис. 14) до 30% от предела прочности возникает незначительное расслаивание, в то время как после этого уровня напряжений количество расслоений резко растет вплоть до напряжений порядка 70% от предела прочности, после чего процесс расслаивания становится близок к насыщению. Начало растрескивания смолы возникает примерно при 70% от предела прочности на растяжение, но в конкретно выбранной смоле растрескивание не имело достаточно широкого распространения, чтобы можно было делать выводы на основе его измерений. В условиях циклического нагружения (рис. 15) расслаивание становится близким к насыщению на ранней стадии испытаний, но оно снова начинает увеличиваться перед концом испытаний. Растрескивание смолы начинает расти [c.354]

Предел прочности на разрыв, разрывное удлинение, вязкость и термическая усадка образцов из поливинилхлорида, подвергнутых -облучению в вакууме при дозах от О до 2,6-10 эрг/г, были исследованы Такайпаги с сотр. [93]. Они установили, что предел прочности на разрыв уменьшается с увеличением дозы, а разрывное удлинение не меняется. Степень полимеризации, определяемая на основе измеренных значений вязкости, при малых дозах облучения уменьшается, а при более высоких дозах начинает снова увеличиваться. Влияние облучения на термическую усадку становится заметным только при более высоких температурах. [c.65]

Коллинз и Калкинз [29], основываясь на результатах измерений в статических условиях [8], считали, что натуральный каучук не меняет своих свойств до поглощенной дозы около 2,2-10 эрг/г 25%-ное повреждение всех свойств происходит при дозе около 5,5-10 эрг/г. Вредное влияние облучения на предел прочности не сказывается до дозы [c.77]

На основе измерений предела прочности на растяжение, относительного удлинения и твердости Харрингтон [49] делает следующие выводы о влиянии акрилонитрила. [c.82]

Г. С. Томилов [26] усовершенствовал способ непрерывного магнитного контроля твердости и предела прочности движущихся ферромагнитных материалов. С целью контроля твердости и предела прочности на различной глубине глубину промагничивания изменяют ступенчато за счет смены намагничивающего устройства или в результате изменения режимов питания одного и того же намагничивающего устройства. При измерении величины и градиента поля остаточной намагниченности вдоль ниток контроля получают данные о твердости и пределе прочности на различных глубинах. [c.72]

Светотепловое старение полимеров можно проводить в аппарате искусственной погоды (везерометре) по методике ГОСТ 10226—62, тепловое старение — в термошкафах различного типа с принудительным перемешиванием воздуха в испытательной камере. Практикой установлено, что для оценки светотеплового и теплового старения полимеров достаточно провести испытания в течение 130 сут. Критерием оценки изменения свойств полимеров следует понимать следующие контрольные параметры удельная ударная вязкость а (по методике ГОСТ 4647—69) предел прочности при растяжении Стр (по методике ГОСТ 11262—68) и предел прочности при статическом изгибе (по методике ГОСТ 4648—63). Измерение контрольных параметров следует производить после [c.128]

Разработанные в настоящее время неразрушающие методы контроля прочности [58, с. 194, 198] основываются на измерении затухания ультразвуковых колебаний в образцах. Последние связывают корреляционными зависимостями с прочностными свойствами, определяемыми при разрушении образцов,— пределом прочности при сжатии и др. В литературе приведены корреляционные зависимости между отдельными прочностными свойствами [143 128]. Однако при измерениях указанными неразрушающими методами необходимо иметь цилиндрические или призматические образцы с отношением длины к диаметру не менее 5. В том случае, когда нельзя изготовить такие образцы и, следовательно, ультразвуковые методы неприме шмы, оценить прочность можно путем измерения твердости и мпк-ротвердости. [c.52]

Заметив, что отношение о Со, входящее в уравнение (1.30), незначительно растет с температурой обработки материала (от 0,86 до 0,90), по уравнению (1.29) с учето1М соотношений (1.286), (1.30) и данных табл. 1.16 можно рассчитать изменение предела прочности при сжатии в зависимости от температуры обработки. Результаты такого расчета для полуфа бри-ката КПГ нанесены на рис. 1.19. Качественное совпадение экспериментальных и расчетных данных можно считать удовлетворительным. Недостаточный учет перечисленных факторов, а также погрешности измерения входящих в уравнения [c.58]

Связь измеренной по пленке микротвердости с пределом прочности при сжатии (К = а1Ну) на примере образцов полуфабриката КПГ до и после облучения при 400—500° С флюенсом 7X10 нейтр./см2 иллюстрируют следующие данные [c.142]

Для исследования динамических диаграмм напряжение — деформация материалов при нормальных температурах используют мерные стержни Гопкинсона. Сущность метода испытаний сводится к тому, что образец располагают между торцами двух мерных стержней и нагружают импульсом давления, возбуждаемым в одном из стержней. Напряжение, деформацию, скорость деформации образца определяют по известным соотношениям теории упругих волн из условий равенства усилий и перемещений соприкасающихся торцовых сечений образца и стержней. При этом предполагают, что амплитуда импульса давления и предел прочности исследуемого материала образца ниже предела пропорциональности материала стержней. Применение указанного метода при повышенных температурах связано с трудностями измерений упругих характеристик материала стержней и деформаций. На рис. 8 приведена функциональная схема устройства для исследования влияния температуры на динамические прочностные характеристики металлов при одноосном сжатии. Исследуёмый образец 6 расположен между мерными стержнями 5 и S. Импульс давления возбуждают в стержне 5 с помощью взрывного нагружающего устройства, состоящего из тонкого слоя взрывчатого вещества 1, ударника 2 и демпфера 3. При взрыве в стержне возникает импульс сжатия трапецеидальной формы, характеристики которого зависят от плотности материала и диаметра демпфера, а также соотношения толщины демпфера и слоя взрыв- [c.111]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...