Кривые, твердости

Эта кривая является зеркальным отображением кривой твердости, представляемой также в виде трех прямолинейных отрезков. Таким образом, закаленный слой включает в себя поверхностную зону глубиной 2о с максимальной твердостью и минимальной скоростью, переходную глубину — Zq, в которой твердость снижается от максимального значения до твердости незакаленного металла, а скорость возрастает до максимального значения, и зону металла с постоянными твердостью и скоростью волн. [c.54]

Если вдоль закаленного слоя излучить УЗ-волну, то отдельные ее лучи, распространяясь в равных направлениях с разной скоростью, испытывают полное внутреннее отражение и выходят на поверхность. Это явление использовано для разработки метода восстановления кривой твердости в закаленных слоях металлов на примере валков холодной прокатки, закаленных токами промышленной частоты [22]. [c.421]

Результаты экспериментальных исследований по изучению зависимости скорости распространения волн по сечению валков показали наличие корреляционных связей между параметрами кривой скорости и кривой твердости. [c.421]

Корреляционные соотношения между параметрами кривой твердости и кривой скорости устанавливались на массиве из 173 образцов, вырезанных из различных участков закаленных слоев валков, с последующими измерением в них твердости, скорости, плотности и статистической обработкой. В табл. 9.2 приведены основные характеристики исследуемого массива образцов. Учитывая, что экспериментальные валки изготовлены из стали разных марок, можно считать, что приведенные данные являются обобщающими. [c.422]

Рис. 9.12. Кривые твердости валка / — восстановленная 2 — реальная

На рис. 9.12 показаны также диапазон разброса значений твердости, а также реальная кривая твердости, полученная для тем- [c.428]

При определении предела прочности по измерениям твердости коэффициент пропорциональности зависит от степени равномерной деформации, т.е. от упрочнения материала, и для конструкционных сталей равен 0,33. Чем больше равномерная деформация, тем этот коэффициент больше. На сходстве кривых твердости и растяжения основаны методы определения прочностных свойств металла. [c.205]

В работе [2] была измерена твердость и электросопротивление сплавов в области (Pt). На основании аномального хода кривых твердости и электросопротивления высказано предположение об образовании в твердом состоянии при температурах ниже 1600 С и концентрациях 23-25 % (ат.) Re соединения Курнакова. [c.48]

Анализ результатов экспериментальной проверки гипотез о-существовании единой кривой течения и единой кривой твердость-интенсивность напряжений приводит к выводу, что погрешности определения интенсивности напряжений, связанные с этими гипотезами, примерно одинаковы. [c.88]

Вследствие повышения растворимости карбидов и количества остаточного аустенита кривая твердости этих сталей, зависящая от температуры закалки, имеет максимум (рис. 182). Максимум достигаемой твердости и температура закалки, соответствующая этой твердости, тем выше, чем больше содержание углерода и ванадия в стали. Как видно из рис. 62 и 63, ледебуритная сталь также имеет максимальные значения предела прочности на изгиб и ударной вязкости. Зависящие от условий (температура и время) закалки. Слабое растворение карбидов, слишком большое содержание остаточного аустенита и связанная с этим крупнозернистость ухудшают прочность, вязкость, твердость. [c.188]

Построенные кривые твердости необходимы при назначении технологических режимов термической обработки и обработки давлением и дают возможность предсказать [c.181]

Кривые, твердости 181 Кюри точка 71 [c.341]

Основываясь на этом анализе и сопоставив ход кривой / с линией предельной растворимости на квазибинарной диаграмме Nb—HfN [138], можно считать, что наблюдаемое изменение твердости литых сплавов ниобия с гафнием и азотом с повышением содержания в сплаве азота и гафния (одновременно) объясняется совместным действием двух механизмов упрочнения — твердорастворного и дисперсионного — на восходящей ветви кривой (см. кривую 1, рис. 82) и разупрочнением, связанным с коагуляцией выделяющейся фазы в двухфазной области — на ниспадающей ветви кривой твердости. При этом значительно более высокий уровень твердости сплавов с гафнием определяется, по-видимому, выделением нитрида гафния, HfN, более термодинамически прочного и более дисперсного, чем нитриды ниобия. [c.221]

Увеличение выдержки до 20 и 50 ч приводит к интенсивному распаду с обильными выделениями фазы по телу и границам зерна (см. рис. 87, г), что соответствует появлению на кривых твердости второго максимума. При выдержках 100 ч (см. рис. 87, д) происходит коагуляция дисперсной фазы, что приводит к разупрочнению. [c.230]

Общий характер кривых твердости сплавов сохраняется одинаковым для всех температур закалки. Однако общая прочность максимальна после закалки с 1700 или 1800° С (в зависимости от содержания кислорода в сплаве) (рис. 102). Наблюдаемое снижение твердости сплавов после закалки при более низких температурах [c.251]

Отсутствие в литературе данных о растворимости кислорода в системе Nb—Hf при различных температурах не позволяет проделать количественное сопоставление полученных экспериментальных данных с литературными. Однако можно предположить, что растворимость кислорода в сплавах аналогичных систем (Nb—Zr и Nb—Hf) изменяется с температурой приблизительно одинаково, поэтому общий характер кривых твердости в зависимости от температуры закалки для сплавов системы ниобий—гафний—кислород остается тот же, что для сплавов ниобий—цирконий—кислород. [c.252]

В указанной работе впервые были применены резцы с отрицательными передними углами. На фиг. 320 изображены кривые твердости обрабатываемого материала и резца при различных температурах, полученные в результате этой работы. Наибольшей допустимой температурой для твердого сплава РЭ-6 является 800°. При более высоких температурах его твердость резко уменьшается. [c.341]

На рис. 56 показаны кривые давления газа при нагреве в вакууме и изменения твердости для серебра и меди с различным содержанием посторонних веществ. При сравнении соответствующих кривых твердости и давления газа видно, что с появлением [c.96]

На образцах с пятнистостью (участками с пониженной твердостью), локальным обезуглероживанием, ликвацией или на поперечных шлифах поверхностно закаленных образцов необходимо определить ход кривой твердости и ход кривой контактной т. э. д. с. Ход кривой можно проследить и оценить по значениям термоэлектрической контактной разности потенциалов (т. э. д. с.). [c.243]

Мартенсит образуется наряду с трооститом во всем интервале скоростей охлаждения от до У р.к, при этом чем ближе скорость охлаждения к Ур.1 тем больше мартенсита и меньше троостита. Мартенсит — очень твердая структурная составляющая, о чем свидетельствует ход кривой твердости на рис. 81 начиная от скорости охлаждения когда мартенсит только появляется в структуре стали на фоне тро-остита, на кривой твердости отмечается резкий перегиб, от которого кривая идет круто [c.120]

Предложены два варианта реализации этого способа, Первый вариант основан на измерении положения первого A, axi н вго-рого х,пах2 максимумов принятых рефрагированных сигналов на заданной частоте излучения и последующего расчета г и гц из соответствующих уравнений. Вторым вариантом, способа является измерение положения х, ах 2 двух частот УЗ-волн и последующий расчет 2i и гц по указанным выражениям (см. рис. 9.10). С учетом измеренных информативных параметров восстанавливается кривая твердости (рис. 9,12) путем нахождения по предварительно рассчитанным таблицам параметров закаленного слоя. [c.427]

В заключение приведем пример восстановления кривой твердости одного из валков. Измеренные значения максимумов на частоте 5 МГц составляют х ,ах i = 485 мм, дГшах 2 = 30 мм. По табличным данным, полученным для полей дифракции в неоднородных средах, находим Zi = 13 мм, 2ц = 29 мм. Измеряем твердость на поверхности валка HV 730. Через точку HV 730 на оси ординат (см. рис. 9.12) проводим линию, параллельную оси абсцисс. Твердость незакаленного материала в сердцевине известна HV 300. .. 320. Через эту точку также проводим линию, параллельную оси абсцисс. Отложив на оси абсцисс значения Zi и Zii, проводим через них линии, параллельные оси ординат, до пересечения с горизонтальными линиями. Соединив точки пересечения, получаем искомую восстановленную кривую твердости. [c.428]

Рис. 62. Кривые твердости по Виккерсу диффузионного слоя при различной продолжительности выдерж]1И при 1000° С состав смеси (в %) 99,5% сплава РеА1 — Си + + 0,5% NH4 1

У литого, выдавленного (у-фаза), прокатанного (а-фаза) и отонокепного урана твердость по Виккерсу при комнатной температуре составляет около 220. С повышением температ фы твердость резко надает. Скорость падения твердости увеличивается после перелома на кривой твердость — температура между 350 II 400°. Превращение а р сопровождается резким повышением твердости, поэтому твердость р-фазы при температуре превращения 663" приблизительно равна твердости а-фазы при 500°. Твердость Р-фазы постепенно уменьшается с повышением температуры. При превращении в у-фазу металл становится очень мягким, подобным свинцу при комнатной температуре. [c.834]

Рис. 33. Результаты экспериментальной проверки предположения о су-.ществовании единой кривой твердость— интенсивность напряжений д,в —1 0—2 Д —3 д-4 0-5

Из рис. 73 видно, что влияние отпуска на прокаливаемость различно. Так, отпуск стали типа 40СГ при 200 и 300° С (а) снижает твердость только той части торцового образца, которая расположена до полумартенситной зоны. В этом случае твердость полумартенситной зоны остается неизменной. В случае стали типа 40ХМ б) тот же отпуск вызывает снижение твердости не только на начальном участке торцового образца и в полумартенситной зоне, но и в зоне, расположенной за полумартенситной. В случае же стали типа 25ХГФ (в) влияние указанного отпуска совершенно иное. Отпуск при 200° С вызывает некоторое снижение твердости на начальном участке торцового образца, а затем, начиная с некоторого расстояния от торца и на расстоянии более 30 мм от него, твердость стали повышается настолько, что кривая твердости образца, отпущенного при 200° С, оказывается расположенной выше кривой закаленного образца. Отпуск при 300° С вызывает снижение твердости образца на всем его протяжении. [c.102]

Если параметр р один и тот же, то изменение в стали (в сплаве), вызванное нагревом в различных условиях, ведет к одинаково1У у изменению в структуре, твердости, предела текучести. Благодаря этому открывается возможность для построения обобществленной кривой твердости (предела текучести) стали, отпущенной при различных температурах и в течение различных периодов (рис. 106). [c.109]

Температуру нагрева под закалку и отпуск назначала по дилатометрическим кривым, время выдержки при отпуске — по кривым твердости (изменение твердости от температуры отпуска, интервал нагрева от 100 до 900 °С, выдержка 30 мин) и ударной вязкости (изменение ударной вязкости от температуры отпуска и времени выдержки). Критические точки, определенные с помощью дилатометрического метода, и фазовый состав опытных сплавов, после оптимальной термической обработки представлень в табл. 32. [c.226]

Исследование процессов распада твердых растворов сплавов ниобий — цирконий (гафний) — углерод с содержанием фазы от 3 до 10 мол. %, показало, что основным различием с аналогичными сплавами, содержащими 1—2 мол. % фазы, является то, что распад идет с образованием сложнолегированного монокарбида (Nb, Meiv) С,, минуя стадию образования карбидов ниобия. На рис. 67 представлено изменение твердости литых сплавов ниобий — молибден — цирконий — углерод, содержащих 7 и 10 мол. % Zr и сплава ниобий — цирконий — углерод с 10 мол. % Zr после отжига в интервале температур 700—2300° С с выдержкой 1 ч. Различаются три температурных интервала различного хода кривой твердости. Сопоставление этих данных с результатами микроструктурных исследований (рис. 68) и результатами фазового анализа показывает, что при отжиге происходит распад неравновесного твердого раствора, за- [c.191]

На кривой изменения периода кристаллической решетки твердого раствора в зависимости от температуры отжига (см. рис. 89) виден резкий перегиб ири отжиге деформированного сплава на 50 С, а также при переходе от температуры 900 к 1000° С, что го -ворит о значительном обеднении твердого раствора легирующими элементами при 500 и 1000° С. Можно предположить, что при 500° С ид т процесс деформационного старения [122—124]. Что касается перегиба при 1000° С, это хорошо согласуется с появлением после отжига при 1000° С максимума на кривой твердости, а также с полученными нами данными о том, что 1000° С является температурой, соответствующей максимальному упрочнению при старении (см. рис. 85). [c.234]

Хотя эти методы и находят ограниченное применение при исследовании диаграмм состояния, измерение твердости оказывается полезным в тех случаях, когда нельзя использовать микроскопический метод из-за плохой травимости фаз или других трудностей. Кривая твердости в зависимости рт состава для твердых растворов носит непрерывный характер, и изменение в наклоне этой кривой обычно наблюдается в случае перехода в соседнюю двухфазную область. Однако при использовании метода твердости исследователи сталкиваются со многими трудностями. Например, необходимо, чтобы структура двухфазного сплава была очень мелкой по сравнению с размерами индентора для измерения твердости. Если двухфазная структура слишком груба, то получают ошибочные результаты. Применение метода микротвердости, в котором используется очень небольшой индептор с малыми нагрузками, может оказаться более полезным с помощью этого метода можно измерять микротвердость отдельных зерен, а в двухфазных сплавах часто обнаруживать разницу-в твердости отдельных фаз, которые не отличаются друг от друга под микроскопом при металлографическом исследовании ). [c.118]

По диаграмме состояния уфаза появляется в сплаве при содержании около 25% Ag, причем в пределах 40—42% Ag наблюдается одна у-фаза. Максимум на кривой твердости соответствует именно этой точке на диаграмме состояния. [c.271]

Методом медленной кристаллизации [2] в работе [1] определены ликвидус и солидус сплавов в интервале 7—34% (ат.) Si. Полученные результаты согласуются с данными М. Хансена и К. Андерко (см. т. II [1]). В интервале О — 20% (ат.) Si концентрационная зависимость периода решетки почти не откло-н-яётся от правила Бегарда [1 ]. При большем содержании Si наблюдается небольшое отрицательное отклонение от правила Вегарда [2, 3]. Не обнаружено никаких признаков сверхструктур, на концентрационной кривой твердости отсутствуют максимумы. [c.62]

При определении прокаливаемости стали по твердости из закаленного образца вырезают диск прибором Роквелла измеряют твердость по диаметру через каждые 1 —1,5 мм и строят кривые твердости. [c.139]

НИИ температуры максимум кривой твердости от плотности тока смещается в сторону больщей плотности тока [67] [c.311]

Н. С. Курпаков высказал предположение, что по ...аналогии с жидкими растворами, повышение температуры должно делать изотермы более плоскими и смещать максимум (на кривой твердости) к более твердой составляющей сплава [42]. Это высказывание долгое время оставалось неподтвержденным экспериментально. [c.193]

Твердость мартенсита зависит только от содержания углерода в стали. Свойство стали увеличивать твердость мартенсита с увеличением содержания углерода называется закаливаемостью стали . На фиг. 6 приведен график зависимости твердости закаленной и незакаленной стали от содержания в ней углерода. График показывает, что при содержании углерода в стали свыше 0,2%, она полностью закалена на мартенсит и имеет высокую твердость (свыше 400ЯВ). На этом же графике приведена кривая твердости для сталей с 50% мартенсита в структуре. [c.468]

На рисунках, помимо кривых релаксаций, даны еще кривые изменения твердости релаксационных образцов. Соответствия между ходом кривой релаксационной стойкости я кривой твердости как для одного, так и для другого сплава не наблюдается. Так, апример, у сплава марки ТАН твердость монотонно падает с иовышеиием температуры закалки, в то время как релаксационная кривая имеет ярко выраженный м1инимум. [c.14]

На рис. 3 показаны кривые зависимости релаксационной стойкости и твердости сплава марки ТАН 5-2-1 от температуры старения. Оптимальная температура старения для этого сплава 650°. Повьппевие тем1пературы старения до 700 ведет к за.метному уменьшению со противления релаксации сплава. Мак-. симальная твердость достигается при той же температуре старения, что и максимальная релаксационная стойкость сплава марки ТАН 5-2-1. Однако повышение температуры старения с 650 до 700° дает очень незначительное понижение твердости, в то время как релаксационная стойкость сплава при этом заметно уменьшается. Следовательно, и в данном случае почти нет соответствия между кривой релаксации и кривой твердости. [c.14]

В работе [22] закалку сплавов производили от 800° после 48-часовой выдержки при этой температуре, а отжиг путем медленного охлаждения (100° в сутки) от той же температуры с дополнительной выдержкой при температуре 400° в течение 72 часов. В обеих работах был получен идентичный характер изменения свойств с составом для сплавов, подвергнутых одинаковому виду термической обработки. Минимумы па кривых твердости для отожженных сплавов на рис. 52 и 53 отвечают образованию упорядоченных структур — химических соединений АиСиз и Au u. [c.92]

В работе [2] на кривой твердости по Бринелю отожженных сплавов (рис, 1O9) было обнаружено два максимума — при 30 и 90% Pt, а на кривой для закаленных сплавов при 70% Pt. Сплавы готовили в высокочастотной печи в корундизовых тиглях из чистых исходных металлов, содержащих не более 0,01—0,02% примесей. Отжиг производили при 900— 1100° (в зависимости от температуры плавления) в течение 8—12 суток, охлаждение — с печью, а закалку — от 980—1200°. [c.177]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...