Шлифование после конических

Пробное шлифование. После установки числа оборотов шпинделей и величин автоматических подач кругов выполнить пробное шлифование на 2—3 партиях из 3—5 изделий. Изделия следует шлифовать с обильной подачей охлаждающей жидкости в рабочую зону (200—250 л/мин). Во время пробного шлифования необходимо выдержать требуемый размер изделия, определить шероховатость обрабатываемых торцов, измерить непараллельность и неплоскостность торцов, выборочно проверить изделия на отсутствие ожогов. Для внутренних колец конических роликоподшипников, кроме того, нужно проверить неперпендикулярность оси дорожки качения или отверстия базовому широкому торцу ( перекос кольца ). [c.71]

Заготовки зубчатых колес-дисков конических — Базовые поверхности — Шлифование после термообработки 345, 355, 507, 510 —Допуски на основные размеры и поверхности 329-331 [c.660]

Если для цилиндрических колес шлифование эвольвентного профиля зубьев после термической обработки не встречает затруднений, то положение с коническими колесами обстоит совсем не так. [c.253]

Засверливание конических углублений в сварном шве производят с расчетом вскрытия всего сечения шва и захватом основного металла по 1,5 мм на сторону, причем стенки засверленного углубления должны иметь гладкую поверхность. Качество провара определяется после шлифования и травления засверленных углублений невооруженным глазом или с помощью лупы. Если в засверленных углублениях данного шва обнаружены трещины, непровары или шлаковые включения суммарной площадью свыше 5—10% вскрытого поперечного сечения шва, то качество шва считается неудовлетворительным. Участки шва, где выявлены дефекты, отмечаются мелом, вырубаются и подвариваются. [c.568]

Шлифование внутреннего отверстия конических зубчатых колёс после термической обработки производится в специальном патроне с базированием по впадине зуба на внутришлифовальных станках (характеристику см. в табл. 26). В серийном производстве употребляют станки нормального типа 3250 (для средних размеров) или 3240 (для малых размеров). В массовом производстве применяют станок типа 3251 с автоматическим измерением детали калибром (при гладких или шлицевых отверстиях без выемок). Для отверстий, глухих или имеющих бурт, где измерение калибром с задней стороны бабки невозможно, применяют станки типа 3252, снабжённые пневматическим прибором для измерения деталей. [c.183]

Бесцентровые внутришлифовальные станки используются для обработки цилиндрических и конических отверстий после шлифования наружных поверхностей деталей, при этом обеспечивается высокая концентричность наружной и внутренней поверхностей. [c.304]

При повышенных отклонениях биения оси конического отверстия шпинделя дефект устранить путем шлифования конусного гнезда шпинделя на месте шлифовальным прибором. Если после этого при вращении шпинделя осевое и радиальное биение продолжает иметь место, шпиндель следует разобрать и провести более тщательную доводку шеек и дистанционных шайб [c.803]

Отделка баз. У конических колес-валов с круговыми зубьями после термической обработки, зачистки центров и правки вала от центровых гнезд одновременно шлифуют базы-шейки и торец. Чтобы не вызывать во время сборки изменения формы и расположения пятна контакта на зубьях, при шлифовании с опорного торца снимают минимальный припуск 0,05 — 0,1 мм, а в отдельных случаях торец вообще не шлифуют. У конических колес-дисков с круговыми зубьями обычно шлифуют только отверстие торец подвергают шлифованию в том случае, когда шлифуют зубья. При шлифовании конических колес-дисков в единичном и мелкосерийном производстве их устанавливают по наружному диаме- [c.365]

Возможность работы при шлифовании с малыми глубинами порядка 1—2 мкм и соответственно с малыми силами резания позволяет этим методом легко достигать точности 6-го квалитета. Шлифование обеспечивает шероховатость обработанной поверхности R=0,32- 0,16 мкм. В соответствии с этими особенностями процесс шлифования применяют для окончательной обработки высокоточных деталей, обработки деталей, к которым предъявляются высокие требования в отношении качества поверхности, обработки деталей после закалки, а в некоторых случаях и для черновых операций при работе по твердой корке. На шлифовальных станках могут быть обработаны все виды наружных и внутренних поверхностей — цилиндрические, конические, торцевые, фасонные и винтовые. [c.377]

Типовой технологический процесс изготовления конических колес с использованием накатки осуществляется в следующей последовательности обрезка заготовки под штамповку, штамповка, прошивка отверстия, обрезка заусенца, нормализация и отпуск, нагрев заготовки и накатывание зубьев, высокий отпуск колес, токарная обработка, окончательное нарезание Зубьев, снятие фасок, цементация, закалка, шлифование посадочного отверстия. Обработку базового торца и посадочного отверстия заготовок после накатывания осуществляют при базировании на зубья. [c.412]

Шлифование центрального отверстия в зубчатом колесе производится после закалки профиля зубьев. Эта операция обычно является последней и обеспечивает концентричность оси начальной окружности колеса с осью центрального отверстия. Центрирование и закрепление зубчатого колеса в патронах при шлифовании центрального отверстия производятся по боковым профилям зубьев. Для этого во впадины косозубого цилиндрического колеса устанавливают ролики, во впадины косозубого цилиндрического колеса — шарики или витые упругие ролики, во впадины конического колеса — шарики. [c.161]

Оба варианта характеризуются следующим а) изменение базорасстояния получается значительным по величине для того чтобы его уменьшить, необходимо уменьшить допуски диаметров, что экономически нецелесообразно б) в обоих вариантах уменьшается величина поверхности соприкосновения в) при выполнении хвоста и втулки с предельными отклонениями диаметров по 1-му варианту торец хвоста по малому диаметру может упереться в дно конического гнезда раньше, чем произойдет затяжка по конической поверхности. Если же предусматривается возможность последующего ремонта конической пары и, следовательно, дальнейшее изменение диаметров после шлифования, то это вызовет еще большее изменение базорасстояния соединения г) в прессовых конических сопряжениях умень- [c.288]

На рис. 240 приведены различные схемы обработки поверхностей роликами а) и б) многороликовое обкатывание цилиндрических поверхностей в) и г) обкатывание канавки и галтели д) обкатывание торцевой поверхности е) и ж) многороликовое раскатывание сферической и конической поверхностей з) обкатывание наружной сферической поверхности и) раскатывание отверстия к) обкатывание дна шлицев. Обкатывание роликами производится после чистового точения при обработке незакаленных поверхностей обкатывание роликами заменяет шлифование. [c.347]

Зубошлифование является отделочной операцией обработки зубчатых колес, позволяющей получить 4... 7-ю степени точности. Достоинство шлифования — возможность обработки колес любой твердости. Шлифование зубьев производится методом копирования и обкатки. При шлифовании по методу копирования рабочий профиль шлифовального круга 1 является копией профиля впадины между зубьями (рис. 8.17, я). При этом кругу сообщается вращательное движение / вокруг своей оси и возвратно-поступательное вдоль зуба. Подача на глубину осуществляется периодически за каждый двойной ход. После шлифования каждой впадины производится поворот заготовки. При шлифовании по. методу обкатки шлифовальный круг (или круги) копирует профиль зубчатой рейки (на рисунке показано пунктиром) и обкатывается с колесом, повторяя обкатывание зубчатой рейки с колесом. В качестве режущих инструментов используются один круг с коническим профилем (рис. 8.17, в) или два тарельчатых (рис. 8.17, б). Во время шлифования круги получают вращательное I и возвратно- [c.161]

Универсальный бесцентровый шлифовальный станок мод. 3184 (рис. 91) служит для наружного шлифования деталей с цилиндрическими, коническими и фасонными поверхностями в условиях серийного и массового производства. На станке можно шлифовать детали до и после термической обработки из стали, чугуна, цветных металлов и их сплавов, а также из различных неметаллических материалов (стекла, текстолита, пластмассы и т. д ). 132 [c.132]

Рис. 21. Придание шлифовальному кругу конической формы и его применение а — нониусное приспособление с зубчатой передачей J — корпус 2 — стрелка 3 — угломерный диск 4 —поворотная каретка 5 — алмазодержатель 5 —барабан 7 —маховичок б — схема профилирования круга / — магнитная плита 2 — поворотная каретка 3 — ползун алмазодержателя 4 — алмазодержатель 5 — шлифовальный круг 5 — шлифовальная бабка станка 7 — угломерный диск В — барабан 9 — маховичок 10 — корпус в — схема шлифования — синусная линейка 2 — шлифуемая деталь 3 — шлифовальный круг г — схема контроля детали после шлифования I — микрометр 2 — готовая деталь 3 — вспомогательный ролик

После шлифования наибольшая разность между соседними шагами у закаленных конических и гипоидных колес находится в пределах 0,007—0,010 мм, чистота поверхности классов. [c.428]

Для заготовок конических зубчатых колес типа дисков (рис. 300) допускается эллиптичность отверстия до термообработки — 0,025 мм после термообработки перед шлифованием — 0,08 мм биение поверхности Г, до термообработки — [c.421]

Типичной последовательностью обработки хвостовиков режущих -инструментов можно считать следующую обточка хвостовой части, предварительная и окончательная обработка лапок или квадрата, шлифование черновое й чистовое, которое производится после термообработки. Обточка конических хвостовиков осуществляется на обычных токарных станках или на специальных полуавтоматах. Токарные станки используют в мелкосерийном производстве, а полуавтоматы — 13 [c.195]

После термической обработки конические поверхности инструментов шлифуются. На круглошлифовальных станках шлифование конических поверхностей осуществляется при повернутом столе на угол уклона конуса. Методом поперечной подачи шлифование конусов может осуществляться на бесцентрово-шлифовальных станках. Конические хвостовики режущих инструментов должны быть изготовлены с точностью, обеспечивающей надежную посадку верстиях шпинделей или переходных втулок. [c.197]

Структура круга характеризуется его строением. Под структурой абразивного инструмента понимают количественное соотношение в нем абразивных зерен, связки и пор. Структура влияет на степень засаливания круга более пористые круги с открытой структурой производительнее менее пористых с плотной структурой, но дают менее чистую поверхность. Для заточки инструментов применяют круги среднеплотной и от1 рытой структуры. Заточку инструментов по плоскостям часто производят торцом чашечного круга. Износ чашечного круга не сказывается заметно на скорости и производительности шлифования. С целью уменьшения зоны соприкосновения круга и затачиваемого инструмента, облегчения процесса удаления стружки, устранения возможности местного перегрева на торце круга выполняется коническая выточка (фиг. 114,а) или торец закругляется (фиг. 114,6). Заточку инструмента ведут также плоскими кругами прямого и конического профиля, а также тарельчатыми кругами. Шлифовальные круги крепятся на шпинделе станка механически либо с помощью приклеивания. Рабочая поверхность круга правится после его установки на станке с по- мощью шарошки, шлифовального круга или алмаза. Вращение шлифовального круга должно быть направлено с режущей кромки на затачиваемую поверхность инструмента (фиг. 115). Во избежание [c.213]

Шлифование шлицев после термической обработки может производиться также раздельно по боковым сторонам и впадине. Но наиболее распространенным способом является шлифование одновременно всего профиля впадины шлица фасонным шлифовальным кругом на шлицешлифовальном станке. Заточка передних поверхностей зубьев внутренних протяжек производится конической стороной шлифовального круга, а задних поверхностей — периферией дискового круга. [c.244]

При сборке рулевого механизма автомобиля М-20 необходимо проверить затяжку конических роликовых подшипников червяка н продольный зазор червяка. Затяжку подшипников регулируют толстыми и тонкими прокладками между нижней крышкой картера и картером рулевого механизма. Затяжку роликовых подшипников червяка проверяют вращением вала с червяком в сборе. Усилие, необходимое для такого вращения, приложенное к рулевому колесу на радиусе 220 мм, —в пределах 0,220—0,450 кг. Осевой зазор червяка в подшипниках отсутствует. Так как после шлифования конусных поверхностей червяка регулировку осевого зазора обычными прокладками выполнить нельзя, допускается постановка комплектующих шайб под наружные кольца роликовых подшипников. [c.376]

Шлифование зубьев конических колес производится после термической обработки с целью повышения точности (до 6-й степени точности) и улучшения чистоты рабочих поверхностей зубьев. Шлифование прямых зубьев конических колес осуществляется на станке мод. 5870, а круговых зубьев — мод. 5872. Для шлифования прямозубых колес используются круги форма ПП25Х 10X75, размер зерна 16—25, твердость СМ1—СТ1, связка Б и К- Припуск на шлифование на сторону зуба оставляется 0,07—0,1 мм и снимается на 3—4 прохода. Выбор геометрических параметров кругов для шлифования колес с круговым зубом аналогичен определению параметров резцовых головок. Скорость вращения круга 25—30 м сек-, характеристика размер зерна 25—40, твердость СМ1—С2, связка Б. Припуск на шлифование круговых зубьев оставляется равным 0,12—0,17 мм на сторону. [c.577]

После установки круга проверяют правильность установки передней бабки станка. Если бабка расположена неправильно, при шлифовании получается коническое отверстие. Его конусность можно обнаружить таким образом. Сначала надо шлифовать отверстие кругом, расположенным у образующей, наиболее удаленной от рабочего, а затем переместить его в противоположное положение и попробовать снять очень тонкую стружку. Если пр] перемещении круга вдоль оси отверстия искрение будет увеличиваться, это будет означать, что имеется конусность, вершина которой направлена в сторону бабки. И наоборот, если искрение, заметное вначале, при дальнейшем перемещении круга прекращается, конусность имеет обратное направление. При правильной установке бабки отверстие получится цили щрическим и искрение будет одинаковым на всей его длине. Различают следующие виды внутреннего шлифования. [c.75]

Калибры для о т в е р с т и й - и контркалиоры к скоба м. Полные двусторонние пробки с коническими вставками (фиг. 5, 2а) изготовляются для размеров от 1 до 50 мм. Их преимуществом По сравнению с пробками с цилиндрическими насадками (фиг. 5, 4а) является удобство изготовления и возмо иость шлифования после износа. [c.400]

Станки для спиральнозубых конических колёс предназначены для шлифования дуговых зубьев, нарезаемых вращающимися резцовыми головками. Один тип станков (фиг. 67) работает по методу копирования посредством чашечного шлифовального круга, совершающего планетарные кача-тельные движения. Заготовка во время обработки неподвижна. После окончания обработки каждой впадины следует поворот заготовки на один шаг. [c.576]

Шлифование крупных деталей типа большого конуса доменной печи выполняется на карусельных станках с применением шлифовальных головок. Шлифование конусов доменной печи, имеющих диаметр порядка 6500 мм, стало необходимым вследствие применения повышенного подколошникового давления. Для нормальной работы оборудования в этих условиях требуется наплавка конической поверхности твердым сплавом типа сормайт. Обработка поверхности после наплавки может быть выполнена только шлифованием. [c.38]

Азотирование применяют и для мало- и средненагруженных колес сложной конфигурации, например, с внутренними зубьями, шлифование которых трудно осуществить. В этом случае зубчатые колеса изготовляют из стали 40Х (конические) или 40ХФА (цилиндрические). После азотирования на глубину 0,1—0,13лг (но не более 0,6 мм), в результате которого обеспечивается минимальная деформация, проводится только притирка или хонингование зубьев. Азотированные колеса при большем числе циклов нагружений не уступают по контактной прочности (сопротивлению выкрашиванию) цементованному (нитроцементованному), но вследствие малой толщины слоя для них должна быть меньше контактная нагрузка. [c.344]

Консольную оправку с цилиндрической рабочей частью устанавливают коническим хвостовиком в шпиндель бабки станка и зажимают винтом (штревелем). Заготовка удерживается на оправке за счет трения между ними, а также между поверхностями отверстия и оправки. Обработку осуществляют торцовой стороной алмазного круга АЧК 80X5X3 АСР 63/50 Б1 100% (ГОСТ 16172—70), который устанавливают на шпинделе приспособления для внутреннего шлифования. Режим обработки = 36 м/с Wgaj, = 12 м/лит подача ручная. Припуск на сторону для фрез с m = 0,3 0,5 мм равен 0,25 мм, для фрез с m = 0,55 н- 0,8 мм равен 0,15 мм. Длину заготовки проверяют гладким микрометром О—25 мм. Торцовое биение определяют на приборе типа ПБМ-200 индикатором с ценой деления 0,001 мм типа 1 ИГМ по ГОСТ 18835-73. После обработки биение опорных торцов не должно превышать 0,005 мм. Шлифование ведут с охлаждением, шероховатость поверхностей при этом в пределах 8-го класса. [c.7]

Операция 24. Шлифование центровых отверстий После термической обработки центровые отверстия восстанавливаются на вертикальных центрошлифовальных станках. Эта операция для протяжек диаметром свыше 50 мм выполняется на центрошлифовальном станке с планетарным движением шпинделя мод. МВ-П9. Режущий инструмент—коническая шлифовальная головка. Для протяжек диаметром до 50 мм эта операция выполняется на специальном вертикальном станке завода МИЗ с помощью твердосплавной зенковки из марки Т15К6. Измерительный инструмент — конический калибр [c.114]

Суперфиниширование — процесс обработки наружных цилиндрических, конических, плоских и фасонных поверхностей мелкозернистыми абразивными и алмазными брусками на универсальных и специализированных суперфинишных станках до получения шероховатости поверхности Ка = 0,320- 0,010 мкм. Перед суперфинишированием поверхности деталей обычно шлифуют абразивными (зернистость 16-25) или алмазными (зернистость 125/100-250/200) кругами. При суперфинишировании цилиндрических поверхностей уменьшаются незначительно — исходная овальность поперечного сечения поверхности и в большей мере — огранка. Микротвердость поверхности закаленных стальных деталей после суперфиниширования повышается на 10—15%, а термически необработанных деталей — на 30 - 40 %. Износостойкость поверхности шеек валов из закаленной стали после суперфиниширования увеличивается на 10 — 20%, так как удаляется поверхностный слой глубиной 40—50 мкм. содержащий дефекты, приобретенные при шлифовании. Различают суперфиниширование с упругим прижимо.м бруска к детали и размерное суперфиниширование с жестким замыкание.м контакта брусок — деталь от клинорычажного механизма или непосредственно от гидроцилиндра. [c.798]

Одновременно проверяют состояние поверхности и конусность посадочного конического отверстия бабки 2 (фиг. 83). На образующих отверстия не должно быть следов коррозии, забоин и других пороков, могущих привести к перекосу центров. Конусность проверяют по коническому калибру-пробке на краску. После припассовки калибра отверстие бабки должно быть равномерно окрашено по всей поверхности. Если это условие ие выполнено, а также при наличии указанных выше пороков требуется притирка отверстия, а при грубых забоинах — шлифование и доводка. [c.190]

Для заготовок конических зубчатых. колес типа дисков (фиг, 3 0) допускается эллиптичность отверстия до термообработки — 0,025 М.Н-, после термообработки перед шлифованием — 0,08 мм-, биение поверхности Г, до термообработки — 0,08 ММ-, неплоскостность торца Т при проверке на плите ш,упом до термообработки — 0,03 ММ, после термообработки — 0,08 ММ прн большом диаметре колеса, вблизи посадочного отверстия (фиг, 310,aj доО,15мм. Опорный торец Т шлифуется после термообработки только у колес со шлифуемым зубом. [c.414]

Все перечисленные фрезы выпускаются по заказам. Основные размеры и технические условия выполняются по нормалям завода-изготовителя. Фрезы изготовляются праворежущими (с правой винтовой канавкой для левой резьбы) и леворежущими (с левой винтовой канавкой для правой резьбы). Профиль резьбы шлифованный. Фрезы изготовляют из быстрорежущей стали с твердостью рабочей части после термической обработки Я С=62ч-65. Для повышения стойкости фрезы циани-руют. Такие фрезы имеют специальные условные обозначения (например, фреза резьбовая хвостовая коническая 2,5К фреза резьбовая коническая 2,5Т фреза резьбовая коническая 4КН). [c.112]

Азаровым и Горбатенко предложен прибор для более точного промера кривизны образцов, образовавшейся вследствие коробления стали после обжига (рис. 131). На образцах испытуемого металла, изготовленных в ( рме дисков диаметром 100 мм, проводят две взаимно перпендикулярные линии по диаметрам — параллельно и перпендикулярно направлению проката. Образцы помещают в печь на плоской шлифованной подставке, что исключает их прогиб под собственным весом. Измеряют кривизну образцов до обжига и после обжига и удаления окалины. Для этого образец помещают на конические штифты-основания /, укрепленные на плите 2 таким образом, чтобы линия одного из диаметров совпала с прямой, проходящей через базу отсчета 3 и два штифга- [c.420]

В ЭНИМСе разработан круглошлифовальный станок ЗШ153 для шлифования длинных валиков с автоматическим управлением от пневматического устройства активного контроля. В приборе применены сильфонные датчики и пневмоаппаратура Бюро взаимозаменяемости. Прибор обеспечивает контроль валиков в двух сечениях по диаметру и отклонениям от правильной геометрической формы (конусности). На первом этапе обработки в результате специальной настройки станка, на детали образуется коническая поверхность с меньшим диаметром в сечении I—1, так как задний центр смещен от круга (фиг. 212). После снятия припуска на черновую обработку прибор дает команду на переключение с черновой на чистовую подачу и одновременно на включение механизма перемещения заднего центра в сторону шлифовального круга. При достижении цилиндричности детали смещение [c.295]

Ось шпинделя должна быть параллельна среднему пазу стола Шпиндельная головка ставится по индикатору в положение, параллельное опорной поверхности стола, после чего индикатор устанавливается на столе и выступом на плитке плотно прижимается к одной стороне среднего паза пуговка индикатора касается в горизонтальной плоскости шлифованой цилиндрической оправки, которая своим коническим хвостом плотно вставлена в отверстие шпинделя. Плитку передвигают вдоль паза и наблюдают за поназанаяни индикатора 0,02 мм на длине 300 мм [c.119]

На фрезерной каретке укрепляется индикатор, пугопка которого касается конца цилиндрической шлифованой оправки, плотно вставленной своим коническим хвостовиком в огверстие шпинделя для изделия. После произведенного замера оправка, подъемом шпиндельной бабкн, выводится из-под индикатора, и фрезерной каретке вместе с индикатором сообщается поворот на 180. Второй замер производится при опускании шпиндельной бабки с оправкой в первоначальное ее положение до соприкасания оправки с пуговкой индя катора. Поверка производится в двух положениях фрезерной каретки вдоль направляющих станины. [c.180]

При одном и том же номинальном диаметре у головки количество резцов больще, чем у головок предшествующих конструкций (табл. 10). Жесткая конструкция и закаленный шлифованный корпус обеспечивают увеличенный срок службы этих головок. В шпинделе станка головки закрепляют одним центральным винтом. При сборке головки с различными разводами резцов размеры клина 6 и подкладки 7 изменяются. Подкладку одного размера можно использовать для двух разводов резцов, а клин — для четырех разводов резцов. Крутящий момент при затяжке конического блока равен 1,4 кГ м. После сборки головки контролируют разница высоты соседних резцов не должна превышать 0,05 мм, а суммарное отклонение всех резцов головки — 0,075 лш радиальное биение режущих кромок между соседними резцами допускается не более 0,025 мм, суммарное биение резцов головки — 0,04 мм. [c.24]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...