ПОВЕРХНОСТИ Суперфиниширование

Основной недостаток процесса — невозможность улучшить макро-геометрию детали. Поэтому требуется высокая точность на предшествующей обработке. При недостаточно хорошей подготовке суперфиниширование приводит к вскрытию дефектов макрогеометрии и ухудшению внешнего вида поверхности. Суперфинишированию обычно предшествует окончательное шлифование с шероховатостью поверхности Ка = = 1,25 -0,32 мкм (7—8-й классы). Шлифованная поверхность не должна иметь волнистости. При обработке в две операции основной припуск снимается на первой операции. Чистовой суперфиниш выполняется мелкозернистыми брусками со снятием припуска 1—3 мкм. [c.91]

Рис. 281. Схема обработки наружной цилиндрической поверхности суперфинишированием

Суперфиниширование—отделочная обработка, при которой достигается тонкая доводка поверхности. Суперфиниширование позволяет главным образом обеспечивать получение только высокой чистоты поверхности. Форму и размеры детали приобретают на предшествующих видах обработки. Инструментом при суперфинишировании являются мелкозернистые абразивные бруски, смонтированные в специальной головке. Бруски используют зернистостью 3 до М14, [c.82]

Л 9. Дайте характеристику метода обработки поверхности суперфинишированием. [c.93]

Суперфиниширование применяют для обработки наружных и внутренних цилиндрических поверхностей. Суперфиниширование производят абразивными брусками, совершающими колебательные возвратно-поступательные движения с большой частотой и малым ходом по поверхности вращающейся заготовки (рис, 15,19). Мягкие, мелкозернистые абразивные бруски во время работы прижимаются к обрабатываемой поверхности пружинами или гидравлическим устройством. При суперфинишировании в качестве смазочно-охлаждающей жидкости применяют смесь керосина с маслом. Припуск на обработку не оставляют, поскольку процесс заключается в снятии микронеровностей, оставшихся от предыдущей обработки. Процесс снятия металла автоматически прекращается при удалении гребешков и увеличении площади соприкосновения брусков с основной поверхностью детали, когда сила прижима оказывается недостаточной для разрыва масляной пленки на поверхности детали. [c.281]

Фиг. 550. Схема последовательной доводки поверхности суперфинишированием.

Фиг. 130. Обработанная поверхность суперфиниширования, х 400.

Доводка наружных поверхностей валов (см. табл. 12). Шлифование мелкозернистым кругом обеспечивает снижение параметров шероховатости при сохранении высокой производительности. Суперфиниширование позволяет дополнительно уменьшить параметры шероховатости. В качестве инструментов применяют главным образом мелкозернистые бруски на керамической связке. Ленточное шлифование особенно эффективно при использовании алмазной ленты на эластичной связке, стойкость которой по сравнению с абразивной лентой во много раз выше. Процесс целесообразно использовать для обработки валов с исходной шероховатостью Ra= 1,2ч- 0,32 мкм. Широкое применение для окончательной обработки находит шлифование лепестковыми шлифовальными кругами, изготовленными по ГОСТ 22773—77, ГОСТ 22774—77, ГОСТ 22775—77, ГОСТ 22776—77. [c.208]

Для улучшения и ускорения отделочных операций в последние годы находит распространение суперфиниширование поверхностей и обкатка роликом. После создания инж. В. Г. Рожковым пневматического привода для суперфиниширования этот метод стал широко применяться не только на токарных, карусельных, но и на расточных станках. Он находит применение даже при обработке отверстий диаметром 100 мм на станках глубокого сверления. Суперфиниширование обеспечивает чистоту поверхности 10—14 классов. В некоторых случаях выгодна обкатка роликами. У деталей из незакаленных сталей, чугуна и цветных металлов можно получить 8—9 класс чистоты с производительностью в 3—5 раз бэль-шей, чем при точении и шлифовании, а 10—И класс с производительностью в 5—6 раз большей, чем при доводке суперфинишем. Так, на Уралмашзаводе впервые взамен ручной шабровки внедрена накатка роликами направляющих станин металлорежущих стан- [c.98]

В тяжелом машиностроении суперфиниширование, стало широко применяться после создания инж. В. Г. Рожковым пневматического привода для осуществления этого процесса. На фиг. 81 показано приспособление для суперфиниширования наружных и внутренних поверхностей. Часто этот метод применяется при обработке каналов роторов. Сжатый воздух от сети через каналы по стрелке а поступает в камеру 1 левого поршня 2 и двигает го влево (фиг. 81, а). Левый поршень двигает влево скобу 3, правый поршень 4 и золотник 5 до тех пор, пока механизм пневмопривода не займет положение, показанное ниже, т. е. не откроет доступ сжатого воздуха в камеру 6 правого цилиндра, куда он и начинает поступать по стрелке в. [c.209]

На токарных станках часто пользуются приспособлением с пневматическим приводом для суперфиниширования наружных и внутренних поверхностей (фиг. 116). Эти приспособления находят широкое применение для чистовой обработки поверхности. [c.281]

При необходимости получения чистоты поверхности выше V6 обработка поверхности производится путем полировки широким резцом или шлифованием, суперфинишированием и обкаткой роликами. Шлифование и суперфиниширование осуществляются специальными приспособлениями, закрепленными в суппорте или резцедержателе. Суперфиниширование производится с помощью специальных пневматических приспособлений. При выборе схем обработки на карусельных станках надо стремиться обеспечить одновременную обработку возможно большего количества поверхностей данной детали за счет одновременной обработки детали несколькими суппортами. [c.319]

Суперфиниширование — один из наиболее совершенных и производительных процессов, позволяющих получать поверхности шероховатостью 10—12-го, а в отдельных случаях и 13-го классов чистоты. Этот метод обработки целесообразно применять в условиях массового производства. [c.350]

При суперфинишировании цилиндрических поверхностей осуществляются следующие рабочие движения вращение детали, короткие колебательные движения брусков и продольное перемещение головки с брусками вдоль обрабатываемой детали. [c.350]

Схема процесса резания при суперфинишировании приведена на рис. 201. В начале обработки (рис. 201,а), когда площадь контактирования абразивных брусков с поверхностью детали мала, а давление на эту площадь большое, масляная пленка на ней не препятствует резанию и абразивные зерна брусков срезают микронеровности (рис. 201, б). По мере обработки площадь контактирования увеличивается, и, следовательно, давление на единицу поверхности уменьшается масляная пленка начинает препятствовать резанию, и процесс резания постепенно ослабевает (рис. 201, виг). Затем наступает такой момент, когда площадь контактирования абразивных брусков с обрабатываемой поверхностью детали уве- [c.350]

Принципиальные схемы суперфиниширования показаны на рис. 202. Наружные цилиндрические поверхности 1 можно обрабатывать колеблющимися брусками 2 [c.351]

Выбор параметров процесса. Производительность процесса суперфиниширования и качество получаемой поверхности зависят от рационального выбора основных параметров [c.352]

Выбор связки брусков зависит от условий обработки. При недостаточно качественной предшествующей обработке суперфиниширование осуществляют брусками на керамической связке при хорошей подготовке поверхности и высоких требованиях к ее шероховатости — брусками на бакелитовой связке. Зернистость брусков принимают в зависимости от требуемого класса чистоты поверхности. [c.354]

Станок мод. ХШ-136 служит для суперфиниширования цилиндрических и конических поверхностей. Он имеет две суперфинишные бабки с независимым управлением. Обработку можно осуществлять как по всей длине детали, так и на отдельных ее участках. [c.355]

На фиг. 8 показана экспериментально полученная [26] зависимость величины износа металла в мг от параметра шероховатости / а при изнашивании стальной цапфы с подшипником из свинцовистой бронзы при удельном давлении 400 кг1см и обильной смазке под давлением. Цапфы были обработаны суперфинишированием Ra от 0,04 до 0,1 мкм) и чистым шлифованием Ra от 0,008 до 1,0 мкм). Из графика видно, что минимальный износ подшипников получился при чистом шлифовании Ra от 0,3 до 0,5 мкм). Более чисто обработанная поверхность (суперфиниширование) и более грубая (грубое шлифование) дают больший износ, чем поверхность, обработанная чистым шлифованием. Следовательно, для данных условий изнашивания рационально применять поверхность, обработанную шлифованием. [c.12]

Отделочную абразивную обработку разделяют на процессы а) размерной доводки с уменьшением отклонения формы и шероховатости поверхности (тонкое шлифование, хо-нингование и доводка) б) процессы безразмерной доводки, которые применяют лишь для снижения шероховатости поверхности (суперфиниширование, полирование). [c.629]

Суперфиниширование применяют для обработки наружных и внутренних цилиндрических поверхностей. Суперфиниширование производится абразивными брусками, совершающими колебательные возвратно-поступательные движения с большой частотой и малым Ходом по поверхности вращающейся детали (рис 223), Мягкие, мелкозернистые абразивные бруски во время работы прижимаются к обрабатываемой поверхности пружинами или гидравлическим устройством. При суперфинишировании в качестве смазачно-охлаждающей жидкости применяют смесь керосина [c.284]

На фиг. 550 схематично показана последователыюсть обработки поверхности суперфинишированием в зависимости от времени в секундах и про- [c.491]

После чистового шлифования шейки подвергают отделочной обработке для получения высокой чистоты рабочих поверхностей. Отделочными операциями являются главным образом суперфиниширование, полирование и микрофиниширование. [c.385]

Для суперфиниширования обычно применяют бруски сечением 20 х Х20 мм из белого электрокорунда. Для предварительного суперфини-шировния применяют бруски твердостью 83-4-88 и зернистостью 500, для окончательного соответственно 77 -4- 82 и 600 и выше. Шероховатость поверхности после суперфиниширования соответствует 10—13-му классам. [c.385]

Детали, закаленные на мартенсит, упрочняют обработкой на белый слой точением твердосплавными резцами с большим отрицательным передним углом (до 45°) без смазочно-охлаждающих жидкостей при скорости резания 60 — 80 м/мин. Поверхностный слой при этом подвергается своего рода термомеханической обработке, представляющей собой совмещение процессов высокотемпературной деформации и вторичной закалки. На поверхности образуется светлая нетравящаяся корка толщиной 0,1—0,2 мм, обладающая высокой твердостью НУ 1000—1300 При исходной твердости материала НУ 600—700) и состоящая из мелкозернистого (размер зерна 0,05—0,1 мкм) тонкоигольчатого мартенсита втюричной закалки с высокодисперсными карбидными включениями. В зоне белого слоя возникают чрезвычайно высокие сжимающие напряжения (до 500 кгс/мм ), обусловливающие резкое повыщение циклической прочности. Усталостно-коррозионная стойкость повышается примерно в 10 раз п6 сравнению с исходной. Хорошие результаты получаются только йрн условии сплошности белого слоя. В противном случае на участках разрыва слоя возникают скачки напряжений, снижаюНтие циклическую прочность. Чистовую обработку белого слоя производят микрошлифованием, полированием и суперфинишированием. [c.323]

Синтетические алмазы находят применение И в процессе суперфиниширования. Шейки коленчатых и распределительных валов, оси сателлитов, поверхности под игольчатые подшипники, пальцы прицепных шатунов и многие другие детали суперфинишируют алмазными брусками. Как и при хонинговании, использование при суперфинишировании брусков на органической, а также на керамической связке из-за большого износа оказалось нецелесообразным. Бруски на связке Б1 быстро засаливаются, особенно мелкозернистые. Наибольшее применение поэтому получили бруски на металлической связке. Не имея пор для размещения стружки, металлические бруски, однако, также склонны к засаливанию. Стружка при этом портит обрабатываемую поверхность. Надежное удаление стружки за счет подачи в зону обработки СОЖ составляет одну из особенностей алмазного суперфиниширования. Оптимальное сочетание производительности и низкой шероховатости обрабатываемой поверхности достигается, как правило, выполнением обработки за 2—3 операции с постепенным уменьшением размера алмазных зерен в брусках. [c.76]

Практика обработки лентами самых различных материалов от сталей ХВГ, ШХ15 до чугуна СЧ 21-40 и алюминиевого сплава АК6 показала их большую эф( ктивность. На ряде заводов ими полируют шейки коленчатых валов (сталь 45, HR 58—62), в том числе после суперфиниширования, с охлаждением керосином. Лента после обработки каждого вала перемещается на 2 мм, причем валу дается осциллирующее движение с частотой 400 кол/с при амплитуде 3 мм. В течение 35 с снимается слой 2—5 мкм и достигается шероховатость поверхности, соответствующая 9—10-му классу. Стойкость лент при 100%-ной концентрации алмаза достигает 50—60 тыс. валов, затраты окупаются уже при обработке 9 тыс, валов [116]. Повышение силы прижима ленты с 3 до 10 кгс увеличивает силы резания в 2 раза, соответственно в 1,5—2 раза растет съем металла. Характерно, что получаемая шероховатость не зависит от марки стали и ее твердости. [c.81]

Отбалансированный коленчатый вал транспортируется на участок слесарной обработки. На слесарных столах 83 снимаются заусенцы в балансировочных отверстиях, заусенцы но периметру шпоночных пазов в местах выхода грязесборников, притупляются острые кромки заплечиков коренных и шатунных шеек и т. д. Затем коленчатый вал транспортируется в моечносушильную машину 85, в которой его промывают, прокачивают торцовые отверстия и масляные каналы, сушаг и охлаждают до температуры 20° 5 °С. Далее трехпозиционный промышленный робот 89 транспортирует валы на конвейеры, питающие два параллельно работающих двухпозиционных суперфинишных автомата 88. На первой позиции автомата осуществляют суперфинишную обработку галтелей коренных и шатунных шеек, на второй позиции — коренных и шатунных шеек, а также поверхность на заднем конце вала. Суперфиниширование проводят доводочными брусками с числом двойных ходов осцилляции 835 в минуту. Трехпозиционный промышленный робот 57 передает валы на полирование, которое проводится на двухпозиционном полировальном [c.91]

При более прогрессивном технологическом процессе полирование заменяется суперфинишной обработкой на автомате ЗА874. Деталь базируется в центрах и ведется поводком за отверстие в фланце вала. Обработка осуществляется абразивными брусками, которые поджимаются к обрабатываемым поверхностям. При черновом суперфинишировании к обрабатываемой поверхности поджимаются по диаметру два бруска (черновой и чистовой). При чистовом суперфинишировании черновой брусок отводится. [c.105]

Дорожку качения шлифуют на вну-тришлифовальных автоматах методом врезания с базированием детали на жестких опорах скорость 60 м/с, радиальная подача до 6 мм/мин. Обработка наружных колец завершается доводкой дорожки качения. Для колец подшипников класса точности О производится полирование дорожки качения абразивной лентой со скоростью 25 м/с. Для колец подшипников класса точности 6 и выше производится суперфиниширование поверхности роликовой дорожки со скоростью около 5 м/с. [c.263]

В табл. 10 приведены значения зтих характеристик для некоторых исследуемых методов чистовой обработки тонкого шлифования, полирования, суперфиниша и алмазного выглаживания. Анализ приведенных данных показьшает, 4to при одинаковой шероховатости (класс 10) опорная способность поверхности, полученной алмазным выглаживанием, примерно в 6-7 раз выше, чем шлифованной, в 2 раза выше, чем полированной, и в 1,8 раза выше, чем суперфинишированной. Высокая опорная способность этой поверхности способствует тому, что относительное внедрение микронеровностей стального тела в сопряженный мягкий материал набивки будет меньше, чем при других методах обработки. Благодаря этому механическое разрушение материала набивки в данном случае будет менее интенсивно, что подтверждается плавным изменением коэффициента трения по пути скольжения. [c.84]

М40 и мельче Окончательное хонингование, суперфиниширование, доводка тонких лезвий и мерительных поверхностей калибров, резьбошлифованне изделий с мелким шагом [c.644]

При хонинговании отверстий со сплошной поверхностью число брусков выбирают из условия, чтобы их суммарная ширина составляла 0,25—0,5 длины окружности отверстия. Рекомендуется четное число брусков (8, 6, 4 и 2) с диаметральным расположением по окружности. Длина брусков должка составлять 0,5—0,75 длины обрабатываемого отверстия. Рекомендации по выбору числа брусков при суперфинишировании приведены в табл. 42. Длина брусков составляет 1,5—3 их ширины. Микродоводку рекомендуется вести одним бруском, закрепленным в специальном приспособлении. [c.668]

Результаты исследований показали, что пескоструйная обработка песком грануляции 0,16—0,24 Л4Л1 увеличивает шероховатость поверхности детали и покрытия с уЮ до у6, однако, суперфиниширование после хромирования снижает шероховатость поверхности до у 10. Пористость покрытия на опескоструен-ной поверхности несколько повышена по сравнению с пористостью хрома на шлифованной поверхности, однако, после суперфиниширования эта разница практически устраняется. [c.127]

В тяжелом машиностроении для чистовых операций также применяются полирование, притирка, доводка, сверхдоводка (суперфиниширование) и обкатка поверхностей роликами. П о-лирование применяется для декоративной отделки или для подготовки поверхности перед гальваническими покрытиями. Чистота получается 9—12 классов, но не обеспечивается повышение точности. Полирование осуществляется механическим, химическим и электролитическим путем. Механическое полирование выполняется мягкими кругами, на которые наносятся абразивные вещества в свободном состоянии или с помощью клея. Последовательность переходов и условия обработки при полировании устанавливаются в зависимости от металла, предварительной обработки и требований к чистоте поверхности. [c.208]

Отделка поверхности колеблющимися брусками—сверхдоводка, или суперфиниширование, обеспечивает чистоту поверхности в пределах 10—14 классов. Окружная скорость в начале процесса составляет от 3 до 15 м/мин, а к концу обработки повышается до 20—40 м/мин. Число колебаний брусков задают от 100 до 2000 кол/мин., а зернистость от 100 до 600 ход брусков не превышает 2—5 мм. Этот процесс обеспечивает только чистоту поверхности, требуемая точность должна быть получена на предыдущих операциях, после которых оставляется припуск на суперфиниширование около 0,04—0,06 мм. [c.209]

Инструмент. Решающее значение для нормального хода ynej финиша имеет правильный выбор абразивных брусков, которые должны обладать достаточным абразивным действием для быстрого съёма микронеровностей от предыдущей обработки и необходимым полирующим действием, обеспечивающим минимальную ше оховатость после суперфиниширования. Для суперфиниша любых материалов применяют электрокорундовые или карборундовые абразивные бруски с керамической или бакелитовой связкой. Зернистость брусков принимается от 3/0 до биО, что соответственно обеспечивает чистоту поверхности от 11-годо 14-го класса по ГОСТ 2789-45 в зависимости от режима обработки и твёрдости связки. Последняя для закалённой стали принимается в пределах Mj—Mg со структурой № 10, а для мягких материалов М3 —СМ3 структуры № 6 и 8. [c.45]

Нормально при суперфинишировании шлифованной стали берут поверхность с //щах = = 2—3 мк. При этом съём металла составляет около 5 мк на диаметр, что обычно укладывается в пределы допуска. В случае более грубой поверхности съём металла при суперфииише может достигнуть 10—20 мк на диаметр, и обработка производится в две операции черновая, абразивом зернистостью до 320, и чистовая, абразивом более высокой зернистости. Это осуществляется или посредством двух головок с абразивами (обработка диска сцепления), или посредством головки с двумя или тремя поворотными обоймами с брусками. Припуск на обработку таких деталей устанавливают, исходя из высоты неровностей на поверхности после предварительной обработки (//max)- [c.48]

Окружная скорость детали обычно составляет 2,5— 10 mImuh. По зарубежным данным, окружная скорость деталей при суперфинишировании может достигать 12— 15 м мин АЛЯ предварительной обработки и 30 м1мин — для окончательной. При обработке очень твердых деталей скорость увеличивается до 120 м1мин, при этом получают поверхность шероховатостью 0,13 мкм. [c.353]

Высота микронеровностей на обрабатывав мой поверхности обычно не превышает 2—Змкм. Так как при суперфинишировании съем металла небольшой, мик-рогеометрические погрешности с помощью этого процесса исправить нельзя. [c.354]

Суперфиниширование внутренних поверхностей. Эти поверхности обрабатывают на внутришлифовальном станке мод. ХШ83А-Н35 с помощью специальной головки (рис. 203), обеспечивающей возвратно-поступательное движение брусков. Поступательное движение осуществляется от эксцентрикового вала-шестерни 3, который соединен с ползуном 1 посредством обоймы. Специальная головка закрепляется на корпусе 2 шлифовальной головки винтом 4. Эксцентриковый вал-шестерня вращается от шпинделя шлифовальной головки через коническую шестерню 5. Число двойных ходов ползуна, а следовательно, и брусков зависит от скорости вращения шпинделя шлифовальной головки. [c.355]

Величина продольной подачи шлифовальной головки при суперфинишировании внутренних поверхностей мало влияет на шероховатость обрабатываемой поверхности. Она устанавливается в пределах 500—600 mmImuh. [c.356]

I-I1 Измерительные поверхности лекаль ных линеек, поверочных линеек 0-го класса точности, угольников 90 0 и 1-го класса точности. Направляющие станков особо высокой и высокой точности 1 Доводка суперфиниширование тонкое ша брение [c.648]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...