ЗУБЧАТЫЕ КОЛЕСА КОНИЧЕСКИЕ — ЗУБЧАТЫЕ КОЛЕСА ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ зубьями

Передаточное отношение зубчатых колес, находящихся в зацеплении, определяют по формуле и = п /пг = г2/г, где яг и Л — частота вращения ведомого и ведущего зубчатых колес, а 22 и 21 — соответственно число их зубьев. Зубчатые колеса, зубья которых располагаются параллельно оси вращения, называются прямозубыми цилиндрическими и могут быть наружного (рис. 14.2, а) и внутреннего (рис. 14.2, б) зацепления. У косозубых зубчатых колес зубья (для увеличения длины контакта) располагают под углом к оси вращения (рис. 14.2, в). Для передачи вращения валом, расположенным под углом, служат конические передачи (рис. 14.2, г), которые могут быть выполнены с прямым и криволинейным зубом. Винтовые (рис. 14.2, д) и червячные (рис. 14.2, е) передачи соединяют валы с перекрещивающимися валами. [c.149]

Изготовление профиля зубьев зубчатых колес методами холодного и горячего накатывания по сравнению с изготовлением резанием позволяет повысить предел выносливости зуба путем ориентации волокон материала до 20%) сэкономить до 20%> металла и снизить затраты на изготовление зубчатых колес на 20—25%. Для повышения надежности необходимо использовать также прогрессивный метод точной объемной горячей штамповки зубчатых колес с одновременным формообразованием зубьев на обычном кузнечно-прессовом оборудовании. Это позволяет снизить обш,ие затраты на изготовление конических зубчатых колес на 10—12%, а цилиндрических на 30—32%- [c.354]

Теперь нетрудно в геометрическом отношении представить образование конического зубчатого колеса. Если образующие всех цилиндрических поверхностей цилиндрического колеса перекосить и заставить их проходить через общую точку О на оси, то цилиндрическое колесо превращается в соответствующее ему коническое. Выполним это преобразование каждого цилиндрического колеса в коническое, предварительно изобразив эти колеса в разрезе (рис. 470). Штриховкой здесь отмечено тело колес, а зубья, как правило, остаются на чертеже вне разреза. [c.469]

Расчет на прочность конических зубчатых передач строят как расчет цилиндрической зубчатой передачи с эквивалентными зубчатыми колесами, d 2 в среднем сечении по длине зуба (см. рис. 11.24). [c.285]

В производстве цилиндрических зубчатых колес нарезание зубьев на зубофрезерных станках червячными фрезами методом обкатывания является наиболее распространенным и трудоемким. Этим методом можно нарезать цилиндрические зубчатые колеса внешнего зацепления с прямыми и косыми зубьями стандартной, конической и бочкообразной формы, блочные колеса, червячные колеса, шлицевые валы, звездочки цепных передач и др. (рис. 4). [c.564]

Эпициклоида и гипоциклоида применяются при профилировании зубьев цилиндрических, конических и винтовых зубчатых колес. Профиль головки выполняется по эпициклоиде, а ножки — по гипоциклоиде (фиг. 111). Верхняя часть кривой от точки К — эпициклоида получается качением производящего круга радиуса по направляющему кругу радиуса R вправо от точки К нижняя кривая— гипоциклоида получена качением производящего круга радиуса Гг внутри направляющего круга влево от точки К. Разумеется, что эти кривые используются лишь отдельными участками, как показано на фиг. 112, на которой изображена часть зубьев цилиндрических зубчатых колес. Здесь кривые АР и ВР, вычерченные утолщенной линией и принадлежащие головкам зубьев, — части эпициклоид, кривые ЕР и СР, принадлежащие ножкам зубьев, — части гипоциклоид. [c.56]

В цилиндрических и конических некорригированных зубчатых колесах модуль можно определить, измерив высоту зуба ft. Так как й = 2,25т, то т =/1/2,25. [c.222]

Допуски конических зубчатых передач. ГОСТ 9368—81 распространяется на конические мелкомодульные зубчатые колеса, зубчатые передачи и пары (без корпуса) внешнего зацепления с прямыми зубьями колес, со средним делительным диаметром до 200 мм, средним модулем от 0,1 до 1,0 мм исключительно, с исходным контуром по гост 9587—81. Условное обозначение точности конической передачи или пары аналогично обозначению точности цилиндрической передачи. [c.361]

Коробка отбора мощности первого типа (рис.36) представляет собой цилиндрический редуктор с прямозубыми шестернями. Ведущая шестерня 26 и промежуточная 4 посажены соответственно на валах 1 и 2 на шлицах, а зубчатое колесо 5 посажено на выходной вал гидронасоса 10. Ведущий вал 1 установлен одним концом в корпусе 30 на шарикоподшипниках 29, а другим - опирается через радиальный сферический двухрядный шарикоподшипник 23 в гнездо ведомого вала 19 привода заднего моста шасси. Вал 19 установлен в корпусе на двух однорядных конических роликоподшипниках 21. Внутренние кольца подшипников 21 зажаты на валу 19 гайкой через втулку и фланец 15, наружные кольца закреплены между бортом корпуса 30 и крышкой 16. Осевое перемещение валов регулируют прокладками 18, установленными между корпусом 30 и крышками 16 и 32. Гнездо переднего конца вала 19 заканчивается зубчатым венцом с внутренними зубьями. Вал 1 получает вращение от коробки передач шасси базового автомобиля через карданную передачу, фланец которой крепится к фланцу 33 вала, а передает движение шестерне 26, которая в крайнем правом положении входит в зацепление с венцом вала 19 и передает движение на задний мост базового автомобиля через фланец 15, соединенный с карданной передачей. Отбор мощности на привод гидронасоса производится при перемещении шестерни 26 в крайнее левое положе- [c.81]

В результате пересечения конической передней поверхности и задней эвольвентной винтовой поверхности образуется боковая режущая кромка, проекция которой на плоскость, перпендикулярную к оси долбяка, уже не будет эвольвентной. Нарезая зубчатые колеса, такая боковая режущая кромка, двигаясь возвратно-поступательно вдоль оси заготовки, не опишет цилиндрическую эвольвентную поверхность. Поэтому зубчатые колеса будут обрабатываться с соответствующими погрешностями. С целью уменьшения возникающих таким образом ошибок заднюю винтовую поверхность зубьев долбяка образуют исходной зуборезной рейкой, профильный угол которой а<,к выбирается с таким расчетом, чтобы проекция боковой режущей кромки касалась теоретической эвольвенты в точке А, расположенной на делительной окружности долбяка (фиг. 90). В точке А, расположенной на делительной окружности, проведем три вектора М, Т тл Р. Вектор Т в плоскости XZ касается винтовой задней поверхности зуба долбяка. Вектор М идет горизонтально по боковой стороне профиля исходной рейки и касается в точке А задней поверхности зуба долбяка. Вектор Р касается режущей кромки. [c.163]

По окончании измерения зубчатого колеса на первой измерительной позиции конические наконечники б и <5 и упор 5 отводятся и колесо скатывается по рейке 4 на вторую измерительную позицию до соприкосновения со вторым упором 15 (см. фиг. 191). В этом положении осуществляется измерение с помощью индуктивного датчика 16, аналогичное первому, с той лишь разницей, что во втором случае измерительные наконечники 17 и 18 имеют цилиндрическую-форму и соприкасаются с боковыми сторонами зубьев вблизи дна впадины между ними. Такое измерение позволяет обнаружить увеличение радиуса скругления дна впадины между зубьями и, следовательно, своевременно определить степень затупления фрезы, а также осуществить подналадку ее положения путем осевого перемещения. Это обеспечит ввод в действие новых острых зубьев фрезы. Когда фреза передвинется на полную длину, станок автоматически остановится для замены затупившейся фрезы. [c.271]

Зубчатые передачи, используемые в современных машинах, могут быть классифицированы по форме линии зуба — прямозубые, косозубые и с винтовым зубо.м, по форме зубчатых колес — цилиндрические, конические и ие- [c.117]

Так же как и в цилиндрических зубчатых колесах профили зубьев конических зубчатых колес могут быть эвольвентными. [c.289]

При проверке конических зубчатых колес на краску пятно контакта должно располагаться при провертывании без нагрузки ближе к тонкому концу зуба, не доходя до его края по длине на 1,5—3 мм и по высоте на 0,4—1 мм (рис. 255, а). В связи с деформацией тонкого конца зуба пятно контакта при работе под нагрузкой распространяется в направлении к толстому концу зуба, что обусловливает более благоприятное прилегание рабочих поверхностей зубьев (рис. 255, б). Нормы на контакт зубьев конических колес несколько ниже сравнительно с цилиндрическими колесами. [c.472]

Цилиндрические прямозубые и косозубые колеса нарезают на зубофрезерных, зубодолбежных и зубострогальных станках. Конические прямозубые колеса нарезают преимущественно на зубострогальных станках. Режущие инстру.менты, применяющиеся для нарезания конических зубчатых колес методом обката, имеют исходный контур (ГОСТ 13755—68 и ГОСТ 9587—68), представляющий собой нормальное к направлению зубьев сечение плоского конического колеса. При нарезании конического колеса методом обката прямолинейные режущие кромки инструмента, воспроизводящие зуб плоского колеса, занимают ряд последовательных положений. По принципу воображаемого производящего колеса построены все станки для нарезания конических прямозубых колес, работающие по методу обката. По форме производящего колеса эти станки разделяются на две группы станки, у которых плоское производящее колесо имеет угол конуса при вершине 180°, и станки, у которых производящее коническое колесо имеет угол конуса, не равный 180° (б = = 90° — 7). У станков первой группы в процессе нарезания ко- [c.238]

Точность изготовления зубчатых колес тесно связана с их окружной скоростью. При недостаточной точности и высокой скорости зубчатая передача работает со значительным шумом, а зубья испытывают дополнительные динамические нагрузки. ГОСТ 1643—56 предусматривает для цилиндрических зубчатых колес 12 степеней точности наивысшей является 1-я степень (точность изготовления конических колес регламентирована ГОСТ 1758—56), [c.141]

В большинстве машин широко применяются зубчатые и червячные передачи. Зубчатые колеса разделяются на цилиндрические с параллельно расположенными осями, конические с пересекающимися осями, винтовые и червячные с перекрещивающимися осями. По расположению зубьев — на прямозубые, косозубые, шевронные. По профилю зубьев — на эвольвентные, циклоидальные, по дугам окружности и др. [c.120]

В верхней части корпуса 2 помещены входной вал 5, конические с круговым зубом колеса И к 21 (г=23) и вал промежуточный 20. Для крепления реактивных тяг снаружи в верхней части корпуса приварен корпус амортизатора 10, внутри которого находятся два комплекта резиновых колец с промежуточными шайбами. Верхняя часть корпуса перегородкой разделена на две половинки верхнюю, образующую закрытую ванну для конической пары зубчатых колес и смазки подшипников 9, 15, 14, и нижнюю, образующую вместе с нижней частью картера закрытую полость и масляную ванну для цилиндрических колес и смазки подшипников 24, 27. [c.38]

Зубчатую передачу широко используют в токарном станке (рис. 12). Посредством такой передачи обеспечивается постоянство передаточного отношения. Зубчатые колеса (шестерни) бывают цилиндрические и конические. Цилиндрические колеса (рис. 12, а) применяют для передачи вращения между валами, расположенными параллельно конические колеса — для валов, расположенных перпендикулярно друг к другу. Зубчатые колеса характеризуются шагом колеса, модулем и числом зубьев. [c.35]

Фиг. 169-3. Линия профиля в зубчатых передачах. Линии боковых поверхностей зубчатых передач. Цилиндрические колеса а прямозубые б — со спиральным зубом в — косозубые г — шевронные д — с дугообразным зубом. Конические колеса а — прямозубые б — косозубые правого хода в — со спиральным зубом правого хода г — с эвольвентным зубом левого хода

При зубофрезероваш1и зубчатых колес с углом наклона зуба более 30° целесообразно применять червячные фрезы с заборным конусом. В этих условиях у цилиндрических червячных фрез обычной длины почти вся используемая длина находится в зацеплении с обрабатываемым колесом, поэтому практически исключено перемещение червячной фрезы вдоль оси. У червячных фрез с заборным конусом коническая часть (определяют опытным путем) используется для черновой обработки, а цилиндрическая часть длиной примерно полтора шага — для формирования профиля зуба колеса. [c.402]

Коэффициенты Кнр и Кр учитывают неравномерность распределения нагрузки по ширине зубчатого венца. Они зависят от деформации валов и самих зубьев колес. Различают начальное значение коэффициента Кр до приработки зубьев и значение Кр< Кр после приработки. Зубчатые колеса считают прирабатывающимися, если твердость рабочих поверхностей зубьев хотя бы одного из зубчатых колес пары Я НВЗбО и окружная скорость колес иС <15 м/с. В этом случае неравномерность нагрузки постепенно уменьшается вследствие повышенного местного износа (приработки) и при постоянном режиме нагрузки может быть полностью устранена, т. е. происходит полная приработка зубьев. Поэтому для прирабатывающихся цилиндрических прямозубых и косозубых, а также для прямозубых конических колес при постоянном режиме нагрузки Янз=Яур = 1- [c.355]

Основные параметры. Согласно ГОСТ 12289—76, в ортогональных конических зубчатых передачах для редукторов и ускорителей, в том числе комбинированных (коническо-цилиндрических и др.), выполняемых в виде самостоятельных агрегатов, основными параметрами являются следующие 1) номинальные значения внешнего делительного диаметра зубчатого колеса выбираемые из ряда от 50 до 1600 мм (табл. 11.5) 2) номинальные передаточные числа и (табл. 11.5) 3) ширина зубчатых венцов Ь (табл. 11.5). Предпочтительно применять конические передачи с круговыми зубьями. [c.267]

В цилиндрических и конических некорригированних зубчатых колесах модуль можно определить, измерив высоту зуба h. Так как /1 = 2,25т, то m = /i/2,25. [c.223]

Определение р меров элементов литых конических зубчатых колес. Размеры элементов литых зубчатых колес зависят не только от прочности, но и от необходимых соотношений между ними, определяемых технологическим процессом отливки. В зависимости от размеров изготовляются однодисковые зубчатые колеса с четырьмя, шестью и восьмью ребрами. Выбор четного числа ребер объясняется наиболее выгодным расположением прибылей и устранением дефектов в виде раковин и т. п. Формулы для определения размеров элементов литых конических зубчатых колес приведены в табл. 11. Для подсчета толщины обода литых и кованых конических зубчатых колес принята формула, как и.для подсчета толщины обода литых цилиндрических зубчатых колес, с учетом влияния коэффициента ширины зуба и суммарного числа зубьев Zj . В конических зубчатых колесах при уменьшении угла ф возрастает величина радиальной нагрузки и увеличивается расстояние от точки приложения этой нагрузки до оси симметрии диска. Для уменьшения влияния моментов от радиальной и осевой нагрузок расстояниеот торца окружности выступов на малом конусе до диска определяют в зависимости от угла ф. Б табл. 11 приведены формулы для предварительного определения отверстия в ступице колеса под вал. Учитыва технологию отливки в местах, указанных буквой N (лист 10, рис. 2, 3, 4), допускается утолщение обода до высоты ребер. При изготовлении кованых и литых конических зубчатых колес используют те же стали, что и для цилиндрических зубчатых колее. [c.29]

Изготовление матриц пресс-форм для прессования шестерен и форм для литья зубчатых колес под давлением, механическими и ручными способами обработки связано с большими непроизводительными затратами времени и средств. В связи с этим для сокрашения трудоемких и дорогостоящих механических и ручных операций при изготовлении матриц и форм, а также улучшения качества их обработки, освоен процесс холодного выдавливания полостей матриц из стали 12ХНЗА для прессования шестерен из специальных материалов и для заливки цветных металлов и сплавов различных зубчатых колес конических, цилиндрических с прямыми и наклонными зубьями. [c.216]

Методы электромеханической обработки находят также применение для упрочнения винтовых поверхностей - ходовые винты станков, глобоидные червяки рулевого управления автомобиля, цилиндрические и конические резьбовые соединения (с метрической и трубной резьбой) зубьев зубчатых колес - цилиндрических, конических, червячных инструмента - сверл, фрез, разверток, зенкеров, пуансонов, матриц, долбяков, червячных фрез, зубо-строгапьных резцов - по передним и задним режущим поверхностям поверхностей деталей, образованных металлизацией, напылением, нанесением покрытий, наплавкой. Упрочнение плоских поверхностей ЭМО на фрезерных станках имеет существенное значение для таких деталей, как направляющие станин, ножи режущих аппаратов сельскохозяйственных машин, лапы культиваторов, штанги различных типов инструментов, ножи измельчителей кормов. [c.562]

Рис. 28, Зубчатые зацепления а — цилиндрическР5е зубчатые колеса с прямым зу бом, б - цилиндрические зубчатые колеса с косым зубом, в — зубчатые колеса с шевронным зубом, г — конические зубчатые колеса, ( —реечная передача, е — червячная передача

В машиностроении применяют следующие виды зубчатых колес цилиндрические прямозубые, косозубые и с шевронными зубьями конические с прямыми, косы.ми (тангенциальными) и криволинейными (круговыми, паллоидными) зубья.ми червячные щииидрические и гло-боидные колеса и червяки. Зубья колес могут быть вьшолнеиы с формой профиля звольвентной, циклоидальной и образованной дугами окружности (зацепление Новикова). Наиболее широкое распространение получил эвольвентный профиль зуба. [c.656]

Изображение зацеплеь ия конических зубчатых колес с пересечением осей под прямым углом следует выполнять согласно рис. 5,114. Как и при изображении пары цилиндрических зубчатых колес на разрезе, в зоне зацепления зуб одного из колес (предпочтительно ведущего) показывают перед зубом сопряженного колеса. [c.245]

Фрезерование прямозубых цилиндрических и конических зубчатых колес. Фрезерование зубьев прямозубых цилиндрических и конических колес на универсальнофрезерных станках и специальных станках осуществляется дисковыми модульными фрезами (рис. 133, а) и пальцевыми модульными фрезами (рис. 133,6). [c.119]

По ГОСТ 13755-81 (СТ СЭВ 308-76) и В754-81 (СТ СЭВ 516-77) параметры исходного контура угол профиля а = 20° глубина захода зубьев йщ = к%т = 2т, где к — коэффициент глубины захода зубьев шаг рейки р = пт коэффициент высоты головки зуба / 5 = 1 коэффициент радиального зазора для цилиндрических зубчатых колес с = 0Д5 (при обработке зубьев долбяком и шеверами до с = 0,35 и до с = 0,4 при шлифовании зубьев) и для конических зубчатых колес с = ОД радиус закругления зуба у основания цилиндрических зубчатых колес р = = 0,38т и конических зубчатых колес р, = 0,2т. [c.166]

Цилиндр о-к онические передачи — это зубчатые передачи, у которых одно колесо цилиндрическое, а другое коническое с зубьями, имеющими особую форму и боковую поверхность. [c.12]

Заготовки зубчатых колес получают литьем, ковкой в штампах или свободной ковкой в зависимости от материала, формы и размеров. Зубья колес изготовляют накатыванием, нарезанием, реже литьем. Накатывание зубьев. Применяется в массовом производстве. Предварительное формообразование зубьев цилиндрических и конических колес производится горячим накатыванием. Венец стальной заготовки нагревают токами высокой частоты до температуры - 1200°С, а затем обкатывают между колесами-накатниками. При этом на венце выдавливаются зубья. Для получения колес более высокой точности производят последующую механическую обработку зубьев или холодное накатывание — калибровку. Холодное накатывание зубьев применяется при модуле до 1 мм. Зубонакатывание — высокопроизводительный метод изготовления колес, резко сокращающий отход металла в стружку. [c.68]

Зубообрабатывающие станки можно разделить на три основных группы а) по назначению — для нарезания цилиндрических колес с прямыми и винтовыми зубьями, нарезания червячных колес, конических колес с прямыми и криволинейными зубьями, шевронных колес и зубчатых реек б) по виду инструмента и технологии обработки — на зубофрезерные, зубострогальные, зубодолбежные, шевинговальные, зубопротяжные, зубошлифовальные, зубохонин-говальные, зубопритирочные и зубозакругляющие в) по классу чистоты обрабатываемой поверхности зубьев — на станки для чистовой обработки зубьев, предварительного нарезания зубьев и для доводки рабочих поверхностей зубьев колес. [c.277]

ПЕРЕДАЧА НОВИКОВА. Цилиндрическая или коническая зубчатая передача с выпукло-вогнутым круговинтоБым зацеплением, зубья колес которой касаются в точке или по расположенной в торцевом сечении линии. Рабочий профиль зубьев очерчивается дугами окружности или близкими к ним плавными кривыми. В отличие от эвольвентных колес здесь выпуклый зуб работает с вогнутым. [c.80]

Вследствие больших затрат времени на холостые перемещения такая схема нарезания цилиндрических зубчатых колес наименее производительна и применяется редко. Нарезание прямозубых конических колес осуществляется на зубострогальных станках, работающих методом обкатки. При строгании зубьев воспроизводится зацепление нарезаемого колеса 1 с плоским коническим колесом 2 (рис. 270). Роль двух зубьев воображаемого плоского колеса выполняют два специально спрофилированных резца 3, имеющие кроме вращательного движения, имитирующего движение воображаемого плоского колеса, еще возвратно-поступательное строгальное движение. Вращения нарезаемого и воображаемого плоского колес кинематически увязаны так, как если бы они были в действтельном зацеплении. В процессе обкатки два резца обстрагивают один зуб заготовки, после чего резцы выходят из зацепления с нарезаемым колесом, а делительный механизм станка поворачивает нарезаемое колесо на один зуб и цикл повторяется. [c.484]

Качество цилиндрических, конических и червячных зубчатых колес и передач определяется допусками, которые предусмотрены в следующих стандартах на цилиндрические колеса с прямым и косым зубом — ГОСТ 1643—56, на мелкомодульные — ГОСТ 9178—59, на конические — ГОСТ 1758—56, на мелкомодульные— ГОСТ 9368—60, на червячные—ГОСТ 3675—56, а на мелкомо(дульные—ГОСТ 9774—61. В стандартах для изготовления зубчатых колес предусмотрены допуски по трем основным показателям качества, которые названы основными нормами точности (норма кинематической точности, норма плавности работы и норма контакта зубьев). Для зубчатой передачи, т. е. для зацепления двух колес, установлена еще норма бокового зазора. Таким образом, качество зубчатого зацепления двух колес эпределяется четырьмя основными нормами точности. [c.152]

Модули 3 зубчатых колес цилиндрических, конических и червятаых с цилиндрическим червяком приведены в табл. 5.3. Для цилиндрических колес с косым и шевронным зубом модуль определяется по нормальному шагу (т = тп). В исключительных обоснованных случаях допускается определение модуля (т = т ) по окружному шагу (в торцовом сечении). [c.831]

Параметр (коэффициент) исходного контура Обозначенир цилиндрических зубчатых колес с пг > 1 мм по ГОСТ 13755—81 (СТ СЭВ 308—70) цилиндрических прямозубых и косозубых колес, конических прямозубых колес с т < 1 мм по ГОСТ 9. 87—81 конических колес с прямыми зубьями по ГОСТ 13754 — 81 (СТ СЭВ 516—77) конических колес с круговыми зубьями по ГОСТ 16202—81 (СТ СЭВ 515—77) [c.306]

Механизм передвижения состоит из тягового электродвигател типа РТ-13Б с последовательным возбуждением мощностью 3 кВт при продолжительности включения 40% и 1200 об/мин, главной передачи с двумя парами зубчатых колес (первой—конической со спиральными зубьями, второй — цилиндрической с косыми зубьями), переднего моста с дифференциалом, полностью разгруженными от изгибающих моментов полуосями и двумя ведущими ходовыми колесами (рис. 31). Главная передача и дифференциал помещены в общем корпусе 7, закрепленном на картере4 ведущего моста. Цилиндрическая (со спиральными зубьями) шестерня 11 на валу электродвигателя 10 приводит во вращение шестерню 9, заклиненную на валу с коническим колесом 8, имеющим спиральные зубья. Последнее находится в зацеплении с колесом 5, закрепленным на корпусе / дифференциала. На оси 3, вмонтированной, в этот же корпус, свободно вращаются конические шестерни-сателлиты 12, от которых получают вращение шестерни 2 на шлицевых концах полуосей 6, введенных внутрь корпуса дифференциала. На внешних концах полуосей имеются фланцы, к которым крепятся шпильками ступицы 15 ходовых колес 13. Ступицы выполнены заодно с тормозными барабанами. К ступицам болтами прикреплены ободья с массивными резиновыми шинами 14. Каждое ходовое колесо вращается на двух конических роликоподшипниках, установленных на чулках полуосей. Указанные чулки являются приливами картера ведущего моста. [c.71]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...