Чистота поверхностей режущих

Для обработки глухих отверстий во всех материалах у ручных разверток ф 45 , у машинных ф 60 , у твердосплавных разверток обычно ф 15 с заточкой фаски на торце под углом 45 . Для повышения класса чистоты поверхности режущую часть твердосплавных разверток изготовляют с тремя лезвиями под углом 45, 15 и 2—5 (на длине 0,8—2 мм). Для обработки закаленных сталей твердосплавными развертками ф 15 с переходным режущим лезвием Фд =а 1° 30 - 2 длиной 1,5—2 мм. У регулируемых разверток ф = 45 для обработки стали н ф = 5 для обработки чугуна. [c.355]

Применение алмазной обработки дает большой технико-экономический эффект трудоемкость заточных операций снижается в 2—3 раза, а доводочных — в 5—6 раз, при этом достигается чистота поверхности режущих кромок инструментов V 9—V И без завалов, выкрашивания и трещин. При обработке твердосплавных деталей машин можно получить зеркальную поверхность. [c.206]

Назначение классов чистоты поверхностей режущих инструментов [c.552]

Одной из первых задач доводки является снятие дефектного слоя. Второй задачей доводки является повышение чистоты поверхности режущей кромки, что необходимо для уменьшения трения и, следовательно, износа. Третьей задачей доводки является устранение завалов поверхности зубьев фрезы и придание им более правильной гео метрии. [c.137]

Одной из целей доводки является снятие этого дефектного слоя. Доводка также повышает чистоту поверхности режущей кромки, что необходимо для уменьшения трения и износа зуба,, а также повышения чистоты обработанной поверхности. Кроме того, доводка устраняет завалы поверхности зубьев фрезы и придает им правильную геометрию. [c.478]

Развертки (рис. 28) применяют для окончательной обработки отверстий с целью получения высокой точности и чистоты поверхности. Режущая часть развертки расположена к оси под углом ф и выполняет основную работу резания. Для обработки вязких металлов ф=12-ь15°, для хрупких и твердых материалов Ф=3 5°. [c.90]

Для обеспечения чистоты поверхности режущая кромка резца и задняя грань его должны быть доведены до чистоты V 10, при этом нарезание витков червяков должно производиться с охлаждением и скоростью резания 1,0— 1,5 м/мин. [c.579]

Чистовая заточка кругами на металлической связке АСЮ —АСВ для получении чистоты поверхности режущих кромок V7 — V8 [c.68]

Неровности (шероховатости) режущих кромок являются очагами концентрации местных напряжений, которые ослабляют кромки (лезвия), что приводит к преждевременному износу инструмента. Кроме того, неровности режущих кромок в какой-то степени копируются на обработанной поверхности детали. Поэтому чистота поверхности режущих кромок должна быть выше на один-два класса чистоты поверхности обрабатываемой детали. [c.269]

Чистота поверхности режущих инструментов. Поверхности режущего инструмента по их назначению могут быть разделены на четыре группы [c.347]

Практика контроля чистоты поверхности режущих инструментов [c.355]

Контроль чистоты поверхности режущих инструментов имеет свои особенности, которые обусловлены высокой твердостью и чистотой, малыми размерами и сложным расположением контролируемых поверхностей и трудностями, связанными с измерением микрогеометрии режущих кромок и радиуса их округления. [c.355]

Основным методом контроля чистоты поверхности режущих инструментов в цеховых условиях является сравнение с образцами чистоты поверхности. Обычные образцы чистоты для контроля режущих инструментов не годятся, поэтому применяются специальные инструментальные образцы, которые имеют четыре вида поверхностей по форме (наружная и внутренняя цилиндрические, плоская и поверхность резьбы) двенадцать видов обработки (точение, строгание, цилиндрическое, торцевое и скоростное фрезерование, круглое и плоское шлифование, заточка, доводка и накатывание резьбы, круглая и плоская доводка) и десять классов чистоты — от 3 до 12-го включительно. [c.355]

Чистота поверхностей режущих граней зубьев протяжек оказывает большое влияние на их стойкость и на чистоту обработанных поверхностей, так как при повышенной чистоте поверхностей режущих граней уменьшается трение стружки о зуб и устраняется образование нароста. [c.249]

Требования к чистоте поверхностей режущих граней основных видов инструментов приведены на фиг. 21. Требования к чистоте базирующих поверхностей (опорных, посадочных и направляющих) приведены на фиг. 22. [c.504]

На чистоту поверхности режущего инструмента разработаны нормативы. (Нормативы на чистоту поверхности режущих инструментов, Труды НИАТ). [c.144]

Такие требования связаны с тем, что чем меньше высота неровностей на рабочих поверхностях инструмента, тем меньше величины радиуса округления режущей кромки, который играет очень важную роль при резании с тонкими стружками. Величина радиуса округления у инструментов, предназначенных для чистовой обработки, должна быть не более 5- 10 мкм, что возможно получить только при достаточно малой степени шероховатости поверхностей, образующих режущую кромку. Более подробные сведения о рекомендуемых классах чистоты поверхностей режущей части различных инструментов приведены в табл. 3. [c.19]

Классы чистоты поверхности режущей части некоторых видов инструмента [c.20]

После заточки и доводки чистота поверхности режущих инструментов должна соответствовать установленным для них классам чистоты. Проверка производится сравнением инструмента с образцом (эталоном) с осмотром через лупу 5—10-кратного увеличения. [c.128]

Повышение чистоты поверхности. На чистоту поверхности влияет ряд технологических факторов, в том числе обрабатываемый материал (его структура, прочность, химические свойства) режимы резания (скорость резания, подача и глубина резания) геометрия и чистота поверхностей режущего инструмента, его биение и износ жесткость системы станок — деталь — инструмент смазочно-охлаждающая жидкость, а также трение стружки и элементов режущей части инструмента (направляющих ленточек) об обработанную поверхность вид обработки (сверление, зенкерование, развертывание, нарезание резьбы). Для достижения наилучшей чистоты поверхности необходимо в каждом случае обработки отверстий обеспечить наиболее благоприятное сочетание перечисленных выше факторов (условий обработки). [c.163]

Следует, однако, иметь в виду, что после упрочнения электроискровым способом чистота поверхности режущих элементов про- [c.380]

ЧИСТОТА ПОВЕРХНОСТЕЙ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ [c.474]

Чистота поверхностей режущих инструментов не стандартизована. Рекомендуемая чистота посадочных и торцевых поверхностей насадного инструмента приведена (по данным [c.474]

Качество затачивания и упрочнения инструмента существенно влияет на его стойкость и качество изготовляемых деталей (точность формы, размеров, шероховатость обработанной поверхности). Класс чистоты поверхности режущего инструмента рекомендуют на 2—3 класса выше чистоты поверхности обрабатываемой детали. [c.372]

При обработке протягиванием наружных черных (предварительно не обработанных) поверхностей за один ход протяжки достигаются высокая точность и чистота поверхности. В процессе обработки каждый режущий зуб протяжки снимает слой металла, составляющий часть припуска, а калибрующие зубья зачищают поверхность, при этом они долго не теряют своей режущей способности и формы. [c.267]

Всякая заготовка, предназначенная для дальнейшей механической обработки, изготовляется с припуском на размеры готовой детали. Этот припуск, представляющий собой излишек материала, необходимый для получения окончательных размеров и заданного класса чистоты поверхностей деталей, снимается на станках режущими инструментами. Поверхности детали, не подвергающиеся обработке, припусков не имеют. [c.47]

Таким образом, общий (суммарный) припуск слагается из следующих основных величин толщины дефектного поверхностного слоя, подлежащего снятию за первый черновой проход режущего инструмента суммы припусков на все промежуточные операции, учитывающие влияние ряда факторов (погрешность формы, пространственные отклонения, погрешность установки, операционные допуски на размеры, класс чистоты поверхности и т. п.), величины отрицательного отклонения от номинального размера заготовки (если таковое предусмотрено). [c.49]

Диаметр развертки является основным элементом, обеспечивающим выполнение заданного размера и класса чистоты поверхности. Однако при назначении диаметра развертки следует учитывать разбивание отверстия, запас на износ от трения режущей части о стенки отверстия и допуск на изготовление развертки. [c.358]

Влияние включений на свойства стали сказывается даже в том случае, если они присутствуют в небольших количествах. Наименее опасны отдельные не расположенные по границам зерен продолговатые пластинчатые сульфиды, вытягивающиеся при прокатке в небольшие нити. Эти включения отчасти способствуют лучшей обрабатываемости стали режущим инструментом, но ухудшают чистоту поверхности после полирования. [c.23]

Для работы на продольно-строгальных станках применяются стандартные резцы. При чистовых работах в тяжелом машиностроении нашли применение резцы с разворотом режущей грани на угол 65°, обеспечивающие получение чистоты поверхности по классу. Этими резцами работают со скоростью резания v = 7 9 м/мин при s=4- -8 мм/дв. ход и =0,15 0,3 мм. [c.393]

Значительное влияние на чистоту поверхности оказывает рел им резания. Увеличение скорости резания резко улучшает качество поверхности. Поэтому роль твердого сплава как инструмента, допускающего высокие скорости резания, приобретает особое значение. Уменьшение подачи также способствует улучшению поверхности обработки. Немаловажную роль играют форма и геометрия режущего инструмента, которые могут быть приняты согласно ГОСТ 2320-43. [c.30]

Инструментом для тонкого фрезерования служит торцовая наборная фреза диаметром 175- 600 мм с одним или несколькими (до 6) ножами из твёрдых сплавов. Окончательная заточка и доводка ножей производятся в собранном виде во избежание биения, величина которого не должна превышать 0,04 мм. Высокая чистота поверхности обеспечивается наличием на вспомогательной режущей грани заглаживающей фаски шириной 2 им под [c.37]

Режимы резания. Наилучшие результаты при заточке режущих инструментов получаются при окружных скоростях шлифовальных кругов, лежащих в пределах 25—28 ж/сек. Глубина шлифования и продольная подача обычно ручные и устанавливаются опытным путём, с учётом требующейся чистоты поверхности и исключения отпуска и пережога шлифуемых режущих граней. [c.126]

Протяжки — наиболее стойкий тип режущего инструмента, так как при обработке детали каждый зуб протяжки приходит в соприкосновение с обрабатываемым металлом только один раз. Сочетание в одном инструменте — протяжке — зубьев для предварительной и чистовой работы обеспечивает высокое качество и точность обработки (5—9-й класс чистоты поверхности и точность обработки — в пределах [c.310]

Чистота поверхности обработки в направлении движения режущей кромки определяется преимущественно свойствами материала заготовки и инструмента, а также колебательными процессами в направлении, перпендикулярном к траектории режущей кромки, — формой и гладкостью неподвижной или вращающейся режущей кромки, величиной подачи, влиянием пластической деформации и свойств материалов заготовки и резца. Общие нормы чистоты обработки установлены ГОСТ 2789-45, частные требования устанавливаются техническими условиями на приёмку станков. [c.19]

Обрабатываемость ковкого чугуна определяется усилием резания, лимитированным жесткостью системы станок—инструмент—деталь, чистотой поверхности и интенсивностью износа режущего инструмента, определяющего режимы резания с точки зрения его стойкости. Наиболее распространенной характеристикой обрабатываемости является экономическая скорость резания, соответствующая стойкости режущего инструмента в 60 (Уй ) или 90 (v ) мин при определенном заданном режиме резания. [c.132]

При алмазной заточке и доводке твердосплавного инструмента выдерживается следующая последовательность 1) черновая заточка алмазными кругами на металлической связке зернистостью А25—А26 2) чистовая заточка алмазными кругами на металлической связке зернистостью А10—А8 для получения чистоты поверхности режущих кромок V7—V8 3) алмазная доводка кругами на органической связке зернистостью А6—АМ40 для получения чистоты поверхности VIO—VI2. [c.17]

Влияние шероховатости режущего лезвия на чистоту поверхности. Режущее лезвие даже тщательно заточен ного резца имеет некоторые неровности, которые полностью переносятся на обработанную поверхность (рис. 194). При чистовом строгании режущие поверхности резцов должны подвергаться доводке, что будет содействовать уменьшению величины шероховатости обрабатываемой поверхности. [c.276]

На карусельных станках точность обработки при чистовом обтачивании достигается 2—3 класса точности при чистоте поверхности v5—V6. Полирование широким резцом с большими подачами обеспечивает получение чистоты поверхности V7. Для обеспечения высокой чистоты поверхности при обработке широкими резцами необходимо, чтобы их режущая кромка была прямолинейной или выпуклой в пределах 0,01 м.м, а длина ее должна в 2— 3 раза превышать величину подачи. Нельзя допускать работу резцом, имеющим износ задней грани больше 0,15—0,2 мм. Широкими резцами работают со скоростью резания 4—7 м мин и подачей 5—30 мм/об. В качестве смазывающей жидкости применяется эмульсия или 50%-ная смесь скипидара с керосином. При работе резцами с пластинками из твердого сплава Т30К4 или Т15К6 без смазки увеличивают скорость резания до 200—250 м/мин, а подачи уменьшают до 1—5 мм/об. Отделка поверхности колеблю щимися брусками — сверхдоводка — позволяет получить чистоту поверхности от 10 до 14 класса, но не обеспечивает доведение детали до заданного размера.При чистовой обработке на карусельных станках иногда также производят обкатку поверхности роликами, что дает чистоту поверхности по 7—8 классам. [c.331]

Чистовые операции при обработке крупных деталей представляют наибольшие трудности. Так, на продольно-строгальных станках обычно достигается пятый класс чистоты поверхности. Только внедрение широких резцов с поворотом режущей кромки на 65° дает возможность за счет применения малых глубин резания и больших подач получать 6 класс чистоты поверхности. Для повышения производительности этого вида оборудования надо внедря гь новую марку твердого сплава ТТ7К12, применение которого при работе на продольно-строгальных станках увеличивает режим . резания на 40%. Для повышения чистоты поверхности, получаемой при работе на продольно-строгальных станках, применяют шлифовальные или полировальные приспособления, которые обыкновенно бывают малопроизводительными и требуют больших работ для предохранения направляюш,их станка от попадания абразивной пыли. [c.389]

Значительно лучшую чистоту поверхности получают при работе на продольно-фрезерных станках. В условиях тяжелого машиностроения при работе на этом виде оборудования преобладает торцовое фрезерование, поэтому остановимся на чистоте поверхности, получаемой при этом виде работ. Как известно, всякая обрабатываемая поверхность представляет собой след рабочего движения контактирующей с обрабатываемым металлом части режущей кромки инструмента, искаженный в той или иной степени вследствие наличия пластических и упругих деформаций, колебательного движения и т. д. Этот след рабочего движения легко определить расчетным путем в зависимости от геометрии режущей части инструмента (углов в плане главного и вспомогательного, а также радиуса закругления вершины резца) и подачи. И, однако, фактическая величина неровностей значительно отличается от расчетной. Исследования, проведенные автором при обработке четырех марок стали — Ст. 3, Ст. 6, 12ХНЗА и 0ХН1М, — показали интересные результаты. Так, на фиг. 152 представлен график определения расчетной величины микронеровностей при торцовом фрезеровании в зависимости от подачи и радиуса закругления резца. Из графика следует, что при изменении радиуса вершины резца с 0,2 до 2 лш при подаче на зуб s =0,16 мм высота м икронеров-ностей уменьшается с 17 до 1,5 мк или при радиусе вершины резца [c.389]

Для внедрения в промышленность стандарта оценки чистоты поверхности технологам необходимо разработать руководящие материалы по выбору условий механической обработки для получения в цеховых условиях заданной микрогеометрии, так как имеется большое различие между той микрогеометрией, которую можно было бы ожидать, исходя из формы режущего инструмента, и действительной микрогеометрией обработанной поверхности. Это расхождение объясняется в основном пластической деформацией и упругим восстановлением обрабатываемого металла после снятия нагрузки (прохода резца), если резец рассматривать как индентрр. Упругое восстановление наблюдается при всех видах механической обработки [3]. [c.20]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...