Галтели вала и коленчатых валов

Азотированию на толщину елоя 0,7 мм подвергают и коленчатые валы тепловозов, отлитые из высокопрочного магниевого чугуна, для повышения сопротивления износу и предела выносливости. Твердость на поверхности 40 НКС. После азотирования шейки валов шлифуют, а галтели полируют. [c.345]

Значения к. )и для галтели у щеки коленчатого вала при изгибе представлены на фиг. 46, значения к )р для [c.458]

Радиусы кривошипа 1 и галтелей 1 шеек коленчатого вала [c.154]

Картер двигателя. Коленчатый вал и другие детали двигателя монтируют в картере. Снизу картер закрывают поддоном, который служит резервуаром для масла и защищает двигатель от загрязнений. Коренные подщипники коленчатого вала располагают во впадинах перегородок картера. Конструкция вкладышей коренных подшипников одинакова с конструкцией вкладышей шатунных подшипников. Первый коренной подшипник коленчатого вала обычно является установочным и плотно подгоняется к шейке вала за счет двух упорных шайб с баббитовой заливкой. Остальные подшипники имеют зазоры между торцевыми стенками подшипников и галтелями коренных шеек коленчатого вала. Это делается для того, чтобы при нагревании вал не заклинивался и не деформировался. [c.55]

Коленчатые валы автотракторных двигателей изготовляют из углеродистых и легированных сталей или из высокопрочных чугунов, модифицированных магнием, из никелемолибденовых чугунов и др. Литые валы обычно полые, имеют несколько увеличенные диаметры коренных и шатунных шеек, большую толщину щек и радиусы галтелей. Литые валы имеют меньшую прочность при изгибе, чем кованые. Внутренние полости литых валов обычно бочкообразные, благодаря чему уменьшается неравномерность толщины тела в разных сечениях вала и повышается плотность отливки. [c.376]

Для обработки стального коленчатого вала добавляются только две единицы оборудования и в отличие от чугунного вала вводится упрочняющее накатывание галтелей. [c.398]

Оси и валы испытывают на плоский изгиб при коэффициенте асимметрии J =0,il. Для перехода от пределов выносливости ffo.i при i =0,l к пределам выносливости а ] при Я=—1 используют соотношение результатами испытаний идентичных объектов при J =0,1 и —1. На рис. 120, а, б показаны испытания вагонных осей для оценки усталостной прочности по галтели шейки и по средней части оси. На универсальных машинах испытывают также цилиндрические валы, цапфы, валы тяговых моторов, а также отсеки коленчатых валов тепловозных дизелей (рис. 120, в). [c.225]

Рис. 65. Нераспространяющиеся усталостные трещины в неупрочненной (а)> и упрочненной ППД (б) галтелях коленчатого вала при кручении (увеличение на рис. 65, б вдвое больше, чем на рис. 65, а)

Рис. 65. Нераспространяющиеся <a href="/info/34437">усталостные трещины</a> в неупрочненной (а)> и упрочненной ППД (б) <a href="/info/296315">галтелях коленчатого вала</a> при кручении (увеличение на рис. 65, б вдвое больше, чем на рис. 65, а)

Поверхностное пластическое деформирование (обкатку роликом, наклеп дробью) можно применять для повышения усталостной прочности деталей из ковкого и высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Серые чугуны не восприимчивы к такому упрочнению из-за почти полного отсутствия пластических свойств. Обкатка роликом при нагрузке 100—120 кгс, числе оборотов 600 в минуту и подаче 0,2 мм/об с последующим нанесением надреза повысила выносливость на 43% ферритного и на 50—60% ферритно-перлитного чугунов. На основе этих данных отливки из ферритно-перлитного чугуна можно рекомендовать подвергать дробеструйной обработке с целью очистки и упрочнения, а отверстия под подшипники в отливках обкатывать роликами [119]. Высокой эффективностью характеризуется накатка галтелей коленчатых валов дизелей, изготовляемых из высокопрочного чугуна и проходящих азотирование в газовой среде при температуре 560—580° С в течение 96 ч. Глубина азотированного слоя при этом составляет 0,7—0,9 мм. Само азотирование повышает усталостную прочность на 25—30%. Двойная накатка (до и после азотирования) позволяет увеличить усталостную прочность на 60— 70%. Остаточные напряжения, полученные при первой накатке, снимаются нагревом при азотировании накатка обеспечивает получение более правильной формы галтели, заглаживает неровности и риски после механической обработки и повышает эффективность последующего азотирования и повторной накатки [120]. [c.100]

Галтели и канавки обрабатывают роликом, показанным на рис. 46, в. Накатывание цилиндрических поверхностей, переходных радиусов и прилегающих торцов можно производить комбинированным роликом (рис. 46, г). Иногда упрочняющая накатка галтелей коленчатого вала автомобиля (радиус 3 мм) производится на специальных станках с клиновидным роликом (рис. 46, д), Поверхность контакта ролика с галтелью изменяется во время вращения вала. Галтели всех семи шеек накатываются одновременно, для каждой шейки имеется отдельная головка с двумя держателями роликов. Накатка производится при сравнительно небольшой силе (70 кгс на ролик), при этом твердость повышается с НВ 285—321 до HR 34—35. Время накатки вала составляет всего 26 с. Комплект роликов меняют после накатки тысячи валов. [c.109]

Шлифование коренных и шатунных шеек коленчатых валов проводят на шлифовальных станках-автоматах. На шлифовальных станках с несколькими кругами предварительно и окончательно шлифуют коренные шейки, если конструкция коленчатого вала это позволяет (галтели вала не закалены шероховатость торцов заплечиков J z = 40 мкм на галтелях допускаются радиусные переходы как следы профиля круга при шлифовании на разных этапах или галтели имеют поднутрение). Скорость шлифования (V = 45 м/с) регулируется по мере изнашивания круга. Правка осуществляется алмазным роликом по копирной линейке. При этом съем абразива — 0,06 мм. Диаметральные размеры и конусообразность контролируются с помощью приборов активного контроля. [c.78]

Вся система автоматических линий, кроме печей 22 и 45 высокотемпературного отпуска, работающих в течение суток непрерывно, работает в две смены. Поэтому перед печью и после нее с помощью промышленного робота 20 и системы магазинов 21 создаются емкости, обеспечивающие работу печей в третью смену. Высокотемпературный отпуск вала проводят при 500 °С в течение 4,4 ч. На стенде 23 выборочно контролируют дисбаланс предварительно обработанного коленчатого вала. На автоматической линии 24, состоящей из агрегатных станков, с двух сторон рассверливают, зенкеруют и растачивают центровые отверстия, а также обтачивают передний (демпферный) конец коленчатого вала. На позиции 25 контролируют расположение центровых отверстий обработанные в пределах допуска валы с помощью специализированного промышленного робота 26 с электромеханическим приводом транспортируют па АЛ чистового фрезерования. На восьми станках 28 проводят чистовое фрезерование цилиндрических поверхностей первой, второй, четвертой и пятой коренных шеек первой, второй, третьей и четвертой шатунных шеек, а также щек противовесов, заплечиков и галтелей. Допуск при чистовом фрезеровании коренных и шатунных шеек —0,2 мм щек противовесов 0,1 мм заплечиков —1 мм. Схема обработки такая же, как на станках КУ-436 при предварительном фрезеровании. [c.89]

Для упрочнения зон обрыва закаленного слоя целесообразно применять метод комбинированной обработки (поверхностная закалка и последующий поверхностный наклеп ослабленных зон). Этот метод позволяет восстановить предел выносливости ослабленных мест. Практически такой способ целесообразно применять, в частности, для шеек коленчатых валов (где закаленный слой обрывается в опасной зоне у перехода шейки к галтелям), ступенчатых валов и других деталей. [c.312]

При расчёте коленчатого вала должно быть учтено влияние на прочность состояния поверхности, т. е. будет ли поверхность шейки или щеки гладкая или иметь следы инструмента размера сечения поперечных для циркуляции масла отверстий концентрации напряжений в местах сопряжений щёк с шейками галтелей и ряда других факторов (термообработки, напрессованных на вал деталей и пр.) . [c.502]

Опасными местами коленчатого вала при расчёте на усталость являются те, где при значительных номинальных напряжениях возникает концентрация напряжений, т. е. места у галтелей, смазочных отверстий и т. д. Для коленчатого вала, изображённого на фиг. 51, такими местами являются а) места у смазочных отверстий — точки 3 и 6 б) во входящем угле, в местах перехода щеки в шейку — точки 1, 2, 4 и в) у галтелей — точки 7, 8, 9 и 10. В валах с толстыми щеками (большой [c.527]

Упрочнение чеканкой в виду простоты процесса, приспособлений, оборудования и большой эффективности применяют при изготовлении валов, шестерен, сварочных швов и особенно для снижения влияния на усталостную прочность конструктивных концентраторов напряжений. Упрочнение чеканкой галтелей первых коренных и шатунных шеек, закаленных в их цилиндрической части с индукционным нагревом, позволило Московскому автомобильному заводу им. Лихачева значительно повысить долговечность коленчатых валов. [c.168]

Трещины на коленчатом валу могут появиться в результате перегрузки горизонтально-ковочной машины в процессе ее эксплуатации даже, если вал изготовлен из доброкачественного металла, имеются достаточные радиусы закруглений в галтелях и правильно произведен монтаж коленчатого вала в опорных подшипниках. [c.9]

Зоны поверхностно-закаленных деталей, где обрывается закаленный слой, являются ослабленными. Их усталостная прочность значительно снижена (до 33%) по сравнению с незакаленными. Это объясняется наличием неблагоприятных остаточных напряжений (растяжения) в зоне обрыва слоя, а также возможным изменением структуры металла в результате местного отпуска. Для упрочнения зон обрыва закаленного слоя целесообразно применение комбинированной обработки (поверхностная закалка и последующий поверхностный наклеп ослабленных зон). Этот способ дает возможность восстановить усталостную прочность ослабленных мест. Практически такой способ целесообразно применять для шеек коленчатых валов (где закаленный слой обрывается в опасной зоне у перехода шейки к галтелям), для шестерен, ступенчатых валов и других деталей. [c.270]

На Ленинградском заводе Русский дизель и на Харьковском заводе Серп и Молот [7] в технологии изготовления коленчатых валов используется метод упрочнения галтелей, разработанный ЦНИИТМАШ. [c.285]

Рис. 17. Схема изменения величины контакта ролика и галтели коленчатого вала

Коленчатый вал после самого тщательного шлифования при ремонте соответствует заводским техническим условиям только по эллипсности и конусности шеек, по величине радиуса галтелей и кривошипа. Но он не равноценен новому валу, так как он уже шлифован и, следовательно, его ремонтопригодность снижена, т. е. потенциальные возможности его дальнейшей работы и ремонта уменьшены. [c.151]

Наряду с новыми коленчатыми валами были подвергнуты испытанию на выносливость валы, восстановленные электродуговой металлизацией и детонационными напылениями с последующим упрочнением галтелей ЭМО. В результате испытаний установлено, что предел выносливости валов, восстановленных металлизацией, составляет 88, а напыленных — 90% от предела выносливости новых. Предел выносливости валов, упрочненных ЭМО, повысился по сравнению с неупрочненными на 30,..37%. [c.134]

Зоны накопления усталостных повреждений в коленчатых валах автомобильных и тракторных двигателей различны. В коленчатых валах автомобилей эти повреждения сосредотачиваются в центральной части шеек в зоне маслоподводящих отверстий, в коленчатых валах тракторов — в галтелях в зоне перехода их в щеки вала. [c.420]

Трещины в зависимости от места их расположения оказывают разное влияние на предел выносливости коленчатого вала дизельного двигателя. Опасны трещины, находящиеся на галтелях шеек и на их цилиндрической части на расстоянии < 6 мм от торцев щек на кромках отверстий масляных каналов при длине > 15 мм, расположенные под углом 30° к оси шейки на расстоянии < 10 мм друг от друга. Детали с перечисленными повреждениями подлежат выбраковке. Неопасными являются продольные трещины (не более трех) длиной > 5 мм на поверхности каждой коренной шейки не выходящие в зону галтели и находящиеся на расстоянии > 10 мм друг от друга расположенные под углом < 30° к оси вала. [c.538]

Одними из первых деталей, с которых началось промышленное внедрение высокочастотной поверхностной закалки, были коленчатые валы из стали 45 автомобильных и тракторных двигателей, у которых шейки закаливались на глубину 2—6 мм (фиг. 166, а). Здесь обрыв закаленного слоя и, следовательно, выход следующих аа полезными напряжениями сжатия вредных напряжений растяжения (см. фиг. 165) на поверхность располагается вблизи галтели, т. е. в опасном сечении вала, что очень невыгодно. Гораздо целесообразнее продолжить закаленный слой за галтель и удалить выход остаточных напряжений растяжений от опасного сечения. Путем накатки, чеканки или дробеструйного наклепа можно также прекратить образовавшиеся в опасном сечении остаточные напряжения растяжения в остаточные напряжения сжатия, но это требует дополнительных операций. [c.267]

У величение размера галтели иногда мешает правильному функционированию детали. Например, невозможно увеличить радиус перехода между щекой и шейкой коленчатого вала, так как он оказался бы на площади подшипника. В этих случаях можно использовать внутреннюю выточку, показанную пунктиром на рис. 16.3, а также на рис. 12.15, в. Радиус в точке максимального сечения увеличен, а в поперечном сечении уменьшен незначительно или оставлен без Изменения. Внутренняя выточка может иметь или круговую, или эллиптическую форму. Правильную форму легче всего определить с помощью оптического метода. Обычное определение нагрузки и напряжений иногда бывает достаточным для приблизительного определения подходящей формы галтели. [c.430]

Коленчатые валы, как правило, рассчитывают на усталость от переменных напряжений изгиба и кручения. За опасные сечения принимают в шейках — отверстие для смазки в щеках галтели сопряжения шейки и щеки с внутренней стороны шейки (в случае толстых и узких щек разрушение может начаться с угла щеки). [c.328]

В случае выхода переходного слоя с напряжениями растяжения на поверхность деталей, особенно в опасном сечении, например, вблизи галтели у шейки коленчатого вала или у основания зуба зубчатого колеса, они могут явиться причиной поломки деталей. Вообще же при благоприятном непрерывном расположении закаленного поверхностного слоя остаточные напрялсения сжатия в нем и его высокая твердость значительно повышают предел выносливости стлли при действии переменных напряжений изгиба и кручения. [c.246]

От осевого смещения и провертывания шатунные подшипники удерживаются в своих гнездах усиками 15, входящими в пазы 16, которые должны быть расположены на одной стороне шатуна. Обычно нижнюю головку шатуна делают симметричной относительно оси стержня. В двигателе автомобиля ГАЗ-53А нижняя головка шатуна несколько несимметрична относительно оси стержня, что сделано для обеспечения упора двух шатугюв в галтели шатунной шейки коленчатого вала. Нагрузка на опорные поверхности шатунных подшипников распределяется равномерно, так как они расположены симметрично относительно оси стержня. На нижней головке шатуна есть небольшое отверстие 3 для подачи масла на стенки цилиндра или на распределительный вал (двигатели автомобилей ГАЗ-3102 Волга , ГАЗ-24 Волга , ГАЗ-53-12, ГАЗ-53А, ЗИЛ-130). Для взаимозаменяемости на обоих вкладышах 13 есть отверстия И для прохода масла. Шатунные вкладыши работают в тяжелых условиях, так как подвергаются большим нагрузкам, особенно верхние половины. Поэтому они и изна- [c.48]

П1>ипуски на шлифование шеек, щек и галтелей заготовок коленчатых валов длиной 600—800 мм с диаметром шеек 65—80 мм даются в пределах 0,3—0,5 мм на сторону до термической обработки и немного меныпе после термической обработки. [c.383]

Лазерное упрочнение с высокой эффективностью применяется также для обработки шеек и галтелей коленчатых валов двигателей (рис. 91, б). Кроме того, с помощью лазерного излучения можно производить упрочнение зубьев и торцевых поверхностей косозубых зубчатых колес. На рис. 92 представлена схема обработки торцевой поверхности зубчатого колеса [80]. Отличительной чертой такого способа упрочнения зубчатых колес является то, что при использовании его можно получать хорошую однородность упрочненного слоя, труднодостижимую при других методах обработки. Глубина упрочнения зависит от материала и режимов обработки и может достигать 2 мм. Производительность упрочнения при мощности 15 кВт довольно высока (для углеродистой стали составляет 600 мм7б при глубине упрочненного слоя до 1 мм) [67]. [c.115]

Были проведены специальные исследования возникновения и развития усталостных трещин в галтелях коленчатых валов из стали 20Г, которые испытывали на усталость при кручении. Диаметр шеек вала составлял 50 мм, а радиус галтели, которую упрочняли ППД путем обкатки роликом, был равен 2 мм. Предел выносливости этих валов без упрочнения, определенный при испытаниях по методу вверх — вниз , составил 110 МПа. Упрочнение галтелей повысило предел выносливости по разрушению этих валов примерно до 160 МПа. Анализ усталостных трещин, возникших в галтелях исследованных валов, прошедших базу испытаний 5-10 циклов нагружения при напряжениях, близких к пределам выносливости по разрушению, показал следующее. Для неупрочиенного вала характерно возникновение большого количества нераспространяющихся усталостных тре-шин, максимальная глубина которых составляет 7 мм. Типичное строение таких трещин в радиальном сечении, расположенном вблизи галтельного перехода неупрочиенного коленчатого вала, показано на рис. 65, а. После ППД уменьшается число и максимальная глубина нераспространяющихся усталостных трещин, возникающих в галтелях вала, типичное строение которых показано на рис. 65, б. Полученные результаты подтверждают вывод о том, что и при кручении эффект ППД проявляется в основном в торможении развития усталостных трещин. [c.157]

На рис. 52 приведена схема накатного устройства для упрочнения галтелей коленчатых валов тепловозных дизелей, изготовляемых из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Накатывание производится последовательно, причем одновременно накатываются галтели одной коренной и одной шатунной шеек. Усилие накатывания (2000—2300 кгс) создается пневмогидроусилителем 1, оно прикладывается не сразу, а плавно — от нуля доводится до полной величины за /4 оборота вала. [c.113]

На контрольном автомате 43 контролируют биение третьей коренной шейки. Конвейер с кареткой и промышленный робот 40 передают вал на автоматическую линию 44 из четырнадцати агрегатных станков. На ней сверлят (ступенчато) наклонные отверстия, фрезеруют выемки на корпусах противовесов, зенкеруют наклонные отверстия, протачивают канавки в наклонных отверстиях, обрабатывают грязесборники, включая поверхности под заглушки. Вал передают в печь 45 высокотемпературного отпуска со своей системой промышленных роботов и магазинов на входе и выходе. Коленчатый вал, прошедший операцию высокотемпературного отпуска, с помощью промышленного робота 46 с электромеханическим приводом передается на автоматическую линию 47 из семи агрегатных станков. На линии зенкеруют и растачивают конические поверхности центровых отверстий переднего и заднего конца вала, растачивают отверстие под подшипник в переднем конце вала и прорезают канавки, обрабатывают выточку в заднем конце вала, сверлят, зенкеруют и развертывают поводковое отверстие в заднем конце вала. Проверив биение третьей коренной шейки на позиции 48, вал передают на АЛ, состоящую из десяти станков 49 для предварительного шлифования заплечиков, галтелей и коренных шеек. Загрузку и разгрузку станков проводят промышленные роботы 50, а распределение валов-заготовок и сбор обработанных валов — конвейеры 51 и 52. Последовательно шлифуют третью, пятую, четвертую, вторую и первую коренные шейки. [c.90]

Отбалансированный коленчатый вал транспортируется на участок слесарной обработки. На слесарных столах 83 снимаются заусенцы в балансировочных отверстиях, заусенцы но периметру шпоночных пазов в местах выхода грязесборников, притупляются острые кромки заплечиков коренных и шатунных шеек и т. д. Затем коленчатый вал транспортируется в моечносушильную машину 85, в которой его промывают, прокачивают торцовые отверстия и масляные каналы, сушаг и охлаждают до температуры 20° 5 °С. Далее трехпозиционный промышленный робот 89 транспортирует валы на конвейеры, питающие два параллельно работающих двухпозиционных суперфинишных автомата 88. На первой позиции автомата осуществляют суперфинишную обработку галтелей коренных и шатунных шеек, на второй позиции — коренных и шатунных шеек, а также поверхность на заднем конце вала. Суперфиниширование проводят доводочными брусками с числом двойных ходов осцилляции 835 в минуту. Трехпозиционный промышленный робот 57 передает валы на полирование, которое проводится на двухпозиционном полировальном [c.91]

Коленчатые и приводные валы — поковка из стали 45. Применяют также и легированные стали—хромоникелевые и хромомолибденовые, типа 40ХН и 35ХМ. Для повышения усталостной стойкости и поверхностной прочности коленчатых и приводных валов г. к. м. применяют поверхностную закалку шеек и галтелей или поверхностное упрочнение их путём накатки. [c.587]

Примером упрочнения обкатыванием подступичных частей большого размера может служить обработка шеек составного коленчатого вала реверсивной паровой машины мощностью 7360 кет (10 000 . с.). Коленчатые валы такого типа несколько раз выходили из строя на одном уральском металлургическом заводе после сравнительно непродолжительного периода работы (от 1,5 до 5 лет). Авария начиналась с ослабления посадок сопряжений коренных и мотылевых шеек со щеками. Затем разрушались стопорные штифты и шейки проворачивались в отверстиях щек. Кроме того, образовывались трещины усталостного характера в местах посадок и в галтелях. [c.159]

Процесс обкатки галтелей клиновидным роликом впервые был применен на тракторном заводе Форда для упрочнения коленчатых валов дизелей на специальном станке фирмы Шренер , обкатывающем одновременно галтели семи коренных и шатунных шеек [79]. [c.168]

Рис. 15. Изменение твердостУ1 упрочняемой галтели коленчатого вала двигателя и распределение напряжений

Рис. 15. Изменение твердостУ1 упрочняемой <a href="/info/296315">галтели коленчатого вала</a> двигателя и распределение напряжений

Галтели коленчатых валов упрочняют обкатыванием профильными подпружиненными роликами, изготовленными из твердого сплава Т15К6 и касаюшимися при работе галтельных переходов детали под действием приложенной силы. [c.403]

Суперфиниширование и полирование - процессы удаления разупроч-ненного на предыдущих операциях тонкого слоя и достижения необходимой шероховатости поверхности. Процесс суперфиниширования цилиндрических шеек протекает при вращении детали и осциллирующем движении мелкозернистых брусков вдоль оси шпинделя. Давление брусков на поверхность обработки < 3 МПа, оно уменьшается к завершению операции. Шейки коленчатых валов, например, полируют на станках типа 3875 с применением абразивных лент из шлифовальной шкурки марки 15АМ40ВМ433. Хотя лента обеспечивает большую площадь соприкосновения инструмента с заготовкой, более эффективное рассеяние тепла, хорошую приспособленность к форме поверхности и возможность обработки галтелей, но шероховатость рабочих поверхностей улучшает незначительно, а аморфный слой оставляет заполированным. [c.475]

Для повыщения усталостной прочности восстанавливаемой шейки рекомендована наплавка ее цилиндрической части и галтели проволоками разного химического состава. Так, галтель наплавляют проволокой Св-08 под флюсом АН-348, а цилиндрическую часть - проволокой Нп-ЗОХГСА под смесью флюсов (30% АН-348 + 70% АНК-18). При этом твердость металла имеет значения соответственно 20...24 и 50... 56 HR . Предусмотрена наплавка цилиндрической части шейки вала, исключая галтель. В этом случае применяют порошковую проволоку ПП-АН-122 или ПП-АН-128, проволоку Нп-ЗОХГСА и смесь флюсов АН-348 и АНК-18. После наплавки зону галтелей шлифуют по радиусу, равному радиусу скругления у нового вала, с углублением в тело шейки на 0,4...0,5 мм. Полезно зону галтелей после шлифования обработать дробью. Перед установкой и приваркой дополнительной ремонтной детали в виде стальных закаленных полуколец на шейки коленчатого вала из высокопрочного чугуна необходимо нанести разфужающие выточки на галтелях в плоскости, перпендикулярной плоскости кривошипа. [c.539]

Для коленчатых валов (в том числе и для сварных) имеется возможность дополнительного повышения усталостной прочности за счет применения поверхностного наклепа галтельного сопряжения. После упрочняющей чеканки вибрирующим роликом галтелей коренных и шатунных шеек секция коленчатого вала прошла базу испытаний 10 циклов при напряжениях 5,0 кгс/мм (по шейке) и 10,6 кгс/мм (по щеке). Секция коленчатого вала с неупрочнен-ными галтелями, испытанная на этом же уровне напряжений, сломалась после 1,1 >10 циклов. [c.191]

Исследованиями дизельных коленчатых валов установлена высокая эффективность низкотемпературной нитроцементации (570° С, 2—4 ч), повышающей усталостную прочность коленчатых валов двигателя Д-50 из стали 45 в 2 раза, из стали 45ХФ — в 2,5 раза, из чугуна — на 75% (рис. 9), Из рис. 9 Видно отрицательное влияние правки валов, поэтому низкотемпературной нитроцементации должны предшествовать операции правки, высокого отпуска, окончательной шлгфовки. Установлено, что азотирование валов более значительно повышает усталостную прочность, чем обкатка галтелей роликами и чеканка бойками [12]. [c.581]

Коленчатые валы разрушаются от усталости в местах наибольшей кон-дентрации напряжений, обычно у выхода отверстия для смазки на коренных и шатунных шейках вала и у галтелей в сопряжениях шеек со ш,екамп.. [c.245]

Существенно увеличивает прочность вала при изгибе перекрытие шеек, особенно при тонких и узких щеках (рис. 4, г). При степени перекрытия Аа =+0,2 (рис. 4, 5) снижение напряжения может составить 20—30%. В двигателях с малым ходом поршня, особенно при положительном перекрытии, канал в шатунных шейках приходится делать наклонным (рис. 4, е) или эксцентричным (рис. 4, ж). Эксцентричное сверление предпочтительнее, так как дает возможность еще снизить напряжение в галтели перехода к щеке снижение это может составлять при изгибе около 5%, при кручении около 10%, оптимальная величина относительного эксцентриситета e/d составляет около 0,05. Для снижения концентрации напря->йений в зонах галтелей коленчатых валов могут быть использованы те же приемы, что и для, прямых валов. В ответственных случаях галтель описывают двумя радиусами, применяют также эллиптическую (рис, 4, з) или параболическую (рис. 4, и) галтели. Так как в этих случаях сильно умень-ша гтся рабочая длина шейки, то целесообразно выполнять галтель с поднутрением в щеку или шейку (рис. 4, к). При малой толщине щеки поднутрение обычна не применяют из-за ослабления щеки. Поднутрение в шейку может дать снижение напряжений в местах перехода на 20—40%, однако уменьшает опорную поверхность шейки. Масло для смазки шатунных подшипников обычно подается под давлением от коренных подшипников через сверления в щеках. В этом случае шейки оказываются ослабленными поперечными отверстиями, вызывающими [c.316]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...