Волочение с нагревом

Волочение с нагревом применяют при обработке трудно деформируемых металлов и сплавов (в основном для повышения пластичности и частично снижения сопротивления деформации). Известны опыты по волочению с нагревом и с одновременным интенсивным охлаждением выходящего конца прутка, что позволяет использовать эффект нагрева в зоне деформации. [c.289]

Принципиальная схема изготовления профилей переменного сечения прокаткой в сочетании с волочением показана на рис. 9. Заготовка в виде профиля постоянного сечения протягивается через две клети с неприводными валками. Трехвалковая клеть предназначена для изменения толщины стенок профиля, а четырехвалковая — для изменения ширины и высоты ребер. Для получения переменного сечения на профиле валки в процессе прокатки сближаются синхронно с поступательным перемещением профиля в соответствии с заданным законом изменения сечения по длине. Профиль может быть переменным не только по толщине но и по ширине полок. В тех случаях, когда прокатка-волочение происходит с нагревом заготовки, для увеличения несущей способности [c.225]

В технике часто используют холодную обработку давлением без нагрева металлов и сплавов прокатку, штамповку, волочение (в холодном состоянии или с нагревом до температуры ниже температуры рекристаллизации). [c.279]

При производстве изделий некоторых видов заключительные операции обработки давлением могут быть различными. Так, при производстве прутков простой формы сечения заключительной операцией может быть прокатка, прессование или ковка, осуществляемые с нагревом, я волочение (калибрование) в холодном состоянии. В таких случаях выбор вида и характера операции зависит от остальных указанных выше факторов. [c.353]

Обработка металлов давлением осуществляется как с нагревом, так и без нагрева заготовки. При небольшой толщине заготовки (менее 6 мм при холодной штамповке и менее 3 мм при холодной прокатке листов) или при небольшом уменьшении площади сечения заготовки (при волочении) изменение формы заготовки достигается без ее нагрева. В остальных случаях (прокатка, прессование, свободная ковка, горячая штамповка) исходную заготовку нагревают до высоких температур на 150—250° ниже температуры плавления данного металла или сплава. [c.5]

Холодное профильное волочение. Этим методом получают профили, соответствующие контуру готовой детали (рис. 93). Холодным волочением могут быть получены профили для самых разнообразных деталей (храповые колеса, мелкие колеса и др.). Допускаемые отклонения размеров выдерживаются до 4-го класса точности и 6-го класса чистоты поверхности. При высоких требованиях к точности (порядка 0,003 мм) и чистоте поверхности волочение производят несколько раз. При многократном волочении прутки отжигают с нагревом в среде защитного газа. [c.209]

Для обработки тонких и тончайших специальных сортов проволоки (нихрома, аустенитной и кислостойкой стали) предусмотрена закалка с нагревом в расплавленных солях. Агрегат 10 для закалки с нагревом в солях состоит из нагревательной печи, водяного закалочного бака, ванны электрического подтравливания с 1 % раствором серной кислоты, механической полировальной установки и намоточного и размоточного устройства. Рядом с агрегатами для закалки в солях располагается отделение со станками И тончайшего волочения. Готовая продукция поступает на промежуточный склад проволоки, а оттуда автотранспортом на заводский склад. Указанная планировка охватывает разнообразное оборудование и применима для осуществления разнообразной термической обработки проволоки. [c.193]

Патентирование - отжиг с целью улучшения деформируемости и других свойств при получении пружинной (канатной) проволоки волочением. Сталь, в зависимости от содержания в ней углерода, нагревают до Асз или Асх, быстро охлаждают в свинце до 500 °С и выдерживают. Затем охлаждают на воздухе при комнатной температуре. Патентирование позволяет получить тонкопластинчатую структуру троостита или сорбита, отличающуюся от перлита более высокой дисперсностью, что увеличивает твердость, прочность и пластичность и позволяет проводить последующее волочение с большим обжатием без обрывов [c.437]

Наряду с поверхностной закалкой широко применяется сквозной индукционный нагрев под пластическую деформацию объемную штамповку, ковку, прокатку, прессование, волочение. Нагреву [c.188]

Недостаточно чистый вольфрам при 20 С малопластичен, поэтому обработку давлением ведут при высоких температурах и после нагрева в нейтральной среде. Волочение выполняют при повышенной температуре (теплое волочение). [c.139]

В Германии (по трофейным материалам) для производства биметаллических труб с внутренней и внешней плакировкой употребляются стальные шашки, обточенные снаружи и просверленные внутри. На шашки плотно, без зазора, надевают (для внешней плакировки) и в отверстие шашек вставляют (для внутренней плакировки) трубы из плакирующих цветных металлов и сплавов. Выступающие концы труб запрессовывают в специальных штампах. Заготовку нагревают в печах с восстановительной атмосферой и подвергают горячему прессованию, а затем холодному волочению. [c.235]

Цельные волоки из стали и в особенности из твердого сплава используют для волочения только простых по форме профилей (главным образом круг). Цельные твердосплавные волоки запрессовываются в обойму из стали У7 или У9. Перед запрессовкой обойму нагревают до 1000— 1050° С, а волоку — до 400—500° С. Размеры обоймы рекомендуются следующие [c.249]

Высокий отпуск (для уменьшения твердости) После горячей механической обработки ста.чь чаще имеет. мелкое зерно и удовлетворительную микроструктуру, поэтому не требуется фазовой перекристаллизации (отжига). Но вследствие ускоренного охлаждения после прокатки или другой горячей обработки легированные стали имеют неравновесную структуру — сорбит, троостит, бей-нкт или мартенсит — и, как следствие этого, высокую твердость. Для снижения твердости на металлургических заводах сортовой прокат подвергают высокому отпуску при 650—700 С (несколько ниже точки Л,) в течение 3—15 ч и последующему охлаждению. При нагреве до указанных температур происходят процессы распада мартенсита н (или) бейнита, коагуляция и сфероидизация карбидов к в итоге снижается твердость. Углеродистые стали подвергают высокому отпуску в тех случаях, когда они предназначаются для обработки резанием, холодной высадки или волочения. Высокий отпуск снижает твердость до требуемых значений и обеспечивает опти.мальную для обработки резанием микроструктуру — феррит н смесь зернистого и пластинчатого перлита. После высокотемпературного отпуска доэвтектоидная сталь лучше обрабатывается резанием, чем после полного отжига (см. с. 194), когда структура — обособленные участки феррита и перлита. Структурно свободный феррит налипает на кромку инстру.мента, ухудшает качество поверхности изделия, снижает теплоотдачу, и поэтому снижает скорость резания и стойкость инструмента. Для высоколегированных сталей, у которых практически не отмечается перлитного превращения, высокий отпуск является единственной термической обработкой, позволяющей снизить их твердость. [c.193]

Прутки диаметром 2,75 мм, нагретые до 1000 °С, поступают на волочение через твердосплавные (до диаметра 0,3 мм) или алмазные (диаметр 0,01 - 0,3 мм) фильеры после прохода через одну или несколько фильер пруток и проволоку подогревают, что позволяет снять внутренние напряжения и повысить пластичность обрабатываемого материала (температура нагрева прутка и проволоки понижается по мере уменьшения их диаметра). Для защиты от окисления поверхность проволоки смазывают аквадагом (водный раствор коллоидного графита). Ковка и волочение изменяют первоначальную структуру заготовок, превращая ее в волокнистую (зерна вытягиваются в направлении обработки) суммарная степень деформации при превращении штабика в тонкую проволоку достигает 100000-200000. Для проволоки ВА диаметрами 0,5-0,3-0,12-0,05 мм в газопламенной печи проводят так называемый промежуточный отжиг при 900-1000°С, позволяющий избежать расслаивания и обрыва проволоки. Проволоку диаметром 0,3 мм можно подвергать также глубокому отжигу в водороде при 1500 - 1600 °С. [c.202]

Работа деформации при волочении определяется в основном двумя составляющими работой, расходуемой на пластическую деформацию, и работой, затрачиваемой на преодоление сил трения между изделием и поверхностью канала волоки. Работа, затрачиваемая на преодоление сил трения, может составлять 60—80 % общей работы. Повышение величины работы при волочении отрицательно влияет на условия эксплуатации волочильных машин. Работа трения переходит в тепловую энергию, в результате чего повышается температура волоки, тяговых барабанов и самого изделия. Чрезмерный нагрев приводит к повышенному износу волок. Для уменьшения сил трения в зону деформации вводят различные смазки. К смазкам, применяемым при волочении, предъявляются особые требования, вытекающие из условий деформации в волоке. Смазка должна обладать большой поверхностной активностью. Сила сцепления смазки с поверхностью металла должна быть такой, чтобы она проникала в зону деформации. Чем больше поверхностная активность смазки, тем больше проникает ее в зону деформации. В зоне деформации смазка испытывает большие давления и нагревается. При указанных условиях смазка не должна разрушаться или спекаться. [c.338]

Важной проблемой с точки зрения практического применения сплавов для деталей, имеющих различную форму, является обрабатываемость их давлением. Сплавы на основе Си являются почти такими же хрупкими, как интерметаллические соединения. Обработка этих сплавов давлением при комнатных температурах чрезвычайно трудна. Сплавы Т1 — N1, несмотря на то что они являются интерметаллическим соединением, имеют хорошую обрабатываемость давлением возможна холодная деформация этих сплавов путем волочения или прокатки. Технология обработки этих сплавов относится к производственным секретам фирм-изготовите-лей, поэтому по этой проблеме каких-либо данных практически не опубликовано. Тем не менее имеются сообщения, свидетельствующие о сложном влиянии обработки давлением на свойства сплавов. Так, например, материалы, полученные холодной ковкой, при нагреве удлиняются, а материалы, полученные холодным волочением, сжимаются. По-видимому, это обусловлено мартенситным превращением, однако вследствие такого поведения после термообработки возникают размерные погрешности, поэтому этой проблеме необходимо уделять особое внимание при обработке точных деталей. Сплавы с эффектом памяти формы характеризуются чрезвычайно специфичным деформационным поведением, поэтому проблема их пластической деформации имеет большое практическое и научное значение. [c.143]

Первый метод обработки при промежуточных температурах заключается в том, что сначала с помощью прокатки или волочения сплав в достаточной степени подвергается деформационному упрочнению, затем с помощью соответствующей обработки сплаву придается заданная форма, в таком состоянии деталь закрепляется и осуществляется обработка для запоминания формы путем нагрева при 400—500 °С с выдержкой от нескольких минут до нескольких часов [3]. На рис. 3.14 и 3.15 показаны кривые напряжение — деформация при разных температурах сплава Т( — [c.158]

В последние годы освоены и получили распространение новые способы обработки волочением волочение с противотягом, волочение через роликовые волоки, волочение с нагревом и др. [c.293]

Кроме обычного волочения, применяют волочение с противо-иатягом, волочение через роликовые волоки, волочение с нагревом. При волочении с противонатягом обрабатываемая проволока со стороны входа в волоку натягивается с усилием, меньшим усилия волочения, направленным в сторону, противоположную направлению волочения. Благодаря этому металл в волоке оказывается растянутым и деформируется легче. При волочении через роликовые волоки или с нагревом необходимое усилие оказывается меньшим. Это позволяет увеличить обжатие. [c.184]

Из молибдена производят проволоку марок МЧ ( молибден чистый без присадок), МРН (молибден без присадок, но с повышенным содержанием примесей), МК (молибден с кремнещелочной присадкой) и МС (молибден с присадкой кобальта). Штабики квадратного сечения со стороной 10-16 мм, сваренные при 2300 °С в атмосфере водорода (для штабиков марки МЧ возможна сварка в вакууме или спекание в электропечах при 1650 - 1700 °С в атмосфере водорода или при 2000 С в вакууме) и имеющие 1000- 5000 зерен/мм (МЧ, МРН) или около 5000 зерен/мм (МК, МС), сначала подвергают ротационной ковке при 1400- 1500°С в прутки диаметра 3-4мм (по мере уменьшения сечения прутка температура ковки снижается до 1000°С). Затем полученные прутки волочением превращают в проволоку. Волочение проволоки с диаметра 2 - 3 мм ведут при 650 - 400 °С (чем меньше диаметр, тем ниже температура) для снятия напряжений проволоку дважды отжигают - на диаметрах 0,95 и 0,3 мм. Пластичность молибдена МЧ позволяет вести волочение с диаметра 0,3 до диаметра 0,02 мм без нагрева. Отжиг готовой молибденовой проволоки аналогичен указанному для вольфрама. [c.202]

Последующая горячая деформация проводится при более низких температурах (1000—1400° С). Прокатку тонких листов (до 1 мм) Есдут с нагревом до 900—1200° С. а последующую прокатку можно проводить при 20° С. Сутунку для листовой прокатки получают прессованием. Термическую обработку сплавов ведут при ЭДО—1200° G в зависимости от их состава. Изготовление труб и волочение проволоки проводят с нагревом до 350—600° С. [c.554]

Плавка кадмиевой бронзы производится под покровом древесного угля в индукционной печи с использованием в качестве шихтовых материалов катодной меди, кадмия или меднокадмиевой лигатуры при раскислении сплава кремнием, цинком. Литье ведется при температуре ИЗО—1210° С в водоохлаждаемые изложницы. Затем слитки нагреваются до температуры 880—950° С и производится прессование на гидравлических прессах. После удаления пресс-утяжки и других дефектов прессованные прутки диаметром 40 мм и более предъявляются к приемке, а прутки меньших диаметров подвергаются протяжке в холодном состоянии, травлению в 5— 15%-ном водном растворе серной кислоты и окончательному волочению с суммарным обжатием порядка 65% для получения требуемых механических свойств. Заключительными операциями изготовления [c.43]

Трубы, подвергающиеся холодному волочению, проходят термн ческук) обработку в три этапа. Предварительная термическая обра нл ка производится для придания горячекатанным трубным заготов кам структуры и свойств, наиболее желательных для последующей деформации в холодном состоянии. Мягкие углеродистые стали ма рок 10, 15, 20 н низколегированные стали марок 15Х, 20Х и т. I предварительной термической обработке не подвергаются, так как имеют достаточную степень пластичности. Для заготовок из легированных сталей, подкаливающихся при охлаждении после горячей прокатки, предварительная термообработка заключается в высоком отпуске, для других легированных сталей -- - в отжиге на зернистый цементит с нагревом выше Асу и медленным о.хлаждением. Аустенитные стали подвергаются закалке. [c.180]

Промежуточная 1ермическая обработка имеет целью снятие нак.тена и устранение внутренних напряжений, возникающих в трубах при волочении. Наиболее целесообразным видом промежуточной обработки является рекристаллизационный отжиг с нагревом ниже критической точки Асх на 20—40° ("680—700°). Рекристаллизацион яый отжиг (высокий отпуск), обеспечивая возврат стали пластических свойств, сопровождается значительно меньшим образованием окалины. [c.180]

В. П. Северденко н Я. X. Сартан [4] определяли величину зерна стали марки Ст.08 после волочения с различными степенями обжатия и после нагрева до 700—1100° С. Образцы отжигали при указанных температурах в электрических печах с выдержкой 10 мин и последующим охлаждением вместе с печью. Они установили, что в указанном диапазоне температур с увеличением степени деформации происходит рост зерна, размер которого достигает максимального значения, как правило, при обжатии 13—22%. [c.48]

Такие заготовки подвергают термической обработке. После нагрева до 925° С и выдержки 1 ч они закаливаются в холодной воде, в результате чего электропроводность сплава становится равной " 50% от электропроводности меди и твердость НВ 50 — 60. Отпуск осуществляется ступенчатый сперва 525° С с выдержкой 1 ч, затем снижение температуры до 325° С в течение 2 ч и после выдержки при 325° С в течение 12 ч охлаждение на возухе. После такого отпуска сплав характеризуется электропроводностью —80% электропроводности меди и твердостью НВ 90—110. После травления в 10—15%-ном растворе серной кислоты (для удаления с поверхности образовавшихся окислов) осуществляется холодная прокатка или волочение с вытяжкойj 40—50%. Вот в этом конечном состоянии при такой же примерно удельной электропроводности твердость сплава увеличивается до НВ 120—140. [c.200]

У немагнитных стареющих ванадийсодержащих сталей с высокой интенсивностью деформационного упрочнения аустенита достигается значительное повышение статической и циклической прочности и релаксационной стойкости как после пластического деформирования, так и после старения. Наибольшее упрочнение имеют стали, легированные марганцем и кремнием в количествах, снижающих энергию дефектов упаковки их аустенита до 10-15 мДж/мЧ Например, у стали 40Х12Г16Н7МСФ, имеющей такую энергию дефектов упаковки аустенита, после волочения с обжатием 75 % прирост составляет 1100 МПа при сохранении удовлетворительной пластичности и стабильности аустенита по отношению к у-а-превращению. Особенностью структуры деформированной стали является наличие большого количества изогнутых деформационных двойников шириной около 0,1 мкм. Дополнительное повышение прочности (Og < 2500 МПа (см. табл. 1.3.134) и релаксационной стойкости немагнитной проволоки из стали 40Х12Г16Н7МСФ (см. табл. 1.3.133) достигается в процессе последеформационно-го нагрева при 450 °С с вьщержкой 1 ч в результате вьщеления дисперсных карбидов V и Сг2зС . Пластическое деформирование перед старением предотвращает образование непрерывных зернограничных вьщелений, ухудшающих механические свойства стали. Гидроэкструзия по сравнению с прокаткой или волочением приводит к более высокому упрочнению сталей при значительно меньшем снижении пластичности, что в значительной степени связано с формированием ячеистой структуры, измельчением карбидных частиц и их более равномерным распределением. Оптимальное [c.295]

Рекрисгпаллизационный (низкий) отжиг состоит из нагрева стали до температуры на 50—100° С ниже динии PSK (но выше температуры рекристаллизации), выдержки при этой температуре и последующего охлаждения на воздухе (см. рис. 9.1). Рекристаллизационный отжиг применяют для снятия наклепа и внутренних напряжений в стали после холодной обработки давлением (прокатки, волочения, штамповки) или как промежуточный отжиг для повышения пластичности и предупреждения появления трещин в стали при холодной обработке давлением. [c.115]

Для целей волочения трубной заготовки предложен оригинальный бесфильерный метод, использующий сверхпластическое течение. Трубную заготовку (рис. 301) зажимают в фиксаторе (/) с одного конца, а с другого вытягивают с контролируемой скоростью /j. Индуктор (2) нагревает локализованный участок трубы до температуры сверхпластичного состояния и перемещается в направлении, обратном вытягиванию со скоростью vi. Получаемое обжатие определяется из соотношения (Z)i/ 2) = (f 2/ i) — 1. Многократные прохо- [c.570]

Вольфрам — чрезвычайно тяжелый твердый металл серого цвета. Среди металлов он обладает наиболее высокой температурой плавления (3380°С). Вольфрам получают из руд различного состава главным образом из вольфрамита пРе Л 04хгаМп Л 04 и шеелита Са 04 промежуточным продуктом является вольфрамовая кислота Н21У04, из которой путем восстановления водородом при нагреве до 900 °С получают металлический вольфрам в виде мелкого порошка с размером зёрен 1...7 мкм. Из этого порошка прессуют стержни, которые подвергают сложной термической обработке в атмосфере водорода, ковке и волочению в проволоку (диаметром до 0,01 мм), прокатке в листы и т. п. [c.28]

Металлический ванадий 99,5—99,9% чистоты легко поддается ковке и прокатке на холоде без отжига (даже до тонкой фольги). Технически чистый ванадий подвергается горячей обработке давлением, но при этом его нельзя нагревать выше температуры 650 на открытом воздухе. Температура рекристаллизации хо-лоднодеформированиого ванадия 800—1000 С. Штампуется при комнатной температуре, поддается волочению (до малых сечений). Хорошо обрабатывается резанием. Свари-в а ется гели ево-дуговым методом в защитной среде. Пайка затруднена, требует специальных флюсов [c.353]

Химический состав углеродистых и легированных инструненталь-н.ыхсталей приведен в табл. 41. Эти стали мало различаются по основны.м свойствам в результате закалки они получают твердость HR 62—64, а сталь марки ХВ5 до HR 67—68. Вследствие распада мартенсита при нагреве твердость их снижается до HR 59—60 после отпуска 200—2-50 С. Они получают при закалке более крупное зерно (Кя 8—10) и меньшую прочность при изгибе (до 250—260 кГ/мм ), чем быстрорежущие стали. Углеродистые и легированные стали хорошо обрабатываются резанием и давлением в холодно.м состоянии (волочением, насечкой, накаткой), подвергаются более простой термической обработке, имеют более однородную структуру с мелкими распределенными карбидами. [c.71]

Воздушный транспорт <В 64 ангары для стоянки Е 04 FI 6/44 системы регулирования полетов G 08 G 5/00-5/06) Вокзалы, общее устройство В 61 В 1/00 Волновая энергия, использование [В 29 С вулканизация изделий 35/08-35/10 (соединение 65/14-65/16 тиснение или гофрирование поверхностей 59/16) пластических материалов , для переплавки металлов С 22 В 9/22 для полимеризации С 08 F 2/46 для получения привитых сополимеров на волокнах, нитях, тканях или т. п. D 06 М 14/18-14/34 в химических или физических процессах В 01 J 19/08] Волокна [использование <для изготовления гибких труб F 16 L 11/02 в сплавах цветных металлов С 22 С 1/09 в фильтрах В 01 D 39/02-39/06) металлические в сплавах С 22 С 1/09 оптические в качестве активной среды лазеров Н 01 S 3/07] Волокнистые материалы [использование для изготовления приводных ремней F 16 G 1/04, 5/08 складывание В 65 Н 45/00 сушильные устройства F 26 В 13/00] Волоконная оптика <С 02 В 6/00 химический состав и изготовление оптического стекловолокна С 03 (В 37/023, 31j027, С 13/04) Волочение [В 21 С листового металла, проволоки, сортовой стали, труб 1/00-1/30 устройства для правки проволоки, конструктивно сопряженные с волочильными машинами 19/00) как способ изготовления топливных элементов реакторов G 21 С 21/10] Волочильные станы В 21 С <1/02-1/30 комбинированные с устройствами для очистки металлических изделий 43/02 рабочие инструменты для них 3/00-3/18) Вольтова дуга, использование для нагрева печей F 27 D 11/08 Вольфрам С 22 легированные стали, содержащие вольфрам, С 38/12-38/60 получение и рафинирование В 34/36 сплавы на его основе С 27/04) [c.59]

Охлаждение кованых заготовок целесообразно проводить не на воздухе, а в колодцах. При транспортировке кованых заготовок нельзя допускать динамических нагрузок, так же как и при зачистке поверхности, которую следует производить только режущим инструментом. Зачистка наждачным камнем недопустима, так как приводит к появлению трещин. При горячей прокатке после нагрева до 1100 С, так же как и при ковке, металл деформируется Легко благодаря низкому сопротивлению деформации. Крутый сорт обычно деформируют до диаметра 8 — 11 мм, лен1у - до толщины 3,5 - 4 мм. Ответственным моментом является температура конца горячей прокатки, если она превышает температуру рекристаллизации сплава, формируется неблагоприятная структура, вызывающая затруднения при последующем холодном переделе. В зтом сл) ае термообработка сортового металла может быть совсем не эффективна. Холодная обработка нихромов и ферронихромов не вызывает затруднений. При волочении проволоки и прокатке ленты из Fe- r- А1 сплавов на первом проходе металл обладает наименьшей пластичностью. Если он ломается при размотке, то его можно продеформировать только с подогревом выше 200 — ЗОО С. Вообще Fe- r—А1 сплавы в толстом сечении целесообразно деформировать с подогревом. [c.128]

За исключением плавки, все процессы обработки титана могут проводиться обычными методами. Необходимо только при обработке давлением или термической обработке не перегревать металл для получения желаемой структуры во избежание его загрязнения кислородом. Температу ра ковки зависит от состава сплава. Обычно максимальная температура ковки не должна превышать 1038, а прокатки — 871". Поскольку титан склонен к задирам и наволакиванию, то при его волочении и выдавливании необходимо применять специальные противозадирные смазки. Изготовление 1ну-ты.х деталей фасонных профилей не сопряжено с трудностями, если вытяжка заготовки не превышает iO"/(.Титан и особенно его сплавы сильно пружинят, поэтому во многих случаях изгибания приходится подвергать их нагреву до 260—316 , что одновременно п11едотвращает и растрескивание. [c.783]

Технологический процесс включает ряд операций подготовку исходного материала, волочение, термическую обработку, покрытие и отделку. Исходным материалом для производства стальной проволоки является катанка диаметром от 5 до 15 мм в бунтах массой до 600 кг. Перед волочением катанку подвергают травлению для удаления окалины с поверхности. Наряду с травлением в кислотных растворах окалину с поверхности катанки удаляют также механическим или электрохимическим способом. При производстве высокопрочной проволоки из сталей типа ЗОХГС, 50ХФ и др. катанку подвергают патентированию. Патентирование заключается в нагреве стали до температуры однофазного состояния аустенита, выдержке в соляном растворе при 450—550 °С и охлаждении на воздухе. Сорбитная структура, полученная после патентирования, улучшает механические свойства катанки — повышается пластичность и прочностные характеристики металлов. Силы трения в зоне контакта металла с каналом волоки являются вредными, препятствующими повышению эффективности процесса. Для уменьшения коэффициента трения поверхность катанки подвергают меднению, фосфатнрованию, желтению, известкованию. Перед подачей в волочильную машину бунты катанки укрупняют на стыкосварочной машине. Перед задачей в волоку конец катанки заостряется на острильных станках. Операция острения может проводиться перед задачей в каждую волоку, если волочение осуществляется через несколько волок. [c.339]

Второй способ изготовленин образцов заключалсн в том, что губчатый титан, электролитический никель и сплав Т1—N1, выплавленный предварительно, смешивались в заданной пропорции, чтобы понизить температуру плавки. Эта шихта плавилась в вакуумной высокочастотной индукционной печи в графитовом тигле. С помощью горнчих ковки и прокатки в калибрах изготавливались прутки 05 мм, из части прутков волочением получали проволоку 01 мм. После гомогенизирующего отжига при 1000 °С в течение 4 ч вырезались образцы длн исследований. Измеренин проводили после отжига при заданной Т и закалки в воде. Эти сплавы в зависимости от Т нагрева и продолжительности выдержки при выплавке отличались по концентрации углерода [0,2—0,6 % (ат.)]. Полученные таким способом образцы далее мы будем называть сплавами Т1—N1-С высокочастотной выплавки. [c.80]

Зерна сплавов Си — А1 — N1 успешно измельчают путем введения Т1 [73]. При добавке титана обнаруживается двойной эффект. Во-первых, в структуре слитков подавляется образование столбчатых кристаллов, а зона мелких равноосных кристаллов интенсивно развивается. Это приводит к предотвращению образования трещин при литье и прокатке. Во-вторых, при добавке титана не происходит огрубления структуры при нагреве после деформации. Таким образом, введение титана не только приводит к единовременному измельчению структуры, но и обеспечивает предотвращение роста зерен принагреве. В мелкозернистых образцах, изготовленных указанным способом, при испытаниях на сжатие возможна деформация на 20 % при Т > 300 °С, возможна также деформация растяжением этих образцов при Т > 350 °С, а при 650 °С наблюдается удлинение около 300 %, т.е. сплав проявляет сверхпластические свойства. Сплавы без добавки титана невозможно подвергнуть пластической деформации в холодном состоянии, но при введении титана возможны холодная прокатка или холодное волочение со степенью деформации около 10 %. [c.131]

Для вольфрама используют коллоидный графит, волочение проволоки диаметром 3,0—1,5 мм на цепных станах при температуре свыше 1000 °С проводят с порошком оконного стекла, а диаметром 3,25—0,7 мм и температуре 800— 1000 °С — стекло 185 В , с добавкой 10—15% M0S2 [367]. Смазки в виде суспензии наносят перед нагревом, волоку подогревают до 500—600 °С. [c.207]

При испытании образца диаметром 6,35 мм на изгиб при вращении при сравнительно низкой скорости 1800 об1мин Ро-муальди и д Апполония [1287] нашли, что образец нагревался и это-влияло на его прочность. Был использован титан хо- лодного волочения i и отожженный (0,156% С 0,04% N >99% Ti марки ДС-55), имеющий предел прочности при растяжении 67,55 kFJmm . Охлаждение образца водой способствует заметному увеличению усталостной прочности при испытании с двумя скоростями были получены следующие результаты. [c.99]

Двухслойные заготовки собирают бе%цравочным волочением после химической подготовки контактных поверхностей и нагревают в проходной газовой нагревательной печи до температуры 970-1000°С (сталь-медь) и 1200-12309с (сталь углеродистая - сталь"нержавеющая). Для обеспечения равномерности нагрева трубы при движении через печь вращаются за счет применения косых роликов. [c.95]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...