Обжатие суммарное

Если концентрация газа в окружающей среде (в частности, в вакууме) ниже его концентрации в металле, то наблюдается дегазация металла. Исключение газонасыщения и окисления металлов при горячей деформации приводит к повыщению пластичности. Например, рений на воздухе хрупок при горячей деформации из-за наличия красноломкости и не допускает какой-либо остаточной деформации. Этот рений удается прокатать в вакууме с суммарным обжатием 50 7о- Повышение деформируемости при прокатке в вакууме для некоторых металлов достигает 60—80 /о. т. е. абсолютно хрупкие при деформации на воздухе металлы становятся вполне пластичными при деформации в вакууме. [c.527]

В настоящее время н технический титан достаточно чист для того, чтобы его успешно прокатывать при комнатной температуре трещины по кромкам образуются лишь при суммарном обл атин 85—90 % при 100 "С и выше разрушение не наблюдается при практически достижимых степенях обжатия [1]. [c.87]

Монокристаллы вольфрама диаметром 20—25 мм, содержащие сравнительно небольшое количество примесей (тысячные доли процента углерода и кислорода и десятитысячные—азота и водорода), можно прокатывать при 300—400 °С с суммарной степенью деформации до 85 % и обжатии за один проход 30 % (спеченный вольфрам обрабатывают давлением при 1500—1700 °С) образцы на сжатие выдерживают при 20 °С 35 %-ную осадку [1]. [c.138]

Замена атмосферного воздуха вакуумом во время испытания на растяжение при 900—1200 °С повышает 6 и ф. Аналогичная замена при горячей прокатке армко-железа при 1150°С позволяет устранить окисление и образование глубоких трещин при этом суммарное обжатие равно 95 % [1]. Механические свойства железа после вакуумной прокатки лучше, так как меньше содержание примесей (табл. 66). [c.152]

Монокристаллы родия, выращенные зонной плавкой за пять проходов в электронно-лучевой печи в вакууме не хуже бПО-" Па из слитков электронно-лучевой плавки прессованного порошка родия, были пластичны и выдерживали холодную прокатку с суммарным обжатием более 70 %. Монокристаллы содержали по 0,003—0,006 % кислорода и углерода. При холодной деформации происходило значительное упрочнение родия [c.165]

При одном и том же суммарном обжатии (63%) механические свойства стали ЗОХГСНА после НТМО, при которой прокатка производилась в три прохода с промежуточными подогревами до 550° (ниже температуры рекристаллизации), оказались такими же, как и после обычного режима НТМО (табл. 14). Вполне очевидно, что промежуточные выдержки н снижение степени обжатия заготовки за один проход приводят к уменьшению возникающих при прокатке напряжений, способствуют некоторому смягчению стали и значительно облегчают процесс обжатия упрочняемой заготовки [106]. [c.72]

Полосы, полученные путем холодной ковки (суммарная степень обжатия б5%) литого алюминия А 999, распускались на заготовки, из которых изготавливались цилиндрические гагаринские образцы для механических испытаний и плоские (рабочее сечение 5X2,5 мм ) образцы для исследования на установке ИМАШ-5С-65, снабженной радиационным нагревателем и аппара- [c.126]

Эта деформация, естественно, является кинематически возможной (равномерное обжатие всех стерл<ней), поэтому после каждого цикла система возвращается по остаточным напряжениям к исходному состоянию, и процесс повторяется вновь. Если материал не обладает упрочнением, суммарная деформация будет пропорциональной числу циклов. [c.221]

Последовательное обжатие (фиг. 127) требует простых приспособлений, но вследствие большой суммарной деформации малопроизводительно, параллельное обжатие (фиг. 126) требует более сложных приспособлений, но более производительно. [c.210]

Обжатие стоек под действием суммарной нагрузки Q, + 2( j обозначим через ij, а единичное перемещение—через й" = [c.199]

Процесс волочения характеризуется суммарным обжатием [c.169]

Обозначения ш — угол подъема накатываемой резьбы по среднему диаметру dj — средний диаметр накатываемой резьбы в мм Д — суммарное радиальное обжатие накатываемой детали в мм, А = —- Я, — гарантированный зазор для входа накатываемой детали в ролики в мм (X принимают 0,3—0,6 мм) — число оборотов детали при калибровании, принимают 4—7 оборотов д — число роликов г = tg ф Sp,, — осевая подача на /q оборота детали а, — угол скрещивания осей роликов в радианах Ад — число заходов накатываемой резьбы — число заходов резьбы роликов (у роликов е кольцевой нарезкой = 0). [c.318]

Тот факт, что до настоящего времени не уделяли пристального внимания процессу коагуляции вакансий и образованию микропор можно связать только с отсутствием целенаправленного изучения этого вопроса и сосредоточением на изучении процессов удаления пор - спекания порошковых материалов. Между тем, при помощи вакансионного механизма можно существенно изменить свойства материалов. Так, например, насытив малопластичный сплав Со-30,5Ре-1,5У вакансиями, в холодном состоянии его удается прокатывать с суммарными обжатиями до 90% без внешних признаков разрушения. [c.118]

Так же как и при прокатке, относительное обжатие и вытяжка взаимосвязаны отношением Я=1/(1—е). Основным коэффициентом деформации считают относительное обжатие, по которому оценивают эффективность процесса. При волочении проволоки суммарное относительное обжатие за один передел может достигать 90 % и более. Наибольшее частное относительное обжатие, как уже говорилось выше, ограничивается уровнем напряжения растяжения в сечении переднего конца заготовки, к которому приложено усилие волочения. Усилие волочения зависит от большого числа факторов от сопротивления металла деформации, которое в свою очередь зависит от химического состава стали и состояния металла (температура, наклеп). Чем больше степень частного относительного обжатия, тем больше усилие волочения. Усилие волочения возрастает при увеличении коэффициента трения по площади контакта металла и инструмента. Сложное влияние на усилие волочения оказывает форма продольного профиля конусного отверстия, через которое протягивается металл. [c.336]

Современная технология позволяет получать непрерывной холодной прокаткой листы толщиной менее 0,1 мм с суммарным обжатием до 80— 90% без промежуточной термической обработки. [c.407]

Иногда для получения более контрастных результатов при исследовании эффективности смазок образцы прокатывают в несколько проходов. В итоге об эффективности смазки судят по полному коэффициенту вытяжки или суммарному обжатию. [c.159]

При выборе смазки для промасливания необходимо учитывать влияние ее на чистоту поверхности холоднокатаных листов. Важным свойством смазки является способность испаряться при отжиге без оставления углеродистых отложений на поверхности полосы. Рекомендуется, чтобы в смазке для промасливания коксовое число не превышало 0,2 % также ограничивается содержание в смазке жиров и свободных жирных кислот. Эти ограничения зависят от количества промасливающей смазки, остающейся на поверхности полосы после холодной прокатки. Поэтому имеют значение такие факторы, как исходное количество смазки на травленой полосе, моющая способность эмульсии, ее чистота, суммарное обжатие при прокатке и другие. [c.171]

Относительное удлинение не во всех случаях точно отражает пластичность. Так, например, при холодной прокатке меди на 20 % эта величина уменьшается в 3 раза, тогда как способность меди к дальнейшей прокатке понижается незначительно и ее можно деформировать с суммарным обжатием более 95 %. Кроме того, относительное удлинение зависит от размеров образца и от места разрыва по расчетной длине его. Сунгение — очень хорошая характеристика пластичности металла, его способности к деформации при прокатке, ковке, осадке. Однако для оценки тягучести металла — его способности к волочению, вытяжке— более подходящей характеристикой является равномерное относительное удлинение и равномерное относительное сужение. [c.14]

ТИЧ1Г0СТН достигается применением зонной плавки, что позволяет произ-ноднть холодную деформацию прутков иодидного циркония с суммарным обжатием 99 % [c.91]

Горячая прокатка рутения на воздухе приводит к хрупкости вследствие газонасыщения и образования окалины. Рекомендуется прокатка вакуумплавленного рутения в вакууме при 1200—1400 °С с обжатием за проход 20—25 % и суммарным обжатием до 75 %. Давление на валки зависит от температуры и величины обжатия за один проход [c.164]

Данные, приведенные в таблице, показывают, что НТМО с промежуточной рекристаллизацией при относительно небольших чередующихся обжатиях приводит к почти такому же уровню механических свойств, что и обычная НТМО с однократной прокаткой до той же суммарной степени обжатия (63%). [c.72]

Результаты пластометрических исследований в настоящее время широко используются для аналитических и технологических расчетов параметров большинства процессов ОМД, Однако для ряда случаев (прессование, ковка и прокатка с большими суммарными обжатиями), когда степень деформации s достигает значений 3,0 и более, результаты пластометрических испытаний, полученных методом растяжения или сжатия (е<1,0), следует использовать, применяя методы экстраполяции опытных кривых. Если для случаев Б, Г (см. рис. 2) [c.65]

Р. О Максимальная допускаемая де-формация при йолоченин аа одни проход, % Суммарное обжатие, % 700—750 30 70 — 90 800 — 850 [c.249]

При отжиге монокристаллов молибдена ориентации 110 <001>, прокатанных с обжатием до 50%, рекристаллизацию не наблюдали до-1100° С [135, 209]. После отжига при 1100° С плотность дислокаций в образцах была довольно высокой, а отжиг при 1500° С и выше приводит к образованию субграниц. С увеличением степени деформации характер образующейся при отжиге структуры усложняется. В некоторых участках образца (деформация 50%) происходит слияние полигональных стенок в субграницы, мигрирующие в сторону областей с повышенной плотностью дислокаций. Отжиг при более высоких температурах вызывает рост возникших субзерен. При отжиге до 2500°С увеличения предельной суммарной разориентации в процессе роста субзерен не происходит. Кристаллы ориентации 110 <001 >, прокатанные на 50%, разупрочняются после отжига при 1500°С без признаков рекристаллизации. Монокри-сталльная структура сохраняется. Однако кристаллы ориентации 110 <001 > после прокатки с деформацией 70% и отжига при 1600° С и выше уже состояли из крупных рекри-сталлизованных зерен, ориентация которых находилась в пределах рассеяния текстуры 110 <001 >. В то же время после отжига при 1500° С деформированные на 70% кристаллы [c.98]

Суммарное обжатие и вытяика между операциями отжига [c.872]

В целях использования благоприятного влияния больших степеней обжатия на механические свойства стали, а также упрощения технологии деформации автором предложен способ ВТМО с дробной деформацией при суммарных больших обжатиях. Схема технологии термомеханической обработки с дробной деформацией приведена на рис. 8, б. [c.43]

Промышленные опыты были проведены на стали 55ХГР, выплавленной в 100-тонной мартеновской печи. Квадратные заготовки (подкат) сечением 100 мм прокатывали на полосы на 15-клетевом стане со скоростью 7—12 м сек. Температура нагрева заготовок была 1070— 1100° С, температура конца прокатки 950° С. Последние четыре клети чистовой группы заготовки проходили при 960—940° С в условиях малых скоростей рекристаллизационных процессов. Суммарное эффективное обжатие полос составляло 70—80 % Перенос полосы от последней клети и погружение ее в закалочный бак занимали 10—15 сек, что при высокой устойчивости аустенита стали 55ХГР вполне обеспечивало проведение полной закалки полосы сразу же после прокатки. После закалки полосы подвергали отпуску в 15-тонных колпаковых печах при 250° С с выдержкой 4 ч. [c.51]

На стали 40Х2Н4М было изучено влияние двухступенчатой обработки при суммарной деформации на 607о, но переменном соотношении горячей и теплой деформации, тем самым изменялась доля участия ВТМО и НТМО в упрочнении стали (рис. 23). Заготовки нагревали для аустенитизации до 900° С, подвергали деформации на степени обжатия 60, 50, 35, 25%, охлаждали до 550° С, прокатывали с обжатиями на 10, 25, 35% и закаливали в масле. Часть образцов подвергали НТМО с деформацией 60%. [c.62]

Порошок (гидриднокальциевый, кальциетермический или натриетермический, электролитический или полученный по методу гидрирование - дегидрирование) или измельченную губку титана прессуют в заготовки небольшой массы в стальных пресс-формах при давлении 400 - 10ОО МПа. Крупные заготовки массой 50 - 100 кг и больше прессуют в гидростате. Полученные заготовки спекают в вакууме 0,013 Па при 1200- 1400 °С в течение 4-10 ч. Такая длительность процесса спекания объясняется тем, что повышение температуры Производится постепенно, чтобы максимальное количество примесей могло улетучиться через открытые поры брикета на первых стадиях спекания. При вакуумном спекании происходит удаление магния. Хлорида магния, водорода и других летучих примесей, сопровождаемое Усадкой заготовки и закупориванием пор плотность спеченной Заготовки достигает примерно 4,3 г/см (пористость около 5 %). Спеченные заготовки подвергают ковке с целью закрытия пор при Суммарном обжатии до 15-20%, после чего их отжигают в вакууме При 900- 1000 С. Во время отжига поры завариваются в процессе [c.159]

Сталь аустенитно-мартенситного класса 20Х15Н5АМЗ сохраняет прочностные свойства до 480—500 С. Эта сталь упрочняется в большей степени после холодного волочения с суммарным обжатием (80%) и промежуточными отжигами при 450 °С, чем стали аустенитного класса. После такой обработки проволока из стали 20Х15Н5АМЗ имеет прочность до 3200 МПа. [c.264]

При производстве тончайшей жести методом двойного передела при второй прокатке (с суммарным обжатием преимущественно до 35%) особое внимание уделяется получению правильной геометрической формы полос и высокому качеству их поверхности. В этом случае применяют смазки с относительно более низкими смазочными свойствами, но обеспечивающие получение полос с глянцевой поверхностью (табл. 45). Смазки подают как в виде водо-масляной смеси, так и в виде метастабильных эмульсий. В качестве смазки применяется пальмовое масло или его заменители. Концентрация масла в смеси не превышает 5—12 %. [c.176]

Смешиванием получают порошковые смеси, содержащие матричные и дисперсные упрочняющие частицы, которые подвергают прессованию в металлических пресс-формах, изо- и гидростатическому прессованию или прокатке. Высокоплотные изделия получают спеканием при нагреве до (0,7...0,9)и выдержке в защитной атмосфере или вакууме. Возможно совмещение процесса прессования и спекания (горячее прессование), а также горячая экструзия и прокатка. Горячее прессование осуществляют при нагреве до (0,5...0,8)7 д матричного материала. Горячая экструзия позволяет получить беспо-ристую деталь при давлении 1000... 1400 МПа. Горячую прокатку ведут с обжатием за проход 10...15 % при суммарном обжатии 40...60 %. [c.127]

В быстрозакаленной электротехнической стали может быть создана острая ребровая текстура (110)[001]. Для этого после закалки из расплава ленту подвергают холодной прокатке для формирования начальной текстуры деформации. Большое значение имеет режим холодной прокатки. Путем высокоскоростной деформации с большими обжатиями за каждый проход (е > 30 %) и суммарным обжатием выше 70 % формируется текстура деформации с острой преимущественной компонентой (111)[112]. Затем проводится высокотемпературный рекристаллизацион-ный отжиг в вакууме при 1150 °С, приводящий в результате избирательного роста зерен (вторичной рекристаллизации) к формированию острой ребровой текстуры (110)[001]. В сплаве Fe—4,5 % Si такая обработка обеспечивает чрезвычайно острую ребровую текстуру (с рассеянием всего 1,5°) и превосходные магнитные свойства. Ленты с толщиной 0,06 мм имеют индукцию в поле 640 А/м = 1,86 Тл, коэрцитивную силу = 2,4 А/м (30 мЭ), потери на перемагничивание Pj 25/50 Вт/кг, Pj 5/50 0,32 Вт/кг, Pj = 0,51 Вт/кг. Для сравнения укажем, что наилучшая промышленная анизотропная электротехническая сталь с совершенной ребровой текстурой имеет большие потери Pj 3 50 = 0,33 Вт/кг для ленты толщиной 0,04 мм). [c.546]

Послойные деформации Т1г в конце осйдки = 2,3, щ = 0,57, 1Г)з = 0,225. Соответственно им суммарные высотные обжатия = 9,97, 2 = 1.77, Уз 1,25. [c.345]

При использовании легированных сталей режимы патентирования существенно изменяются из-за возрастающей устойчивости переохлажденного аустенита, что требует повышения температзфы и продолжительности изотермической вьщержки в области превращения аустенита в сорбит. Эти изменения режима патентирования технологически трудно осуществить, и поэтому патентированию подвергаются лишь низколегированные стали с относительно малоустойчивым переохлажденным аустенитом. Однако разработанный новый процесс ступенчатого патентирования позволяет решить проблему патентирования и среднелегированных сталей. Свойства патентированной проволоки в результате последующей холодной пластической деформации зависит от величины общей (суммарной) деформации и от величины обжатий за один проход. Упрочнение тем выше, чем больше суммарная степень обжатия. Оптимальная величина частных обжатий должна быть примерно 10-12 %. [c.350]

ВТМО коррозионностойких аустенитных сталей типа (08-12)Х18ШОТ даже при охлажденрш проката на воздухе позволяет повысить предел текучести до 500 МПа при относительном удопшении около 50%. Коррозионностойкие аустенитные стали могут подвергаться упрочнению прокаткой при криогенных температурах. Технология их упрочнения включает охлаждение заготовок в жидком азоте прокатку при криогенных температ)фах за несколько пропусков с суммарным обжатием до 30 % отпуск при температуре 250-200 °С отделку проката. В результате такой обработки на аустенитных сталях достигается временное сопротивление до 2 ООО МПа при достаточно высокой пластичности. [c.380]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...